一种水力旋流器的制作方法

1.本公开涉及旋流器技术领域，具体涉及一种水力旋流器。


背景技术：

2.水力旋流器是利用自身圆锥型的腔室，使进入旋流器的浆液在离心力的作用下分离为较重物质和较轻物质两部分。较轻物质沿圆锥腔室中心轴线方向向上升至溢流口排出，较重物质沿着侧壁流向下部底流嘴。
3.液体通过底流嘴排出的方式，对于水力旋流器的工作效率至关重要。水力旋流器从底流嘴呈伞状排放要比绳状排放效率高得多，所谓伞状排放是指底流嘴的排出物成伞状的喷雾排出；而绳状排出是指排出物高度集中，可能堵塞底流嘴，造成水力旋流器的产量减少。
4.在旋流器本体结构确定的情况下，浆液中的固体浓度决定着底流嘴排出物的方式。浆液中的固体浓度在某一限定值范围内时，底流嘴排出物呈伞状分布，当固体浓度超出此限定值时，底流嘴排出物呈绳状分布。
5.实际施工现场往往待处理的浆液浓度是在不停变化的，而净化设备上配置的水力旋流器通常只是一种固定的规格。这样，当浆液浓度较低时往往处理效果较理想，可浓度一旦升高到一定限值，就容易出现堵塞旋流器的现象。


技术实现要素：

6.本技术的目的是针对以上问题，提供一种水力旋流器。
7.第一方面，本技术提供一种水力旋流器，包括旋流本体，所述旋流本体设有进液口，所述旋流本体对应进液口上方连接有溢流嘴组件，旋流本体对应进液口下方连接有底流嘴组件；所述底流嘴组件包括螺套、底流嘴本体及固定螺母，所述螺套顶端螺纹连接在旋流本体上，所述底流嘴本体通过固定螺母连接在螺套底端。
8.根据本技术实施例提供的技术方案，所述底流嘴本体内设有贯通底流嘴本体的第一流道腔体，所述第一流道腔体的直径自液体流入端至液体流出端保持同一。
9.根据本技术实施例提供的技术方案，所述底流嘴本体内设有贯通底流嘴本体的第一流道腔体，所述第一流道腔体的直径数值自液体流入端至液体流出端逐渐递减。
10.根据本技术实施例提供的技术方案，所述螺套包括第一段体、第二段体及连接在第一段体与第二段体之间的过渡段体；所述第一段体及过渡段体内设有贯通的第二流道腔体，第二段体内设有卡槽，所述底流嘴本体放置在所述卡槽内，并使得第一流道腔体与第二流道腔体连通。
11.根据本技术实施例提供的技术方案，所述固定螺母内设有连接槽及与连接槽连通的第三流道腔体，所述第二段体螺纹连接在所述连接槽内，并使得所述第三流道腔体与第一流道腔体连通。
12.根据本技术实施例提供的技术方案，所述第一段体、过渡段体及第二段体设置为
一体成型结构。
13.根据本技术实施例提供的技术方案，所述第一段体外壁设有外螺纹，所述第一段体螺纹连接在螺套底端。
14.本发明的有益效果：本技术提供一种水力旋流器，在旋流本体结构不改变的情况下，可配置多种不同内径规格的底流嘴本体，以适应现场待处理浆液浓度的变化。浆液浓度较低时，可采用小内径底流嘴本体；浓度较高时，拆下小内径底流嘴本体，更换上大内径底流嘴本体，操作简单、方便，可实现一机多用，大大提高了工作效率，同时节约成本。
附图说明
15.图1为本技术第一种实施例的结构示意图；
16.图2为本技术第一种实施例中底流嘴组件的结构示意图；
17.图3为本技术第一种实施例中底流嘴本体的第一流道腔体为圆柱体的结构示意图；
18.图4为为本技术第一种实施例中底流嘴本体的第一流道腔体为圆锥体的结构示意图；
19.图中所述文字标注表示为：1、旋流本体；2、进液口；3、溢流嘴组件；4、底流嘴组件；5、螺套；6、底流嘴本体；7、固定螺母；8、第一流道腔体；9、第一段体；10、第二段体；11、过渡段体；12、第二流道腔体；14、连接槽；15、第三流道腔体。
具体实施方式
20.为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本技术进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本技术的保护范围有任何的限制作用。
21.如图1及图2所示为本技术的第一种实施例的示意图，包括旋流本体1，所述旋流本体1设有进液口2，所述旋流本体1对应进液口2上方连接有溢流嘴组件3，旋流本体1对应进液口2下方连接有底流嘴组件4；所述底流嘴组件4包括螺套5、底流嘴本体6及固定螺母7，所述螺套5顶端螺纹连接在旋流本体1上，所述底流嘴本体6通过固定螺母7连接在螺套5底端。
22.水力旋流器是利用旋流本体1内圆锥型的腔室，使由进液口2进入旋流器的浆液在离心力的作用下分离为较重物质和较轻物质两部分。较轻物质沿圆锥腔室中心轴线方向向上升至溢流嘴组件3进而由溢流口排出，较重物质沿着侧壁流向下方底流嘴组件4。
23.液体通过底流嘴本体6排出的方式，对于水力旋流器的工作效率至关重要。液体从底流嘴本体6呈伞状排放要比绳状排放效率高得多，所谓伞状排放是说底流嘴本体6的排出物成伞状的喷雾排出；而绳状排出是指排出物高度集中，可能堵塞底流嘴本体6，减少水力旋流器的产量。
24.本实施例中，底流嘴组件4螺纹可拆卸地连接在旋流本体1的底端，可根据浆液中固体浓度的不同选用不同内径尺寸及内部流道结构的底流嘴本体6，从而有效防止底流嘴本体6堵塞，增加水力旋流器的产量。
25.本实施例中，所述底流嘴本体6内设有贯通底流嘴本体6的第一流道腔体8。流入旋流本体1内的浆液在旋流本体1离心分离后较重的液体部分流入第一流道腔体8内。
26.在一优选实施方式中，如图3所示，所述第一流道腔体8的直径自液体流入端至液体流出端保持同一。本优选实施方式中，即第一流道腔体8为圆柱体结构，即各部分的内径均一致。当第一流道腔体8为圆柱体结构时，优选地，第一流道腔体8的直径为25mm，此参数适用于待处理浆液浓度大于10％且小于25％的情形。
27.在一优选实施方式中，如图4所示，所述第一流道腔体8的直径数值自液体流入端至液体流出端逐渐递减。本优选实施方式中，第一流道腔体8为圆锥结构，内径由输入端向输出端方向逐渐缩小。
28.当第一流道腔体8为圆台结构时，优选地，第一流道腔体8液体流入端的直径为25mm，液体流出端的直径为16mm。此参数适用于待处理浆液浓度小于等于10％的情形。
29.在一优选实施方式中，所述螺套5包括第一段体9、第二段体10及连接在第一段体9与第二段体10之间的过渡段体11；所述第一段体9及过渡段体11内设有贯通的第二流道腔体12，第二段体10内设有卡槽，所述底流嘴本体6放置在所述卡槽内，并使得第一流道腔体8与第二流道腔体12连通。
30.本优选实施方式中，所述第一段体9、过渡段体11及第二段体10设置为一体成型结构，第一段体9用于与旋流本体1连接，优选地，所述第一段体9外壁设有外螺纹，所述第一段体9螺纹连接在螺纹连接在螺套5底端。第二段体10用于与底流嘴本体6连接，旋流本体1内分离的液体经过第二流道腔体12后流入第一流道腔体8内，并由第一流道腔体8的液体流出端排出。本优选实施方式中，第二段体10内设置的卡槽用于放置底流嘴本体6，底流嘴本体6放置在卡槽后，通过固定螺母7将底流嘴本体6限位在卡槽内。
31.在一优选实施方式中，所述固定螺母7内设有连接槽14及与连接槽14连通的第三流道腔体15，所述第二段体10螺纹连接在所述连接槽14内，并使得所述第三流道腔体15与第一流道腔体8连通。
32.本优选实施方式中，连接槽14用于使得底流嘴本体6的底部抵接在连接槽14的槽底上，从而在底流嘴本体6的下方托住底流嘴本体6，使得底流嘴本体6抵接在螺套5的第二段体10与固定螺母7之间，而且固定螺母7的顶端通过螺纹固定在第二段体10的外壁上，从而实现底流嘴本体6在螺套5与固定螺母7之间的固定。由于需要根据不同的应用场景选用不同的底流嘴本体6，因此本优选实施方式的底流嘴组件4的各部件连接结构简单，方便底流嘴本体6的更换，提高水力旋流器的产量及工作效率，节约成本。
33.优选地，第三流道腔体15的直径大于第一流道腔体8的液体流出端的直径。
34.本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想。以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将申请的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本技术的保护范围。