一种管件头部尺寸自动检测设备的制作方法

1.本发明涉及汽车空调配件生产设备技术领域，尤其涉及一种管件头部尺寸自动检测设备。


背景技术：

2.接头管广泛应用于汽车的油路、或者冰箱和空调的循环液体的管道回路中，接头管的管壁上具有向外突出的环状凸起，使其可与配接的套管严密的结合。
3.申请号：202021767883.6，名称：一种管件接头检测设备，公开了“底板的上端通过支撑杆固定连接有顶板，支撑杆的外表面固定连接有限位板，限位板限制摄像头的位置，顶板的上端固定连接有气缸，气缸驱动推杆运动，进而摄像头的高度可以调节，通过摄像头检测管件接头是否合格。摄像头的两侧均设置有灯罩，灯罩的上端通过第二壳体转动连接有固定轴，u型底座可以转向，进而灯罩可以多角度调节，显著提高摄像头的采光度，实用性增强”，此检测设备，通过传送带实现对管件的输送，利用摄像头对管件拍摄检测；根据上述公开文件1可知，公开的检测设备没有对输送的管件进行固定的机构，并且对于正在输送移动的管件，如何通过摄像的方式准确的捕捉到管件的接头处，且单纯的通过摄像的方式，无法得知如何对管件接头进行检测的，并且也未公开通过何种具体结构对管件接头进行合格检测。
4.申请号：201810613678.5，名称：一种管件用的检测装置，公开了“当工作人员对旋转轮36转动时，旋转轮36带动小连接轴33进行转动，小连接轴33通过蜗杆32带动蜗轮31进行转动，蜗轮31带动旋转轴7进行转动，当停止对旋转轮36进行转动时，可以利用蜗杆32与蜗轮31的自锁功能，从而对大齿轮8进行固定，固定更加方便，省时省力，调整方便精确。当工作人员通过第一滚轮41和第二滚轮45将本发明移动到需要的位置后，可以对长螺杆43进行转动，长螺杆43带动压板42向左进行运动，当压板42与第一滚轮41相接触时，能够阻止第一滚轮41的转动，从而将本发明固定住，防止本发明晃动”，根据上述公开文件2可知，公开文件中在对管件检测过程中，对管件的位置的定位或固定，需采用工作人员手动操作，降低设备的自动性。
5.根据上述公开文件1和公开文件2的结合可知，本发明中公开文件，在对管件的定位和检测时，均采用了自动定位和检测的机构，并且对管件的定位和检测具有生产的自动性和连续性。
6.因此，提出一种管件头部尺寸自动检测设备解决上述问题。


技术实现要素：

7.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种管件头部尺寸自动检测设备。
8.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
9.一种管件头部尺寸自动检测设备，包括主安装板、左模安装板、左夹模、右夹模、推
料机构、定位机构、辅定机构、检测机构和落料孔，所述落料孔开设在所述主安装板的上表面，所述主安装板的上方设置有左模安装板，左模安装板的上表面设置有左夹模，左夹模的对立面设置有右夹模，所述右夹模的上方配合设置有推料机构；
10.所述推料机构包括有推料杆、推料气缸、推料支架、推料块三、推料块一、推料块二、直线滑轨四，直线滑轨四配合设置在所述右夹模上，所述直线滑轨四的滑动配合有推料块三，推料块三的一端与推料支架固定连接，推料支架与推料气缸固定连接，且推料块三的另一端与推料块一固定连接，所述推料块一的一端通过螺栓固定在推料块二上，所述推料块二固定穿套在推料杆上，通过推料机构的设置，可以方便的对落入在左夹模和右夹模之间的管件，被推送至向前移动，便于后续对待测管件位置的夹持固定；
11.所述右夹模的底部配合设置有定位机构，所述定位机构包括有直线滑轨一、夹紧滑板、夹紧气缸一、直线滑轨二、夹紧气缸二，所述夹紧滑板的上方安装设置有一组直线滑轨一，所述夹紧滑板的底部还配合设置有一组直线滑轨二，直线滑轨二配合在所述主安装板上表面的凹槽中，所述夹紧滑板的上方设置有夹紧气缸一，并且所述夹紧滑板的底部还通过气缸支架螺栓固定设置了夹紧气缸二，夹紧气缸二设置在所述主安装板的下方空间，利用直线滑轨一和直线滑轨二的设置，可以便捷的实现对右夹模和夹紧滑板位置的调整，从而相应的对左夹模和右夹模之间空间距离调整的作用，便于检测后管件通过落料孔实现落料；
12.靠近所述定位机构的所述主安装板的上方设置有辅定机构，所述辅定机构包括有定位气缸、定位气缸座、气缸安装板、气缸接头三、定位板一、定位板二、定位座，所述定位气缸座与两个所述气缸安装板固定连接，定位气缸座设置在两个所述气缸安装板之间，所述定位气缸座的输出端连接在气缸接头三上，气缸接头三与定位板一连接，定位板一上配合设置有定位板二，定位板一的底部配合在定位座上，通过辅定机构的设置，可以在需要利用定位机构对管件进行夹持定位前，起到辅助定位的作用，在推料机构推动管件的头部抵在定位板二上时，停止对管件的推动，使得定位板二的设置，对管件位置的移动起到确定作用；
13.靠近所述辅定机构的所述主安装板的上方设置有检测机构，所述检测机构包括有检测安装板、检测拉块、检测气缸、检规安装块、检规、滑销、弹簧、光纤头安装支架、直线滑轨三，所述检测气缸与检测拉块固定连接，检测拉块安装在所述检测安装板的上方，所述检测安装板的底部配合设置有直线滑轨三，直线滑轨三滑动配合在所述主安装板上的凹槽中，所述检测安装板上设置有四根滑销，且滑销的一端插接在所述检规安装块上，检规安装块中设置有圆柱状的检规，并且滑销的外圈套接配合有弹簧，通过检测机构的设置，对固定的管件头部进行检测，检测合格的管件通过落料孔下落，未合格的管件待设备停止运行后，由人工取出。
14.优选的，所述推料气缸还与竖板固定连接，且竖板的一端螺栓固定在所述右夹模上，通过竖板的连接，实现推料机构与右夹模的稳定连接和安装。
15.优选的，所述推料杆的行进路径与所述推料气缸的伸展径处于同一个方向，所述推料杆的杆体呈
┓
形状，且推料杆跟随所述推料气缸的伸展做直线移动，在推料杆推动管件移动时，推料气缸推动推料块三沿直线滑轨四移动，且移动方向相同。
16.优选的，所述气缸接头三与所述定位板一采用活动式插销连接，所述定位板一还
与所述定位座采用活动式插销连接，定位座螺栓固定在所述主安装板上。
17.优选的，所述定位气缸的上方、所述夹紧气缸一和所述夹紧气缸二的一端侧壁均设置有两个传感器，传感器与检测设备的控制终端通讯连接，通过传感器可以检测到定位气缸、夹紧气缸一、夹紧气缸二的位置，从而将检测的位置信号传输至控制终端，由控制终端对气缸的移动和停止进行控制。
18.优选的，所述光纤头安装支架螺栓固定在所述检测安装板的顶端面，所述检测安装板的竖截面呈l形状，检测安装板的竖向端面上开设有四个插孔，插孔中配合有四个滑销，滑销外圈均套接配合有弹簧，弹簧抵设在所述检测安装块和所述检测安装板之间。
19.优选的，所述光纤头安装支架上开设有两个安装孔，且安装孔中均设置有光纤传感器，光纤传感器的检测距离选择为0～100mm。
20.优选的，所述检规的内圆孔端口倒角角度与待测管头部合格件尺寸等同，且检规的内圆柱孔的孔径小于端口倒角的外径尺寸。
21.本发明的有益效果是：
22.1、本发明，可以根据管件的长度，在推料块二的位置确定的情况下，可以调整推料杆的位置，并确定推料杆和推料块二固定连接，通过调节推料杆相对于推料块二的位置，扩大了适用不同长度管件的推料移动的范围。
23.2、本发明，通过推料机构，对落入在检测设备中的管件进行推动位移，便于后续利用定位机构进行定位，辅定机构的设置，对管件的定位起到辅助作用。
24.3、本发明，在管件的位置确定后，利用检测机构实现对管件头部的检测，检规未穿过管件头部移动5mm状态下，为合格产品，当检规未穿过管件头部移动10mm或者检规穿过管件头部时，均判定为不合格产品。
附图说明
25.图1为本发明提出的一种管件头部尺寸自动检测设备的总体结构示意图；
26.图2为本发明提出的一种管件头部尺寸自动检测设备的俯视结构示意图；
27.图3为本发明提出的一种管件头部尺寸自动检测设备的前视结构示意图；
28.图4为本发明提出的一种管件头部尺寸自动检测设备的后视结构示意图；
29.图5为本发明提出的一种管件头部尺寸自动检测设备的夹紧气缸二相对主安装板的轴测结构示意图；
30.图6为本发明提出的一种管件头部尺寸自动检测设备的推料机构和右夹模位置关系的结构示意图；
31.图7为本发明提出的一种管件头部尺寸自动检测设备的图1中定位机构的结构示意图；
32.图8为本发明提出的一种管件头部尺寸自动检测设备的图1中辅定机构的结构示意图；
33.图9为本发明提出的一种管件头部尺寸自动检测设备的图1中检测机构的结构示意图；
34.图10为本发明提出的一种管件头部尺寸自动检测设备的图1中夹紧气缸二的结构示意图；
35.图11为本发明提出的一种管件头部尺寸自动检测设备的图1中右夹模和左夹模的结构示意图；
36.图12为本发明提出的一种管件头部尺寸自动检测设备的图1中主安装板和落料孔的结构示意图；
37.图13为本发明提出的一种管件头部尺寸自动检测设备的图1中滑销和弹簧的结构示意图。
38.图中：1主安装板、2左模安装板、3左夹模、4右夹模、5检规安装块、501检规、6检测气缸、7检测拉块、8滑销、9直线滑轨三、10检测安装板、11光纤头安装支架、12气缸接头三、13定位气缸座、14气缸安装板、15定位气缸、16定位板一、17定位板二、18夹紧滑板、19夹紧气缸一、20弹簧、21推料支架、22推料块三、23推料块一、24推料块二、25推料气缸、26推料杆、27直线滑轨二、28直线滑轨一、29夹紧气缸二、30落料孔、31直线滑轨四、32定位座、33传感器、34光纤传感器。
具体实施方式
39.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
40.本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
41.本发明使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。
42.实施例：参照图1
‑
13，一种管件头部尺寸自动检测设备，包括主安装板1、左模安装板2、左夹模3、右夹模4、推料机构、定位机构、辅定机构、检测机构和落料孔30，落料孔30开设在主安装板1的上表面，主安装板1的上方设置有左模安装板2，左模安装板2的上表面设置有左夹模3，左夹模3的对立面设置有右夹模4，右夹模4的上方配合设置有推料机构。
43.工作原理：通过检测设备，可对墩头机加工的管头部齿轮进行自动检测，将不合格的管件检出，在利用检测设备检测前，取料设备将墩好头部的管件取出(取料设备未在说明书附图中示出)，导杆气缸缩回旋转气缸向下旋转90度，夹爪打开后管件落入在检测设备中，即待检测管件，落入在左夹模3和右夹模4之间，后续将利用检测设备对管件头部的尺寸进行是否合格的检测；
44.利用推料机构，对落入在左夹模3和右夹模4之间的管件推动发生位移，在管件头部接触在辅定机构的定位板二17的前端面后，停止对管件的推动，而后通过定位机构的作用，使可移动位置的右夹模4与左夹模3相互配合，对管件实现位置的固定；
45.在管件的位置固定后，辅定机构的定位板二17位置移离管件的端部，而后控制检测机构的启动，通过检规501对管件头部进行检测，当检规501未穿过管件头部移动5mm状态下，为合格产品，当检规501未穿过管件头部移动10mm或者检规501穿过管件头部时，均判定为不合格产品，此时检测设备发出信号整机停止加工，并蜂鸣报警提示(检测设备安装三菱plc，威纶通触摸屏、急停按钮、电源指示及蜂鸣报警器)，工作人员将不合格产品从检测设备上取下并控制设备复位，而后设备继续工作。
46.参照说明书附图图1、图6、图11，其中，推料机构包括有推料杆26、推料气缸25、推料支架21、推料块三22、推料块一23、推料块二24、直线滑轨四31，直线滑轨四31配合设置在右夹模4上，直线滑轨四31的上方安装有推料块三22，推料块三22的一端与推料支架21固定连接，推料支架21与推料气缸25固定连接，且推料块三22的另一端与推料块一23固定连接，推料块一23的一端通过螺栓固定在推料块二24上，推料块二24固定穿套在推料杆26上；
47.推料气缸25还与竖板固定连接，且竖板的一端螺栓固定在右夹模4上，推料杆26的行进路径与推料气缸25的伸展径处于同一个方向，推料杆26的杆体呈
┓
形状，且推料杆26跟随推料气缸25的伸展做直线移动。
48.具体的，在需要利用推料机构对管件进行推动时，通过控制推料气缸25的启动，在推料支架21的连接和支撑作用下，带动推料块二24、推料块一23、推料块二24的移动，其中推料块三22沿直线导轨四移动，从而带动推料杆26的移动，使得推料杆26推动掉落在左夹模3和右夹模4之间的管件；
49.进一步的，可以根据管件的长度，在推料块二24的位置确定的情况下，可以调整推料杆26的位置，并确定推料杆26和推料块二24固定连接，通过调节推料杆26相对于推料块二24的位置，扩大了适用不同长度管件的推料移动的范围。
50.参照说明书附图图1、图2、图7、图10、图12，右夹模4的底部配合设置有定位机构，定位机构包括有直线滑轨一28、夹紧滑板18、夹紧气缸一19、直线滑轨二27、夹紧气缸二29，夹紧滑板18的上方安装设置有一组直线滑轨一28(即分布在夹紧气缸一19两侧的直线滑轨一28)，夹紧滑板18的底部还配合设置有一组直线滑轨二27，直线滑轨二27配合在主安装板1上表面的凹槽中，夹紧滑板18的上方设置有夹紧气缸一19，并且夹紧滑板18的底部还通过气缸支架螺栓固定设置了夹紧气缸二29，夹紧气缸二29设置在主安装板1的下方空间；
51.定位气缸15的上方、夹紧气缸一19和夹紧气缸二29的一端侧壁均设置有两个传感器33，传感器33与检测设备的控制终端通讯连接，装配于气缸前盖端感应沟槽内，当气缸主轴伸出时，内部活塞上的磁石停留于感应器的磁感范围内，感应器导通发出讯号。
52.具体的，在通过夹紧气缸一19控制右夹模4座位置的移动时，右夹模4沿两个直线滑轨一28移动，使得右夹模4座向左夹模3靠近或远离的运动，在右夹模4向左夹模3所在侧移动时，利用左夹模3和右夹模4可以对管件实现位置的固定作用；
53.进一步的，当管件头部在检测机构检测合格后，需要控制定位机构的移动，使得管件从落料孔30被收集至收料机架设备中，需要先控制右夹模4做远离左夹模3的方向移动，右夹模4沿直线滑轨一28移动后，在夹紧气缸二29的控制作用下，带动夹紧滑块、右夹模4、直线滑轨一28的整体沿直线滑轨二27移动，使得在夹紧气缸一19和夹紧气缸二29的相互配合作用下，增加了右夹模4的移动距离，从而增加了左夹模3和右夹模4之间的空间距离，确保合格管件可以顺利通过落料孔30落下。
54.参照说明书附图图1、图8，靠近定位机构的主安装板1的上方设置有辅定机构，辅定机构包括有定位气缸15、定位气缸座13、气缸安装板14、气缸接头三12、定位板一16、定位板二17、定位座32，定位气缸座13与两个气缸安装板14固定连接，定位气缸座13设置在两个气缸安装板14之间，定位气缸座13的输出端连接在气缸接头三12上，气缸接头三12与定位板一16连接，定位板一16上配合设置有定位板二17，定位板一16的底部配合在定位座32上；
55.进一步的，气缸接头三12与定位板一16采用活动式插销连接，定位板一16还与定
位座32采用活动式插销连接，定位座32螺栓固定在主安装板1上。
56.具体的，在利用定位机构、左夹模3和右夹模4对管件进行位置的固定前，需要利用辅定机构进行辅助定位操作，即通过plc的控制使定位气缸15启动，从而推动气缸接头三12的运动，并带动定位板一16在活动式插销的作用下活动，从而带动定位板二17做位置的移动，将定位板二17移动至图1中虚线所示的位置处(检规安装块5的前端位置处，并且此时的定位板二17为设备启动状态下的初始状态)；
57.因此，在定位板二17位置确定后，利用推料机构推动的管件头部，在与定位板二17相互接触后，就确定了管件的位置，然后再利用定位机构、左夹模3和右夹模4的配合，对管件进行定位夹持固定，便于后续对管件头部进行检测。
58.参照说明书附图图1、图9、图13，其中图9引线至检规安装块5和检规501的轴测视图，靠近辅定机构的主安装板1的上方设置有检测机构，检测机构包括有检测安装板10、检测拉块7、检测气缸6、检规安装块5、检规501、滑销8、弹簧20、光纤头安装支架11、直线滑轨三9，检测气缸6与检测拉块7固定连接，检测拉块7安装在检测安装板10的上方，检测安装板10的底部配合设置有直线滑轨三9，直线滑轨三9滑动配合在主安装板1上的凹槽中，检测安装板10上设置有四根滑销8，且滑销8的一端插接在检规安装块5上，检规安装块5中设置有圆柱状检规501，并且滑销8的外圈套接配合有弹簧20；
59.进一步的，光纤头安装支架11螺栓固定在检测安装板10的顶端面，检测安装板10的竖截面呈l形状，检测安装板10的竖向端面上开设有四个插孔，插孔中配合有四个滑销8，滑销8外圈均套接配合有弹簧20，弹簧20抵设在检测安装块和检测安装板10之间，光纤头安装支架11上开设有两个安装孔，且安装孔中均设置有光纤传感器34，光纤传感器34的型号选择为fd
‑
r31dg；
60.再进一步的，检规501的内圆孔端口倒角角度与jatco油轮管头部合格件尺寸等同，且检规501的内圆柱孔的孔径小于端口倒角的外径尺寸，并且检规501零件安装技术图纸设计，同轴度要求
±
0.05，通过将检规501内径尺寸与管件头部的尺寸设置有相互配合的合格状态，从而利用检规501对管件头部尺寸进行准确检验，确保检验质量。
61.具体的，在管件的位置被左夹模3和右夹模4完成定位后，且此时的定位板二17也做远离管件头部位置的运动后，控制启动检测气缸6做收缩运动，在检测拉块7的连接作用下，带动检测安装板10沿直线滑轨三9做直线移动，从而带动检规安装块5、光纤头安装支架11、滑销8的同时移动；
62.在检规501与管件头部接触后，且检规501不过管件头部，且检规501向后移动5mm时，即靠近检规501的第一个光纤传感器34检测到信号，判定为合格产品，检测设备执行后续的落料操作，当检规501不过管件头部，且向后移动10mm时，即靠近检规501的第二个光纤传感器34检测到信号，判定为不合格产品，或者在检规501在移动过程中穿过管件头部，也判定不合格产品，蜂鸣报警提示后将不合格产品取出；
63.在管件处于固定状态下，检规501接触到管件的头部后，检规501后退5mm或10mm时，在弹簧20的弹性作用下，检规安装块5沿滑销8滑动产生位移，且也便于后续的检规501复位，确保检测效果。
64.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时
针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
65.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
66.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。