一种用于过滤机的离心桶的制作方法

1.本实用新型涉及过滤机技术领域，尤其是一种用于过滤机的离心桶。


背景技术：

2.过滤机是利用多孔性过滤机实现固液分离的设备。离心桶则主要用于将悬浮液中的固体颗粒与液体分开，或将乳浊液中两种密度不同，又互不相溶的液体分开（例如从牛奶中分离出奶油）；它也可用于排除湿固体中的液体，例如用洗衣机甩干湿衣服；特殊的超速管式分离机还可分离不同密度的气体混合物；利用不同密度或粒度的固体颗粒在液体中沉降速度不同的特点，有的沉降离心机还可对固体颗粒按密度或粒度进行分级。
3.在远心分离过程中，进水管从离心桶底部注水，淤渣会由于离心力作用附着在过滤机内离心桶的内壁上，甩出的分离液则从离心桶顶部盖板的溢流孔内排出，在溢流量大于注水量的前提下，最外圈溢流孔和内壁之间形成存渣区。如图1所示，现有离心桶盖板上的溢流孔普遍采用圆形孔，由圆形孔构成的溢流环的外圈与离心桶内壁间距较小，导致存渣区域较小，需要频繁停机来清除淤渣，严重影响了离心桶的连续性使用，使得过滤机工作效率低下。


技术实现要素：

4.为了克服现有采用圆形溢流孔的离心桶存渣区较小，导致需要频繁停机清渣的不足，本实用新型提供了一种用于过滤机的离心桶，通过呈弯曲的条形孔取代传统的圆孔，增大存渣区面积，从而提高设备的工作效率。
5.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于过滤机的离心桶，包括
6.旋转体和盖板，旋转体包括旋转体本体和喷嘴，旋转体本体顶端设有上部开口，旋转体本体底部设有下部开口，上部开口直径大于下部开口直径，上部开口和下部开口之间任意一处的直径都不大于其上部任意一处的直径，盖板可拆卸设在上部开口处，盖板上设有溢流环，溢流环由若干溢流孔构成，溢流孔以盖板中心为圆心周向均布，溢流环的排水量不小于喷嘴的注水量，
7.溢流环的内圈直径不小于下部开口的直径，
8.溢流孔为弯曲的条形孔。
9.进一步的，溢流孔向盖板中心弯曲。
10.进一步的，溢流孔贯穿盖板，在盖板外侧面形成外开口，在盖板内侧面形成内开口，外开口面积大于内开口面积，溢流孔至少远离盖板中心的侧面为斜面。
11.进一步的，溢流孔靠近盖板中心的侧面也为斜面。
12.进一步的，溢流孔的长度是宽度的1.5~3倍。
13.进一步的，溢流孔的长度是宽度的2倍。
14.进一步的，溢流孔为扇形孔、弯曲的腰形孔或弯曲的方形孔。
15.进一步的，溢流孔也可为开有倒角的扇形孔、弯曲的腰形孔或弯曲的方形孔。
16.本实用新型的有益效果是，
17.（1）通过弯曲条形溢流孔取代传统的圆形溢流孔，增大了溢流环外圈与旋转体内壁的间距，从而增大了淤渣的积存空间，减少了停机清除淤渣的次数，保证设备的连续性工作，有效提高了过滤器的工作效率；
18.（2）至少将远离盖板中心的侧面设置成斜面，以避免淤渣堆积，保证溢流孔的通畅；
19.（3）将溢流环内圈设置成不小于旋转体下部开口直径，能有效防止离心液回流至下部开口，保证甩出的离心液从盖板的溢流孔内顺利排出。
附图说明
20.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
21.图1是传统圆形溢流孔盖板的结构示意图；
22.图2是本实用新型的结构示意图；
23.图3是本实用新型的剖面图；
24.图4是开有带倒角的弯曲方形孔的盖板示意图；
25.图5是开有扇形孔的盖板示意图；
26.图6是开有弯曲腰形孔的盖板示意图；
27.图中1.旋转体本体，2.盖板，3.上部开口，4.下部开口，5.溢流环，6.溢流孔，7.外开口，8.内开口，9.侧面一，10.侧面二，11.连接端面，12.斜面，13.喷嘴，14.存渣区。
具体实施方式
28.现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
29.如图1所示，是传统离心桶盖板2的示意图，盖板2上开设有由圆形孔构成的溢流环5，溢流环5的外圈与旋转体本体1内壁间距较短，无法堆积大量淤渣，需要频繁停机清理淤渣，影响设备的连续性工作。
30.一种用于过滤机的离心桶，如图3所示，包括旋转体和盖板2，旋转体包括旋转体本体1和喷嘴13，旋转体本体1顶端设有上部开口3，旋转体本体1底部设有下部开口4，上部开口3直径大于下部开口4直径，上部开口3和下部开口4之间任意一处的直径都不大于其上部任意一处的直径，盖板2可拆卸设在上部开口3处，盖板2上设有溢流环5，溢流环5由若干溢流孔6构成，溢流孔6以盖板2中心为圆心周向均布，溢流环5的排水量不小于喷嘴13的注水量，溢流环5的内圈直径不小于下部开口4的直径，溢流孔6为弯曲的条形孔。溢流孔6向盖板2中心弯曲。
31.当旋转体本体1在转动轴带动下进行离心过滤时，被甩出后的淤渣附着在旋转体的内侧壁上，分离液则在高速转动过程中从盖板2的溢流孔6内溢出。为避免分离液从旋转体的下部开口4内流出，将溢流环5内圈直径设置成最小等于下部开口4直径，从而保证分离液在旋转过程中从旋转体顶部盖板2的溢流孔6内排出，不会回流至旋转体的下部开口4。
32.溢流孔6贯穿盖板2，在盖板2外侧面形成外开口7，在盖板2内侧面形成内开口8，外
开口7面积大于内开口8面积，溢流孔6至少远离盖板2中心的侧面为斜面12。溢流孔6靠近盖板2中心的侧面也为斜面12。
33.内开口8和外开口7之间的连线构成远离盖板2中心的侧面一9、靠近盖板2中心的侧面二10和两端的连接端面11，侧面一9、侧面二10和连接端面10中，侧面一9一定为斜面12，侧面二10和连接端面10可为斜面12，也可不为斜面12。
34.斜面12由内开口8一侧向外开口7一侧倾斜，斜面12能有效防止淤渣在离心作用下堆积在溢流孔6的侧面一9上，保证溢流孔6的畅通，利于分离液排出。
35.其中，如图2所示，旋转体可以是锥形旋转体本体1，也可以是圆弧过度的锥形旋转体本体1，也可以是锥形与柱形结合的旋转体本体1，也可以是圆弧过度的锥形旋转体本体1与柱形结合的旋转体本体1，只要满足上部开口3的直径大于下部开口4的直径，上部开口3和下部开口4之间任一处的直径都不大于其上部任一处的直径即可。
36.在一种具体的实施方式中，如图4所示，溢流孔6为弯曲的方形孔或开有倒角的弯曲的方形孔。
37.在一种具体的实施方式中，如图5所示，溢流孔6为扇形孔或开有倒角的扇形孔。
38.在一种具体的实施方式中，如图6所示，溢流孔6为弯曲的腰形孔或开有倒角的弯曲的腰形孔。
39.溢流孔6的长度是宽度的1.5~3倍，溢流孔6的长度是宽度的2倍。在不改变溢流量的前提下，将传统的圆形溢流孔6改为弯曲条形孔，通过弯曲条形孔将溢流环5的外圈直径缩小，从而增大了溢流环5外圈与旋转体本体1的间距，即增大了存渣区14面积，可以堆积更多的淤渣，以减少停机清渣的次数，保证设备的连续性工作，有效提高过滤机的工作效率。
40.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。