对用X光识别巨胎内在气泡缺陷的有效性的确认方法与流程

本发明涉及工程机械轮胎制造技术领域，具体涉及一种对用x光识别巨胎内在气泡缺陷的有效性的确认方法。

背景技术：

巨型工程子午胎在生产过程中，因受生产设备、工艺流程等因素的影响，时常会出现胎里气泡、钢丝稀开、钢丝交叉等质量问题，其直接或间接影响产品质量，缩短轮胎使用寿命，因此必须对每一条成品子午线轮胎进行x光检验，以便及时发现问题并采取措施进行控制。

目前同行业对于巨型子午胎x光检验过程中带束层、缠绕胎面部位气泡识别的有效性存在不足，因此导致轮胎在市场出现早期的肩部脱层失效问题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种对用x光识别巨胎内在气泡缺陷的有效性的确认方法，可提升x光设备检测参数设置的有效性，避免因此导致的轮胎气泡缺陷识别与控制不到位从而导致的市场出现肩脱质量波动问题。

本发明的技术方案为：

对用x光识别巨胎内在气泡缺陷的有效性的确认方法，包括以下步骤：

s1：在新产品首条轮胎试制时，在每层带束层的两侧分别贴合至少一个塑料垫布，且不同层带束层位于同一侧的塑料垫布之间上下错开；贴合后，在一侧的贴合鼓上标记出对应塑料垫布的标记点；带束层贴合结束后，进行带束层上胶片的贴合、压合操作，完成后按照标记点对带束层上胶片两侧进行标记；

s2：进行带束层组件与胎筒定型操作，定型完成后进行带束层组件压合，然后再根据带束层上胶片上的标记一一对应标记至胎胚胎侧上；

s3：对胎胚进行基部胶缠绕，缠绕结束后，根据设计图测量出胎肩最厚位置，对应该位置在基部胶上放置两块塑料垫布且与前述塑料垫布上下错开，然后在胎胚胎侧的对应位置进行标记，随后依次进行胎面缠绕、端点胶片贴合、压合、卸胎及胎胚硫化操作；

s4：对新产品轮胎进行x光检测，检测过程中若存在上述标记点识别不清晰或识别数量不足时，对x光球头与接收器参数进行优化，直至可以有效识别所有标记点；该规格检测参数的有效性即确认为合格，将该规格检测参数进行保存。

优选地，步骤s1中，每层带束层的两侧分别对称放置一块塑料垫布，且塑料垫布位于带束层的端部；步骤s3中，基部胶上的两块塑料垫布对称放置。

优选地，位于带束层和基部胶同一侧的相邻的塑料垫布之间间隔100-200mm。

优选地，所述塑料垫布的尺寸为4mm*2.5mm*1.0mm。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

本发明以塑料垫布充当人为造成的气泡缺陷，通过x光检测确认检测设备对气泡缺陷识别的有效性，保证实际生产中检测设备能够检测到每层带束层以及基部胶与胎面胶之间的气泡缺陷。采用该方法后，可提升x光设备检测参数设置的有效性，避免因此导致的轮胎气泡缺陷识别与控制不到位从而导致市场出现肩脱质量波动的问题。

附图说明

图1是本发明步骤s1的操作示意图。

图2是本发明步骤s2的操作示意图。

图3是本发明步骤s3的操作示意图之一。

图4是本发明步骤s3的操作示意图之二。

图5是本发明步骤s3的操作示意图之三。

图6是本发明试制的轮胎的结构示意图。

图中，1-1#带束层、2-2#带束层、3-3#带束层、4-n#带束层、5-塑料垫布、6-胎胚、7-带束层上胶片、8-基部胶、9-胎面胶。

具体实施方式

本发明提供了一种对用x光识别巨胎内在气泡缺陷的有效性的确认方法，包括以下步骤：

s1：在新产品首条轮胎试制时，在每层带束层的两侧分别对称贴合一个4mm*2.5mm*1.0mm（注：长*宽*厚）的塑料垫布5，充当人为制造的气泡，且不同层带束层位于同一侧的塑料垫布5之间上下错开；具体操作如下：

a：如图1所示，第一层带束层贴合结束后，在1#带束层1端部两侧对称贴合塑料垫布a1、a2，然后在对应一侧的贴合鼓上标记a；然后再进行2#带束层2贴合，结束后在2#带束层2端部两侧对称贴合塑料垫布b1、b2，且同样在对应一侧的贴合鼓上标记b；同理，按照此方法依次完成3#带束层3贴合，c1、c2放置，c点标记，直至n#带束层4贴合，n1、n2放置及n点标记；标记点a、b、c......n相互错开不重合；

b：带束层贴合结束后，进行带束层上胶片7的贴合、压合操作，完成后按照标记点a、b、c......n对带束层上胶片7两侧进行标记；

s2：进行带束层组件与胎筒定型操作，定型完成后进行带束层组件压合，然后如图2所示，再根据带束层上胶片7上的标记一一对应标记至胎胚胎6侧上，分别为a、b、c……n点，此操作便于成品检测时进行标记位置的查找与核实；

s3：对胎胚6进行基部胶8缠绕，缠绕结束后，根据设计图测量出胎肩最厚位置，对应该位置在基部胶8上对称放置两块塑料垫布a1、a2（如图3-6所示），且与前述塑料垫布5上下错开，然后在胎胚6胎侧的对应位置进行标记为a点，随后依次进行胎面缠绕、端点胶片贴合、压合、卸胎及胎胚硫化操作；

s4：对新产品轮胎进行x光检测前均要执行参数设置，一般采用相同吋口相近规格的，对x光球头及接收器的位置进行适当优化，然后对该轮胎进行x光检测；对新产品轮胎进行x光检测，检测过程中若存在上述标记点识别不清晰或识别数量不足时（即图像识别点数量小于标记点数时），对x光球头与接收器参数进行优化，直至可以有效识别所有标记点；该规格检测参数的有效性即确认为合格，将该规格检测参数进行保存，作为后续生产该规格轮胎的标准检测参数。

此外，试制出的新产品首条轮胎还可进行实验室其它项目确认及断面切割确认。

本发明以塑料垫布5充当人为造成的气泡缺陷，通过x光检测确认检测设备对气泡缺陷识别的有效性，保证实际生产中检测设备能够检测到每层带束层以及基部胶8与胎面胶9之间的气泡缺陷。采用该方法后，可提升x光设备检测参数设置的有效性，避免因此导致的轮胎气泡缺陷识别与控制不到位从而导致市场出现肩脱质量波动问题。

尽管通过参考附图对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

技术特征：

1.对用x光识别巨胎内在气泡缺陷的有效性的确认方法，其特征在于，包括以下步骤：

s1：在新产品首条轮胎试制时，在每层带束层的两侧分别贴合至少一个塑料垫布（5），且不同层带束层位于同一侧的塑料垫布（5）之间上下错开；贴合后，在一侧的贴合鼓上标记出对应塑料垫布（5）的标记点；带束层贴合结束后，进行带束层上胶片（7）的贴合、压合操作，完成后按照标记点对带束层上胶片（7）两侧进行标记；

s2：进行带束层组件与胎筒定型操作，定型完成后进行带束层组件压合，然后再根据带束层上胶片（7）上的标记一一对应标记至胎胚（6）胎侧上；

s3：对胎胚（6）进行基部胶（8）缠绕，缠绕结束后，根据设计图测量出胎肩最厚位置，对应该位置在基部胶（8）上放置两块塑料垫布（5）且与前述塑料垫布（5）上下错开，然后在胎胚（6）胎侧的对应位置进行标记，随后依次进行胎面缠绕、端点胶片贴合、压合、卸胎及胎胚硫化操作；

s4：对新产品轮胎进行x光检测，检测过程中若存在上述标记点识别不清晰或识别数量不足时，对x光球头与接收器参数进行优化，直至可以有效识别所有标记点；该规格检测参数的有效性即确认为合格，将该规格检测参数进行保存。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤s1中，每层带束层的两侧分别对称放置一块塑料垫布（5），且塑料垫布（5）位于带束层的端部；步骤s3中，基部胶（8）上的两块塑料垫布（5）对称放置。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，位于带束层和基部胶（8）同一侧的相邻的塑料垫布（5）之间间隔100-200mm。

4.如权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，所述塑料垫布（5）的尺寸为4mm*2.5mm*1.0mm。

技术总结
本发明公开了一种对用X光识别巨胎内在气泡缺陷的有效性的确认方法，属于工程机械轮胎制造技术领域。其技术方案为：在每层带束层及基部胶与胎面胶之间贴合塑料垫布以充当气泡缺陷，再用X检测设备进行气泡缺陷的识别并对其参数进行优化，最终得到能够识别所有塑料垫布的检测参数即为有效参数。本发明可提升X光设备检测参数设置的有效性，避免因此导致的轮胎气泡缺陷识别与控制不到位，从而导致市场出现肩脱质量波动。

技术研发人员：岳振;张燕龙;徐言
受保护的技术使用者：泰凯英(青岛)专用轮胎技术研究开发有限公司
技术研发日：2021.05.19
技术公布日：2021.07.30