一种全自动MTF测试机的制作方法

一种全自动mtf测试机
技术领域
1.本技术涉及mtf测试技术领域，更具体的说，特别涉及一种全自动mtf 测试机。


背景技术：

2.现有的mtf测试机只能通过人工将待测镜头从物料托盘中一颗一颗转移到专用测试托盘中，然后手动将测试托盘放入mtf测测试机中进行测试，测试完成后，再手动将测试托盘从mtf测试机中取出，并对测试托盘中已测镜头进行人工分选(往往需要被分成优/excellent、良/good、中/average、差/ng)。
3.现有测试环节中，一方面需要操作者认真观察每一个镜头的角度并通过镊子调整镜头角度和放入测试托盘的平整度，来确保所有镜头以同样角度和同样高度在mtf测试机中能够进行有效测试；另一方面也需要操作者在分选过程中将已测镜头从测试托盘中一颗一颗取出再放入对应分选托盘中。显然，上述要求会导致测试效率难以提高，并且难以避免操作失误将物料放错位置导致混料，从而让不良品流入下游产线。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种全自动mtf测试机，解决现有mtf测试效率低，容易失误将物料放错位置导致混料的技术问题。
5.为了解决以上提出的问题，本实用新型实施例提供了如下所述的技术方案：
6.一种全自动mtf测试机，包括机体、供料装置、取放装置、mtf测试装置和分选装置；
7.所述机体内设有承载物料的测试托盘；
8.所述供料装置设于所述机体内，所述供料装置包括若干供料工位，所述供料工位设有承载物料的料盘；
9.所述mtf测试装置设于所述机体内，所述mtf测试装置用于对物料进行测试，以获取物料的分类结果；
10.所述分选装置设于所述机体内，所述分选装置包括至少两个分选料仓，所述分选料仓设有承载物料的料盘，每个所述分选料仓中的料盘分别承载不同分类的物料；
11.所述取放装置设于所述机体内，所述取放装置将所述供料工位的料盘中的物料输送至测试托盘中，并将所述测试托盘输送至所述mtf测试装置中，以及将测试托盘中测试后的物料根据分类结果输送至对应分类的分选料仓的料盘中。
12.进一步地，所述机体内设有承载测试托盘的测试托盘缓存位和承载测试托盘的预备测试位。
13.进一步地，所述取放装置包括上料机构、退料机构、移测试托盘机构和取测试托盘机构，所述上料机构将所述供料工位的料盘中的物料输送至测试托盘缓存位的测试托盘中，所述移测试托盘机构将所述测试托盘在所述测试托盘缓存位与预备测试位之间输送，所述取测试托盘机构将所述预备测试位的测试托盘输送至mtf测试装置中，以及将所述mtf测试装置中测试后的测试托盘输送至预备测试位，所述退料机构将测试托盘缓存位的测试
托盘中的物料根据分类结果输送至对应分类的分选料仓的料盘中。
14.进一步地，所述供料装置还包括供料输送轨道、第一空盘料仓和满盘料仓；
15.所述第一空盘料仓、满盘料仓和供料工位设于所述供料输送轨道上，所述第一空盘料仓用于储存空料盘，所述满盘料仓用于储存满料盘，所述供料工位至少为两个，所述供料输送轨道将所述满盘料仓的满料盘输送至所述供料工位，以及将所述供料工位的空料盘输送至所述第一空盘料仓。
16.进一步地，所述供料装置还包括顶升组件和夹紧组件，所述顶升组件用于驱动所述供料输送轨道上的料盘上升至供料工位的预定供料高度，以及驱动所述料盘下降至所述供料输送轨道上，所述夹紧组件用于对预定上料高度的料盘进行夹紧。
17.进一步地，所述满盘料仓包括第一料仓主体和第一挡料组件，所述第一料仓主体设于所述供料输送轨道上，第一料仓主体用于储存满料盘，所述第一挡料组件设于所述供料输送轨道上，所述第一挡料组件用于对所述第一料仓主体底部的料盘进行隔挡，及用于将所述第一料仓主体底部的料盘输送至所述供料输送轨道上；
18.所述第一空盘料仓包括第二料仓主体、第二挡料组件和顶升件，所述第二料仓主体设于所述供料输送轨道上，第二料仓主体用于储存空料盘，所述第二挡料组件设于所述第二料仓主体上，所述第二挡料组件用于对所述第二料仓主体底部的料盘进行单向止回隔挡，所述顶升件驱动所述供料输送轨道上的料盘上升，并使所述料盘通过所述第二挡料组件输送至所述第二料仓主体中。
19.进一步地，所述分选装置还包括支架、第二空盘料仓和料盘输送机构；
20.所述第二空盘料仓和分选料仓设于所述支架上，所述第二空盘料仓用于容置空料盘，所述料盘输送机构用于将所述第二空盘料仓中的空料盘输送至所述分选料仓中。
21.进一步地，所述全自动mtf测试机还包括升降组件，所述升降组件用于对所述第二空盘料仓和分选料仓中的料盘进行升降；
22.所述升降组件的数量与所述空盘料仓和分选料仓的数量对应，且分别设于所述第二空盘料仓和分选料仓下方，所述升降组件将所述第二空盘料仓和分选料仓中的顶部料盘升降至同一取放料高度。
23.进一步地，所述升降组件包括支撑骨架、升降板和驱动件，所述支撑骨架设于所述支架上，所述升降板设于所述驱动件上，所述升降板用于承载料盘，所述驱动件设于所述支撑骨架上，所述驱动件用于驱动所述升降板升降；
24.所述第二空盘料仓和分选料仓均包括第三料仓主体、限位件、夹紧件和料仓门，所述第三料仓主体设于所述支架上，所述第三料仓主体用于容置料盘，所述限位件设于所述第三料仓主体底部，所述限位件用于对底部的料盘进行限位，所述夹紧件设于所述第三料仓主体顶部，所述夹紧件用于对顶部的料盘进行夹紧，所述料仓门设于所述第三料仓主体一侧；
25.所述料盘输送机构包括安装支架、第一移动组件、第二移动组件和机械手，所述机械手设于所述第二移动组件上，所述第二移动组件驱动所述机械手升降，所述第二移动组件设于所述第一移动组件上，所述第一移动组件驱动所述第二移动组件沿水平方向移动，所述第一移动组件设于所述安装支架上。
26.进一步地，所述全自动mtf测试机还包括设于所述机体上的观察窗、显示屏幕、侧
门、空气过滤器和报警灯。
27.与现有技术相比，本实用新型实施例主要有以下有益效果：
28.一种全自动mtf测试机，只需要人工将装有同一批次待测物料的料盘堆垛投入供料装置中，并在测试结束后人工将装有已测物料的料盘堆垛取出即可，其它例如摆盘、测试、分选等过程完全由设备自动化完成；采用料盘堆垛的方式上料和下料，使得人工参与上料和下料劳动强度最小化，人工完成上料之后全自动mtf测试机可以全自动地将料盘中的物料按照指定角度转移到测试托盘中，然后自动将测试托盘放入mtf测试装置中进行测试，最后自动地将测试托盘中的已测物料分选到对应的分选料仓的料盘中完成测试分选。由于采用了自动化作业替代人工作业，可以显著地提高作业效率并较大程度地避免混料问题，同时由于人工参与的频次大大降低而实现了节约人力资源，实现良好的降本增效的效益；通过在供料输送轨道上设置至少两个供料工位来互为缓存，使得其中一个供料工位的料盘的物料被取空后，取放装置可以直接跳转到另一个供料工位的料盘继续取料，而空料盘在取放料的过程中自动回收至第一空盘料仓后继续重复换盘作业；设计较为简洁，故而成本较低，通过双工位进行供料，可以有效避免设备停机，提高设备稼动率。
附图说明
29.为了更清楚地说明本实用新型的方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一个简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1为本实用新型实施例中全自动mtf测试机的整体结构示意图；
31.图2为本实用新型实施例中全自动mtf测试机的结构示意简图；
32.图3为本实用新型实施例中供料装置的结构示意图；
33.图4为本实用新型实施例中供料装置的供料输送轨道的结构示意图；
34.图5为本实用新型实施例中供料装置的满盘料仓的结构示意图；
35.图6为本实用新型实施例中供料装置的空盘料仓的结构示意图；
36.图7为本实用新型实施例中升降组件的结构示意图；
37.图8为本实用新型实施例中分选装置的原理示意图；
38.图9为本实用新型实施例中分选装置的结构示意图；
39.图10为本实用新型实施例中分选装置的空盘料仓和分选料仓的结构示意图；
40.图11为本实用新型实施例中分选装置的料盘输送机构的结构示意图。
41.附图标记说明：
42.1、机体；2、供料装置；21、供料工位；22、供料输送轨道；221、支撑座；222、第一轨道导向板；223、第二轨道导向板；23、第一空盘料仓；231、第二料仓主体；232、第二挡料组件；233、顶升件；24、满盘料仓； 241、第一料仓主体；242、第一挡料组件；25、顶升组件；26、夹紧组件； 27、驱动组件；271、传动件；272、传动轮；3、取放装置；31、上料机构； 32、退料机构；33、移测试托盘机构；34、取测试托盘机构；4、mtf测试装置；5、分选装置；51、支架；52、第二空盘料仓；521、支撑脚；522、料盘围栏；523、限位挡块；524、夹紧手指；525、料仓门；53、优料盘仓； 54、良料盘仓；55、中料盘仓；56、差料盘仓；57、料盘输送机构；571、安装支架；572、第一移动组件；5721、电机；5722、同步轮；5723、同步带；573、第二移动组件；5731、滑台气缸；
574、机械手；5741、真空吸盘；58、机械手移动范围；6、测试托盘缓存位；7、预备测试位；8、升降组件；81、支撑骨架；82、升降板；83、感应器；84、升降电机；85、滚珠丝杆；9、料盘；10、观察窗；11、显示屏幕；12、侧门；13、控制按钮； 14、空气过滤器；15、报警灯。
具体实施方式
43.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排它的包含。本实用新型的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。
44.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本实用新型的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
45.为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型方案，下面将参照相关附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
46.实施例
47.如图1和图2所示，一种全自动mtf测试机，包括机体1、供料装置2、取放装置3、mtf测试装置4和分选装置5；
48.所述机体1内设有承载物料的测试托盘；
49.所述供料装置2设于所述机体1内，所述供料装置2包括若干供料工位21，所述供料工位21设有承载物料的料盘9；
50.所述mtf测试装置4设于所述机体1内，所述mtf测试装置4用于对物料进行测试，以获取物料的分类结果；
51.所述分选装置5设于所述机体1内，所述分选装置5包括至少两个分选料仓，所述分选料仓设有承载物料的料盘9，每个所述分选料仓中的料盘 9分别承载不同分类的物料；
52.所述取放装置3设于所述机体1内，所述取放装置3将所述供料工位 21的料盘9上的物料转移至测试托盘上，并将所述测试托盘输送至所述mtf 测试装置4中，以及将测试托盘上测试后的物料根据分类结果输送至对应分类的分选料仓的料盘9中。
53.本实用新型实施例提供的全自动mtf测试机，将装有待测物料的料盘9 堆垛放入供料装置2中，取放装置3将供料工位21中定位后的料盘9中的待测物料依次取出，并放入测试托盘中，并将测试托盘输送至mtf测试装置4中进行测试，待测试完成后，取放装置3将测试托盘从mtf测试装置4 中取出，然后取放装置3依次将测试托盘上测试后的物料取出，并根据所测试的分类结果将相应物料放入分选装置5中对应分类的分选料仓的料盘9 中，实现整个测试的过程。本实用新型实施例只需要人工将装有同一批次待测物料的料盘9堆垛投入供料装置2中，并在测试结束后人工将装有已测物料的料盘9堆垛取出即可，其它例如摆盘、测试、分选等过程完全由设备自动化完成；采用料盘9堆垛的方式上料和下料，使得人工参与上料和下料的劳动强度最小化，人工完成上料之后全自动mtf测试机可以全自动地
将料盘9中的物料按照指定角度转移到测试托盘中，然后自动将测试托盘放入mtf测试装置4中进行测试，最后自动地将测试托盘中的已测物料分选到对应的分选料仓的料盘9中完成测试分选。由于采用了自动化作业替代人工作业，可以显著地提高作业效率并较大程度地避免混料问题，同时由于人工参与的频次大大降低而实现了节约人力资源，实现良好的降本增效的效益。
54.在一个实施例中，所述物料为镜头。
55.所述全自动mtf测试机还包括观察窗10、显示屏幕11、侧门12、控制按钮13、空气过滤器14和报警灯15以及其它自动化设备所需要的电气及外设装置。在一个实施例中，所述观察窗10、显示屏幕11、控制按钮13 和侧门12可设置于机体1的侧部，所述空气过滤器14和报警灯15可设于机体1的顶部；所述显示屏幕11可为两个，分别用于显示测试状态信息和显示自动化系统状态信息，控制按钮13包括启动、停止、暂停和设备急停等控制按钮13。
56.如图2、图3和图5所示，所述供料装置2还包括供料输送轨道22、第一空盘料仓23和满盘料仓24，所述第一空盘料仓23、满盘料仓24和供料工位21设于所述供料输送轨道22上，所述第一空盘料仓23用于储存空料盘9，所述满盘料仓24用于储存满料盘9，所述供料工位21至少为两个，在一个实施例中，所述供料工位21为两个，所述供料输送轨道22将所述满盘料仓24的满料盘9输送至所述供料工位21，以及将所述供料工位21 的空料盘9输送至所述第一空盘料仓23。
57.满盘料仓24可为供料工位21提供装有物料的满料盘，供料输送轨道 22将满料盘输送至供料工位21，取放装置3对供料工位21的满料盘进行取料，以实现供料的工作；当其中一个供料工位21的料盘9上的物料被取空后，另一个供料工位21已经准备好一个满料盘9待取，因此取放装置3 可不间断地对供料工位21的满料盘9进行取料，供料输送轨道22将供料工位21的空料盘9输送至第一空盘料仓23后再从满料盘仓24送出一个满料盘9到供料工位21，实现空料盘9的回收；通过在供料输送轨道22上设置至少两个供料工位21来互为缓存，使得其中一个供料工位21的料盘9 的物料被取空后，取放装置3可以直接跳转到另一个供料工位21的料盘9 继续取料，而空料盘9在取放料的过程中自动回收至第一空盘料仓23后继续重复换盘作业。本实施例设计较为简洁，故而成本较低，通过双供料工位进行供料，可以有效避免设备停机，提高设备稼动率。
58.所述供料装置2还包括顶升组件25和夹紧组件26，所述顶升组件25用于驱动所述供料输送轨道22上的料盘9上升至供料工位21的预定供料高度，以及驱动所述料盘9下降至所述供料输送轨道22上，所述夹紧组件26 用于对预定上料高度的料盘9进行夹紧。
59.在一个实施例中，所述顶升组件25包括顶升气缸，顶升气缸设置于供料输送轨道22位于供料工位21的下方，顶升气缸可驱动供料工位21上的料盘9进行升降；所述夹紧组件26包括夹紧气缸，夹紧气缸设置于供料输送轨道22位于供料工位21的两侧，夹紧气缸为两个，分别对供料工位21 的料盘9进行夹紧。供料输送轨道22将满盘料仓24的满料盘9输送至供料工位21，顶升组件25驱动料盘9上升至供料工位21的预定供料高度，预定供料高度指便于取放装置3进行取料的高度，夹紧组件26对位于预定上料高度的料盘9进行夹紧，然后取放装置3将供料工位21的料盘9上的物料输送至测试托盘上；当其中一个供料工位21的料盘9的物料被取空后，顶升组件25升起支撑住料盘9，然后夹紧组件26解除对料盘9的锁定，之后顶升组件25驱动料盘9下降至所述供料输送轨道22上，最后供料输送轨道22将供料工位
21的空料盘9输送至第一空盘料仓23，实现空料盘9 的回收。
60.如图3和图4所示，所述供料输送轨道22包括支撑座221、第一轨道导向板222和第二轨道导向板223，所述第一轨道导向板222和第二轨道导向板223沿长度方向均至少设置为一个，所述第一轨道导向板222和/或第二轨道导向板223沿宽度方向滑动设置于所述支撑座221上。采用宽窄可调的供料输送轨道22作为整个供料装置2的基础，实现供料输送轨道22 宽窄和料仓长短可调，对不同尺寸的料盘9有较好的兼容性。
61.所述供料输送轨道22还包括驱动组件27，所述驱动组件27包括驱动电机、传动件271和传动轮272，所述驱动电机设于所述支撑座221上，所述传动轮272设于所述第一轨道导向板222和第二轨道导向板223上，所述传动件271设于所述传动轮272上，所述第一轨道导向板222或第二轨道导向板223上设有用于检测是否有料盘9存在的第一感应器。
62.在一个实施例中，所述传动件271为环形带，所述传动轮272包括驱动轮和多个从动轮，驱动轮与驱动电机的输出轴连接，从动轮设置在第一轨道导向板222和第二轨道导向板223上，所述环形带套设于所述驱动轮和多个从动轮上，驱动电机带动驱动轮转动，以带动环形带转动，从而实现料盘9的输送。
63.如图3和图5所示，所述满盘料仓24包括第一料盘仓主体241和第一挡料组件242，所述第一料盘仓主体241设于所述供料输送轨道22上，第一料盘仓主体241用于储存满料盘9，所述第一挡料组件242设于所述供料输送轨道22上，所述第一挡料组件242用于对所述第一料盘仓主体241底部的料盘9进行隔挡，及用于将所述第一料盘仓主体241底部的料盘9输送至所述供料输送轨道22上。
64.第一挡料组件242包括挡料气缸和料盘托板，所述料盘托板设于所述挡料气缸的输出端上，挡料气缸和料盘托板设为两组。满盘料仓24中的料盘堆垛被料盘托板托着防止掉落，当满盘料仓24对供料工位21提供满料盘9时，两组挡料气缸驱动相应的料盘托板向外移动，使两组料盘托板相对打开，使得料盘堆垛最下层的满料盘9下降至供料输送轨道22上，供料输送轨道22对满料盘9进行输送，然后挡料气缸驱动料盘托板相对靠拢，以使料盘托板承托料盘堆垛。
65.如图3和图7所示，所述供料装置2还包括设于所述满盘料仓24下方的升降组件8，所述升降组件8包括支撑骨架81、升降板82和驱动件，所述支撑骨架81设于所述支架51上，所述升降板82设于所述驱动件上，所述升降板82用于承载料盘9，所述驱动件设于所述支撑骨架81上，所述驱动件用于驱动所述升降板82升降。
66.所述驱动件驱动所述升降板82升降，带动升降板82上所承载的料盘9 升降，具体的，当满盘料仓24对供料工位21提供满料盘9时，位于满盘料仓24下方的升降板82先上升到接触最下层的满料盘9，挡料气缸驱动料盘托板相对打开使得料盘堆垛最下层的满料盘9下降，升降板82对满料盘 9进行承接，然后升降板82降低一个料盘厚度后，挡料气缸驱动料盘托板相对靠拢，以使料盘托板承托料盘堆垛，然后驱动件驱动升降板82再次下降，使满料盘9输送至供料输送轨道22上，然后供料输送轨道22将满料盘9输送至供料工位21。
67.在一个实施例中，所述支撑骨架81上设有导向件和感应器83；所述驱动件包括升降电机84和滚珠丝杆85，所述滚珠丝杆85与所述升降电机84 的输出端连接，所述升降板82设于所述导向件上，所述导向件与所述滚珠丝杆85的螺母座连接，所述滚珠丝杆85的螺母座上设有与所述感应器83 配合的感应件。
68.在其他实施例中，所述驱动件为气缸，所述升降板82与所述气缸的输出端连接；或者，所述驱动件为直线电机，所述升降板82与所述直线电机的滑动座连接。
69.如图3和图6所示，所述第一空盘料仓23包括第二料盘仓主体231、第二挡料组件232和顶升件233，所述第二料盘仓主体231设于所述供料输送轨道22上，第二料盘仓主体231用于储存空料盘9，所述第二挡料组件 232设于所述第二料盘仓主体231上，所述第二挡料组件232用于对所述第二料盘仓主体231底部的料盘9进行单向止回隔挡，所述顶升件233驱动所述供料输送轨道22上的料盘9上升，并使所述料盘9通过所述第二挡料组件232输送至所述第二料盘仓主体231中。
70.第二挡料组件232包括单向止回手指，所述顶升件233驱动所述供料输送轨道22上的料盘9上升，并使所述料盘9通过所述单向止回手指输送至所述第二料盘仓主体231中。单向止回手指对第二料盘仓主体231底部的料盘9进行单向止回隔挡，料盘堆垛被单向止回手指托着防止掉落，单向止回手指只允许料盘9从底部上升，不允许被单向止回手指托着的料盘9 自上而下掉落；当供料输送轨道22将供料工位21的空料盘9输送至第一空盘料仓23下方时，顶升件233驱动空料盘9上升，使空料盘9从下至上通过单向止回手指输送至第二料盘仓主体231中，之后所述顶升件233下降到供料输送轨道22输送面以下避位，且空料盘9被限制在第一空盘料仓 23中不再跟随顶升件233落下，实现空料盘的回收。
71.如图2所示，所述机体1内设有承载测试托盘的测试托盘缓存位6和承载测试托盘的预备测试位7。在一个实施例中，所述供料装置2、mtf测试装置4和分选装置5分别设于机体1内一侧的位置，所述取放装置3、测试托盘缓存位6和预备测试位7设于机体1内中间位置。可以理解的是，由于物料在供料装置2、mtf测试装置4和分选装置5之间的周转通过取放装置3实现，因此，取放装置3、测试托盘缓存位6和预备测试位7设于机体1内中间位置，便于物料在供料装置2、mtf测试装置4和分选装置5之间的周转，在其他实施例中可以根据具体需求布局上述装置、测试托盘缓存位6和预备测试位7的位置。
72.所述取放装置3包括上料机构31、退料机构32、移测试托盘机构33 和取测试托盘机构34，所述上料机构31将所述供料工位21的料盘9中的物料输送至测试托盘缓存位6的测试托盘中，所述移测试托盘机构33将所述测试托盘在所述测试托盘缓存位6与预备测试位7之间输送，所述取测试托盘机构34将所述预备测试位7的测试托盘输送至mtf测试装置4中，以及将所述mtf测试装置4中测试后的测试托盘输送至预备测试位7，所述退料机构32将测试托盘缓存位6的测试托盘中的物料根据分类结果输送至对应分类的分选料仓的料盘9中。
73.在一个实施例中，所述移测试托盘机构33为移测试托盘输送轨道，移测试托盘输送轨道可以将位于测试托盘缓存位6的测试托盘搬运到预备测试位7，也可以将测试完后被取出放置于预备测试位7处的测试托盘搬运到测试托盘缓存位6。
74.所述上料机构31为具有四自由度的上料机械手，具体可为xyz轴平移和绕x/y/z轴旋转，上料机械手可以从供料工位21的料盘9中抓取物料，并将物料放入测试托盘缓存位6处的测试托盘中。采用上料机械手进行自动摆盘，可以使物料在测试托盘中角度和高度较为一致，实现统一角度和一致高度的摆盘效果，确保测试的有效性。
75.所述取测试托盘机构34为xz二自由度的测试托盘机械手，测试托盘机械手可以将预备测试位7处的测试托盘抓取后放入mtf测试装置4中，以使mtf测试装置4对测试托盘上的物料进行测试，也可以将mtf测试装置4中测试完成的测试托盘抓取后从mtf测试装置4取
出，并放置于预备测试位7处。
76.所述退料机构32为xyz三自由度的退料机械手，退料机械手可以将测试托盘缓存位6处的测试托盘中的已测物料取出，并根据已测物料的分类结果分别放置于对应分类的分选料仓的料盘9中。采用退料机械手分选已测物料，避免人工分选造成的失误混料。
77.进一步的，当测试料盘9在mtf测试装置4中进行测试的时候，测试托盘缓存位6处的测试托盘可以同时进行已测物料的退料和待测物料的上料，也即每次退料机械手从测试托盘缓存位6处的测试托盘中取走一定数量的已测物料在多个分选料仓中进行分选放料的过程中，上料机械手就会从供料工位21的料盘9上抓取相同数量的待测物料放入测试托盘的空穴中，待上料机械手从测试托盘缓存位6区域移走至供料工位21继续取待测物料的时候，退料机械手在放置完所有物料后回到测试托盘缓存位6继续取料。上料机械手和退料机械手在分时配合和交互的过程中，实现已测物料的退料和待测物料的上料，使得测试托盘缓存位6处重新准备好下一装满待测物料的测试托盘。
78.所述测试托盘为两个。采用两个测试托盘循环使用，自动实现换盘动作，快速完成待测物料和已测物料的切换，较大程度地节约换盘时间。
79.如图8和图9所示，所述分选装置5还包括支架51、第二空盘料仓52 和料盘输送机构57；所述第二空盘料仓52和分选料仓设于所述支架51上，所述第二空盘料仓52用于容置空料盘9，所述料盘输送机构57用于将所述第二空盘料仓52中的空料盘9输送至所述分选料仓中。
80.料盘输送机构57从第二空盘料仓52取出空料盘9依次放入分选料仓中，mtf测试装置4对物料进行测试后，退料机构32根据物料的分类结果，将测试后的物料分别放入对应的分选料仓的料盘9中，例如，至少两个分选料仓可至少定义为合格与不合格两种分类，即退料机构32将合格的物料放入定义为合格的分选料仓的料盘9中，将不合格的物料放入定义为不合格料仓的料盘9中；当某一个分选料仓中料盘9物料放满后，料盘输送机构57将第二空盘料仓52中的一个新的空料盘9输送至对应分选料仓中，然后料盘输送机构57循环上述取放料盘9的过程。由于采用同一个第二空盘料仓52对其它分选料仓供应空料盘9，并且由于测试后的物料直接放入各分选料仓中，从竖直方向上实现物料投放和满料盘9存储，即通过合并每种分选类型中的空料盘9供料工位21，并通过竖直方向集成物料投放工位和满料盘9存储工位，实现了设备占地面积的压缩。大大节约了xy幅面的工位数，缩短了分选机械手的运动幅面，可以很大程度上节约生产车间的使用成本并同时提升单机产能。
81.可以理解的是，可根据实际分选标准对物料的分类进行定义，可定义为合格与不合格两种分类，也可定义为a、b、c、ng四种分类，优、良、中、差四种分类，或者定义为更多种类的分类，各个料仓的顺序也可根据具体需求进行调整，在此举例不做限定。本实施例中，以物料的a、b、c、 ng四种分类定义为优、良、中、差举例，优、良、中、差四种分类分别对应四个分选料仓，具体如图2和图8所示，即分类定义为优料盘仓53、良料盘仓54、中料盘仓55、差料盘仓56，自动测试分选机的分选机构按照物料的分类测试结果，将测试后的物料分别放入对应的分选料仓的料盘9中，即分选机构将测试结果为优、良、中、差的物料分别放入优料盘仓53、良料盘仓54、中料盘仓55、差料盘仓56中。
82.所述全自动mtf测试机还包括升降组件8，结合图7，所述升降组件8 用于对所述第二空盘料仓52和分选料仓中的料盘9进行升降。升降组件8 对第二空盘料仓52和分选料仓
中的料盘9进行升降，实现第二空盘料仓52 和分选料仓中料盘9的补位，其中，第二空盘料仓52具有供料盘9位置，分选料仓具有物料投放位置，供料盘9位置指设定的便于料盘输送机构57 抓取第二空盘料仓52中的空料盘9实现对分选料仓供应空料盘9的高度位置，物料投放位置指设定的便于分选机构将物料放置于当前分选料仓的料盘9中的高度位置，具体的，当料盘输送机构57从第二空盘料仓52取出一个空料盘9放入分选料仓时，升降组件8驱动第二空盘料仓52的料盘9 上升，使最上方的空料盘9位于设定的供料盘9位置，实现第二空盘料仓 52中料盘9的补位，当某一个分选料仓中的料盘9物料放满后，升降组件 8驱动当前分选料仓的料盘9下降，便于料盘输送机构57将第二空盘料仓 52中一个新的空料盘9放置于当前分选料仓的物料投放位置，实现分选料仓中料盘9的补位。直接在分选料仓上方回收物料，进一步压缩了工位数，压缩了分选机构的运动范围，即通过合并每种分选类型中的空料盘9供料工位21，并通过竖直方向集成物料投放工位和满料盘9存储工位，实现了设备占地面积的压缩；无论把待测料分成两类、三类、四类还是四类以上，本实施例需要的工位数只比物料分类种数多一个，很大程度上提高了同一台设备应对多种测试需求的通用性，可以大大降低分选功能需要的占地面积，即使分选种类增加，但测试功能和分选功能占地面积比值始终维持在1： 1甚至2：1的水平，可以大大降低设备的占地面积，使得生产车间能够容纳更多设备，提高空间利用率，降低成本，同时设备结构更加紧凑，机械手行程大为缩短，产能得到提升。
83.为了让每个分选料仓的顶部始终处于同一取放料高度，以保证料盘输送机构57能够稳定取放料盘9并保证退料机构32能够稳定将物料放置于料盘9中，第二空盘料仓52和每个分选料仓下方都设置有一个升降组件8，通过升降组件8实现第二空盘料仓52和每个分选料仓的料盘9的补位，并且使第二空盘料仓52和每个分选料仓的顶部料盘9升降至同一取放料高度，即第二空盘料仓52的供料盘9位置和分选料仓的物料投放位置位于同一取放料高度。
84.所述升降组件8包括支撑骨架81、升降板82和驱动件，所述支撑骨架 81设于所述支架51上，所述升降板82设于所述驱动件上，所述升降板82 用于承载料盘9，所述驱动件设于所述支撑骨架81上，所述驱动件用于驱动所述升降板82升降。
85.驱动件驱动所述升降板82升降，带动升降板82上所承载的料盘9升降，使空料盘9仓和每个分选料盘9仓的顶部料盘9升降至同一取放料高度，具体的，当料盘输送机构57从空料盘9仓取出一个空料盘9放入分选料盘9仓时，驱动件驱动升降板82上升，使最上方的空料盘9位于设定的供料盘9位置，同时分选料盘9仓中升降板82所承载的最上方的料盘9位于物料投放位置，供料盘9位置和物料投放位置位于同一取放料高度；当某一分选料盘9仓中最上方的料盘9物料放满后，驱动件驱动升降板82下降，料盘输送机构57从空料盘9仓取出一个新的空料盘9放入当前分选料盘9仓中，使新的料盘9位于物料投放位置，实现满料盘9的存储的同时，实现新的空料盘9对物料的承载。
86.在一个实施例中，所述支撑骨架81上设有导向件和感应器83；所述驱动件包括升降电机84和滚珠丝杆85，所述滚珠丝杆85与所述升降电机84 的输出端连接，所述升降板82设于所述导向件上，所述导向件与所述滚珠丝杆85的螺母座连接，所述滚珠丝杆85的螺母座上设有与所述感应器83 配合的感应件。
87.在其他实施例中，所述驱动件为气缸，所述升降板82与所述气缸的输出端连接；或
者，所述驱动件为直线电机，所述升降板82与所述直线电机的滑动座连接。
88.如图9和图10所示，所述第二空盘料仓52和分选料仓均包括第三料盘仓主体、限位件、夹紧件和料仓门525，所述第三料盘仓主体设于所述支架51上，所述第三料盘仓主体用于容置料盘9，所述限位件设于所述第三料盘仓主体底部，所述限位件用于对底部的料盘9进行限位，所述夹紧件设于所述第三料盘仓主体顶部，所述夹紧件用于对顶部的料盘9进行夹紧，所述料仓门525设于所述第三料盘仓主体一侧，所述料仓门525用于料盘9 的取放；
89.所述第三料盘仓主体包括支撑脚521和料盘围栏522，所述料盘围栏 522设于所述支撑脚521上，所述支撑脚521设于所述支架51上，所述料盘围栏522用于堆叠容置料盘9，使得料盘9整齐地存储在料仓中。
90.所述限位件为限位挡块523，使得升降组件8初始化过程中确保料盘9 不掉落。
91.所述夹紧件为夹紧手指524，通过带导向的气缸驱动，用于夹紧定位料仓最上方的一个料盘9，防止在分选机构放料过程中震动影响放料准确性。
92.所述料仓门525起到和料盘围栏522一样的围栏作用的同时，在需要上料或者退料的时候，打开料仓门525方便取放料盘9。
93.如图11所示，所述料盘输送机构57包括安装支架571、第一移动组件 572、第二移动组件573和机械手574，所述机械手574设于所述第二移动组件573上，所述第二移动组件573驱动所述机械手574升降，所述第二移动组件573设于所述第一移动组件572上，所述第一移动组件572驱动所述第二移动组件573沿水平方向移动，所述第一移动组件572设于所述安装支架571上。
94.第一移动组件572驱动第二移动组件573沿水平方向移动，带动机械手574沿水平方向移动，实现机械手574在空料盘9仓和多个分选料盘9 仓之间来回移动，如图8所示，机械手移动范围58以d来表示，即机械手 574能够在d内来回移动，第二移动组件573驱动机械手574升降，实现机械手574实现取放料盘9动作，从而实现将空料盘9仓中空料盘9输送至分选料盘9仓中。采用一个公用的空料盘9仓和一个二自由度机械手574 实现多分选工位的空料盘9供盘功能，大大压缩了空料盘9占地面积。
95.在一个实施例中，所述第一移动组件572包括电机5721、同步轮5722 和同步带5723，所述电机5721和同步轮5722设于所述安装支架571上，所述安装支架571上设有导轨，所述同步带5723套设于所述同步轮5722 上，所述第二移动组件573固定设置于同步带5723上并可沿导轨运动，所述电机5721驱动同步轮5722转动，带动同步带5723转动，从而带动第二移动组件573沿导轨运动。
96.所述第二移动组件573包括滑台气缸5731和连接件，所述滑台气缸 5731设于所述连接件上，所述连接件固定设置于同步带5723上，所述机械手574设于所述滑台气缸5731的输出端上，所述滑台气缸5731通过内部通气的薄板带动机械手574升降，实现取放料盘9动作。
97.所述机械手574包括吸盘安装板和真空吸盘5741，所述真空吸盘5741 设于所述吸盘安装板上，通过真空吸盘5741吸取料盘9，实现取放料盘9 动作。
98.在一个实施例中，如图9所示，所述支架51为长宽可调节支架，具体的，所述支架51包括底板和设于底板上的两个架体，其中，所述架体可沿长度方向进行拼接，实现长度方向的调节，所述底板沿架体宽度方向上设有多个调节孔，使架体安装在不同间距的调节孔上，
可根据料盘9的宽度尺寸进行调节，实现宽度方向的调节，从而实现不同数量的料仓和不同尺寸料盘9的调整适应，提升了紧凑型物料回收装置的通用性。
99.本实用新型实施例提供的全自动mtf测试机，将装有待测物料的料盘9 堆垛放入供料装置2中，供料输送轨道22将满盘料仓24的满料盘9输送至供料工位21，上料机构31将供料工位21的料盘9中的物料转移至测试托盘缓存位6的测试托盘中，当其中一个供料工位21的料盘9上的物料被取空后，另一个供料工位21已经准备好一个满料盘9待取，因此上料机构 31可不间断地对供料工位21的满料盘9进行取料，供料输送轨道22将供料工位21的空料盘9输送至第一空盘料仓23后再从满盘料仓24送出一个满料盘9到供料工位21，实现空料盘9的回收和满料盘9的补位；
100.移测试托盘机构33将测试托盘缓存位6的测试托盘输送至预备测试位 7，取测试托盘机构34将预备测试位7的测试托盘输送至mtf测试装置4 中，mtf测试装置4对测试托盘上的物料进行测试；待测试完成后，取测试托盘机构34将测试后的测试托盘输送至预备测试位7，然后退料机构32依次将测试托盘上测试后的物料取出，并根据物料的分类结果将相应物料放入对应分类的分选料仓的料盘9中；
101.料盘输送机构57从第二空盘料仓52取出空料盘9依次放入分选料仓中，退料机构32根据物料的分类结果，将测试后的物料分别放入对应的分选料仓的料盘9中，当某一个分选料仓中料盘9物料放满后，料盘输送机构57将第二空盘料仓52中的一个新的空料盘9输送至对应分选料仓中，然后料盘输送机构57循环上述取放料盘9的过程；
102.本实用新型实施例只需要人工将装有同一批次待测物料的料盘9堆垛投入供料装置2中，并在测试结束后人工将装有已测物料的料盘9堆垛取出即可，其它例如摆盘、测试、分选等过程完全由设备自动化完成；采用料盘9堆垛的方式上料和下料，使得人工参与上料和下料劳动强度最小化，人工完成上料之后全自动mtf测试机可以全自动地将料盘9中的物料按照指定角度转移到测试托盘中，然后自动将测试托盘放入mtf测试装置4中进行测试，最后自动地将测试托盘中的已测物料分选到对应的分选料仓的料盘9中完成测试分选。由于采用了自动化作业替代人工作业，可以显著地提高作业效率并较大程度地避免混料问题，同时由于人工参与的频次大大降低而实现了节约人力资源，实现良好的降本增效的效益。
103.显然，以上所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，附图中给了本实用新型的较佳实施例，但并不限制本实用新型的专利范围。本实用新型可以以许多不同的形式来实现，相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员而言，其依然可以对前述各具体实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等效替换。凡是利用本实用新型说明书及附图内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本实用新型专利保护范围之内。