一种裂化汽油的液相加氢处理装置的制作方法

本实用新型属于石油化工技术领域，特别是涉及一种裂化汽油的液相加氢处理装置。

背景技术：

裂化汽油中含有大量的含硫化合物，降低硫含量的方法有：1、对裂化或焦化单元的全馏分原料加氢精制；2、对这些单元的产品进行加氢精制。第一种选择因为需要庞大的氢处理装置和大量的氢耗，耗资巨大；第二种选择是捷径但却会导致烯烃的饱和，同时这也会降低脱硫汽油产品的抗爆指数达3～20个单位。与脱硫相关的辛烷值损失对炼厂成品汽油的辛烷值是个很大的冲击。为达到既能有效地脱除裂化汽油中的硫又能最大程度地保留脱硫汽油的辛烷值，途径一是改进催化剂，二是采用合适的工艺条件。

目前，现有技术的工艺流程复杂，反应原料中的二烯烃含量偏高，容易在下游加工工段的反应器、换热器、重沸器等高温部位结焦，造成装置运行周期缩短。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种加工流程短、可降低加工复杂性、可节约能源、降低单元加工能耗、可延长装置整体的运行周期的裂化汽油的液相加氢处理装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种裂化汽油的液相加氢处理装置，包括裂化汽油切割塔、氢气与含硫含烯烃轻馏分混合器及液相加氢反应器；所述裂化汽油切割塔上部的含硫含烯烃轻馏分出料口同氢气与含硫含烯烃轻馏分混合器的进料口相连通，所述氢气与含硫含烯烃轻馏分混合器的出料口与液相加氢反应器的进料口相连通。

进一步地，所述的裂化汽油的液相加氢处理工艺方法采用的装置，还包括原料罐，所述原料罐的进料口用于接收裂化汽油，所述原料罐的出料口与裂化汽油切割塔的进料口相连通。

进一步地，所述的裂化汽油的液相加氢处理工艺方法采用的装置，还包括过滤器，所述过滤器的进料口与所述裂化汽油切割塔的出料口相连通，所述过滤器的出料口同氢气与含硫含烯烃轻馏分混合器的进料口相连通。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型通过液相加氢反应器可以实现低温下的脱硫及硫转移反应，降低轻馏分的硫含量，使部分硫转移到重馏分中；

2、本实用新型通过高效气液混合提高了反应效率，同时保留了轻馏分的抗爆指数(辛烷值)；

3、本实用新型采用热进料直供，可有效利用余热，节约能源，降低单元加工能耗；

4、本实用新型加工流程短，可降低加工复杂性；

5、本实用新型的装置也可与其他裂化汽油加氢装置串联或并联使用，延长了裂化汽油加氢装置的操作周期，提高了装置的有效加工量；

6、本实用新型可以将二烯烃脱除至2～100ppm级别，延长了装置整体的运行周期。

经试验证明，本实用新型的反应效果(反应产物相对于反应原料的反应效果)为：

ron损失≯0.2；

轻馏分收率≮40％时，轻馏分中硫转移到重馏分中的转移率≮90％(mol比)；

二烯烃饱和率≮98％(mol比)。

附图说明

图1为本实用新型的裂化汽油的液相加氢处理装置的一个实施例的结构示意图；

图中：1—裂化汽油切割塔，2—氢气与含硫含烯烃轻馏分混合器，3—液相加氢反应器；

物料1—裂化汽油，物料2—含硫含烯烃轻馏分，物料3—重馏分，物料4—氢气，物料5—液相加氢混合进料，物料6—液相加氢反应产物。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的详细说明。

一种裂化汽油的液相加氢处理工艺方法，包括如下步骤：

步骤一：采用热进料直供，对裂化汽油进行预切割，

裂化汽油采用热进料，通过裂化汽油切割塔1进行分馏，将原料分离为含硫含烯烃轻馏分和重馏分，将裂化汽油中含硫含烯烃的轻馏分单独利用；所述的裂化汽油切割塔1的反应条件为：压力0.2～0.9mpa(表压)，塔顶温度40～120℃，塔底温度100～200℃；

步骤二：在氢气与含硫含烯烃轻馏分混合器2内将含硫含烯烃轻馏分与氢气进行预混合，以实现反应原料的高效混合；

步骤三：将混合后的含硫含烯烃轻馏分与氢气在液相加氢反应器3内进行降低烯烃饱和反应，保持轻馏分中的辛烷值，得到液相加氢反应产物；采用的催化剂为高活性nicomow系列加氢催化剂，反应条件为：压力1.0～3.0mpa(表压)，反应入口温度60～200℃(可调)，反应温升≯30℃，氢烃mol比0.02～0.5。

所述的热进料直供是指上游设备的产物裂化汽油不经过冷却，直接进入本实用新型的裂化汽油切割塔1，可以有效利用其余热，节约能源。

所述原料包括热裂化汽油、催化裂化汽油等二次加工油，尤其适用于轻馏分烯烃含量高含硫高的油品。

如图1所示，裂化汽油的液相加氢处理装置，包括裂化汽油切割塔1、氢气与含硫含烯烃轻馏分混合器2及液相加氢反应器3；所述裂化汽油切割塔1上部的含硫含烯烃轻馏分出料口同氢气与含硫含烯烃轻馏分混合器2的进料口相连通，所述氢气与含硫含烯烃轻馏分混合器2的出料口与液相加氢反应器3的进料口相连通。

所述含硫含烯烃轻馏分混合器2可采用本专利申请发明人已有专利设备：专利号为201920404208.8的中国专利“高效气液混合设备”。

所述的裂化汽油的液相加氢处理工艺方法采用的装置，还包括原料罐，所述原料罐的进料口用于接收裂化汽油，所述原料罐的出料口与裂化汽油切割塔1的进料口相连通，所述原料罐起缓冲作用。

所述的裂化汽油的液相加氢处理工艺方法采用的装置，还包括过滤器，所述过滤器的进料口与所述裂化汽油切割塔1的出料口相连通，所述过滤器的出料口同氢气与含硫含烯烃轻馏分混合器2的进料口相连通，所述过滤器主要用于对原料进行脱机械杂质。

所述裂化汽油切割塔1、氢气与含硫含烯烃轻馏分混合器2和液相加氢反应器3均为现有技术，切割塔又叫分馏塔，起组分切割和分馏作用。

还有一些其他的附属设备，包括输送和增压泵及换热设备，这些附属设备基本存在于整个加工流程中，在每个步骤都有，是非核心设备，是炼厂生产中的常规设备；所述输送和增压泵起流体输送作用，所述换热设备起热量回收作用。

实施例1

一种裂化汽油的液相加氢处理工艺方法，包括如下步骤：

步骤一：采用热进料直供，对裂化汽油进行预切割，

裂化汽油采用热进料，通过裂化汽油切割塔1进行分馏，将原料分离为含硫含烯烃轻馏分和重馏分，将裂化汽油中含硫含烯烃的轻馏分单独利用；所述的裂化汽油切割塔1的反应条件为：压力0.2mpa(表压)，塔顶温度40℃，塔底温度100℃；

步骤二：在氢气与含硫含烯烃轻馏分混合器2内将含硫含烯烃轻馏分与氢气进行预混合，以实现反应原料的高效混合；

步骤三：将混合后的含硫含烯烃轻馏分与氢气在液相加氢反应器3内进行降低烯烃饱和反应，保持轻馏分中的辛烷值，得到液相加氢反应产物；采用的催化剂为高活性nicomow系列加氢催化剂，反应条件为：压力1.0mpa(表压)，反应入口温度60℃(可调)，反应温升4℃，氢烃mol比0.02。

反应效果：ron损失≯0.01；轻馏分中硫转移到重馏分中的转移率为91％(mol比)；二烯烃饱和率为98.5％(mol比)。

实施例2

一种裂化汽油的液相加氢处理工艺方法，包括如下步骤：

步骤一：采用热进料直供，对裂化汽油进行预切割，

裂化汽油采用热进料，通过裂化汽油切割塔1进行分馏，将原料分离为含硫含烯烃轻馏分和重馏分，将裂化汽油中含硫含烯烃的轻馏分单独利用；所述的裂化汽油切割塔1的反应条件为：压力0.6mpa(表压)，塔顶温度90℃，塔底温度180℃；

步骤二：在氢气与含硫含烯烃轻馏分混合器2内将含硫含烯烃轻馏分与氢气进行预混合，以实现反应原料的高效混合；

步骤三：将混合后的含硫含烯烃轻馏分与氢气在液相加氢反应器3内进行降低烯烃饱和反应，保持轻馏分中的辛烷值，得到液相加氢反应产物；采用的催化剂为高活性nicomow系列加氢催化剂，反应条件为：压力3.0mpa(表压)，反应入口温度160℃(可调)，反应温升15℃，氢烃mol比0.5。

反应效果：ron损失≯0.12；轻馏分中硫转移到重馏分中的转移率为97％(mol比)；二烯烃饱和率为99.7％(mol比)。

实施例3

一种裂化汽油的液相加氢处理工艺方法，包括如下步骤：

步骤一：采用热进料直供，对裂化汽油进行预切割，

裂化汽油采用热进料，通过裂化汽油切割塔1进行分馏，将原料分离为含硫含烯烃轻馏分和重馏分，将裂化汽油中含硫含烯烃的轻馏分单独利用；所述的裂化汽油切割塔1的反应条件为：压力0.3mpa(表压)，塔顶温度60℃，塔底温度125℃；

步骤二：在氢气与含硫含烯烃轻馏分混合器2内将含硫含烯烃轻馏分与氢气进行预混合，以实现反应原料的高效混合；

步骤三：将混合后的含硫含烯烃轻馏分与氢气在液相加氢反应器3内进行降低烯烃饱和反应，保持轻馏分中的辛烷值，得到液相加氢反应产物；采用的催化剂为高活性nicomow系列加氢催化剂，反应条件为：压力1.5mpa(表压)，反应入口温度85℃，反应温升7℃，氢烃mol比0.22。

反应效果：ron损失≯0.04；轻馏分中硫转移到重馏分中的转移率为95％(mol比)；二烯烃饱和率为99.4％(mol比)。

实施例4

一种裂化汽油的液相加氢处理工艺方法，包括如下步骤：

步骤一：采用热进料直供，对裂化汽油进行预切割，

裂化汽油采用热进料，通过裂化汽油切割塔1进行分馏，将原料分离为含硫含烯烃轻馏分和重馏分，将裂化汽油中含硫含烯烃的轻馏分单独利用；所述的裂化汽油切割塔1的反应条件为：压力0.4mpa(表压)，塔顶温度75℃，塔底温度155℃；

步骤二：在氢气与含硫含烯烃轻馏分混合器2内将含硫含烯烃轻馏分与氢气进行预混合，以实现反应原料的高效混合；

步骤三：将混合后的含硫含烯烃轻馏分与氢气在液相加氢反应器3内进行降低烯烃饱和反应，保持轻馏分中的辛烷值，得到液相加氢反应产物；采用的催化剂为高活性nicomow系列加氢催化剂，反应条件为：压力2.1mpa(表压)，反应入口温度125℃，反应温升11℃，氢烃mol比0.38。

反应效果：ron损失≯0.07；轻馏分中硫转移到重馏分中的转移率为95.9％(mol比)；二烯烃饱和率为99.6％(mol比)。

以上所述仅为本实用新型的实施方式，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进、扩展等，均包含在本实用新型的保护范围内。