一种焦炉煤气余热利用装置的制作方法

1.本技术涉及一种焦炉煤气余热利用装置，属于焦炉煤气技术领域。


背景技术：

2.焦炉煤气，又称焦炉气，由于可燃成分多，属于高热值煤气，粗煤气或荒煤气。是指用几种烟煤配制成炼焦用煤，在炼焦炉中经过高温干馏后，在产出焦炭和焦油产品的同时所产生的一种可燃性气体，是炼焦工业的副产品。焦炉煤气在产生时，会产生大量的热，不对这些热量进行利用，会造成资源的浪费，现有的焦炉煤气余热利用装置，在对余热进行利用时，由于煤气从焦炉中排出，煤气的流动会焦炉中带出细小的颗粒物，没有对这些颗粒物进行过滤处理，会造成装置的管道出现阻塞，需要进行拆卸清理，耽误时间，增加了维护成本，影响余热的利用。
3.为解决上述问题，专利cn210885951u公开了一种煤气余热利用装置，通过清洁辊、滤网、收集机构的设计，虽然对煤气带出的灰尘进行了过滤收集，但是导气管与蛇形管的径向尺寸相同，由于煤气的温度较高，焦炉本体内的气压又高，从焦炉本体内输出的煤气对导气管、蛇形管及灰尘过滤结构会产生较大的冲击力，因此会降低导气管、蛇形管及灰尘过滤结构的使用寿命；同时需要人工去操作摇把，以去除过滤的灰尘，该灰尘过滤结构结构较复杂，人力成本较高。


技术实现要素：

4.为了解决上述至少一个问题，本技术提出了一种焦炉煤气余热利用装置。
5.本技术技术方案如下：
6.本技术提供一种焦炉煤气余热利用装置，包括焦炉本体，所述焦炉本体的外侧周围设置有热交换液容纳腔，所述热交换容纳腔内贯穿有第一导气管，所述第一导气管的顶部通过第二导气管与所述焦炉本体相连通，所述第一导气管的底部延伸出所述热交换液容纳腔，所述的第一导气管的底部设有集尘室，所述第一导气管的集尘室和所述热交换液容纳腔的底壁之间的侧壁连接有第三导气管，所述第三导气管的径向尺寸小于第一导气管的径向尺寸，所述第二导气管的径向尺寸小于第一导气管的径向尺寸。
7.可选地，所述第一导气管和第二导气管之间设有过渡导气管，所述过渡导气管包括大口端和小口端，所述小口端通过第一连接法兰与所述第二导气管相连，所述大口端通过第二法兰与所述第一导气管相连。
8.可选地，所述第三导气管通过第三法兰与所述第一导气管相连。
9.可选地，所述第二导气管与第三导气管的径向尺寸相同。
10.可选地，所述第二导气管和第三导气管与第一导气管的径向尺寸比为1:1.5-3。优选地，所述第二导气管和第三导气管与第一导气管的径向尺寸比为1:2-3。
11.可选地，所述第一导气管的侧壁设有遮挡件，所述遮挡件用于减缓第一导气管内气体流速。
12.可选地，所述遮挡件为向所述第一导气管的中轴线凹陷的凸起，所述凸起沿所述第一导气管的长度方向位错分布。
13.可选地，所述凸起的最高点至所述第一导气管的侧壁的距离大于所述第一导气管的径向尺寸的1/2，且小于所述第一导气管的径向尺寸。优选地，所述凸起的最高点至所述第一导气管的侧壁的距离大于所述第一导气管的径向尺寸的1/2，且小于所述第一导气管的径向尺寸的3/4。
14.可选地，所述第二导气管和/或第三导气管设有控制阀门。
15.本技术能产生的有益效果包括但不限于：
16.1.本技术所提供的焦炉煤气余热利用装置，通过设置不同径向尺寸的第一导气管、第二导气管和第三导气管，使得进入第一导气管的煤气压力变小，流速降低，进而降低煤气对结构的冲击力，延长了结构的使用寿命，第一导气管内的煤气灰尘与热交换液容纳腔内的热交换液的能量交换后，灰尘温度降低，且降落至集尘器，进行集中收集，此过程不需要人工进行专门操作，较低了人工成本。
17.2.本技术所提供的焦炉煤气余热利用装置，第一导气管内遮挡件的设置，以便于改变煤气中灰尘及煤气的流向和流速，进一步增加煤气在第一导气管内的停留时间，凸起的顶面倾斜设置，便于灰尘滑落至集尘室进行收集。
附图说明
18.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
19.图1为本技术实施例涉及的焦炉煤气余热利用装置示意图；
20.部件和附图标记列表：
21.1、焦炉本体，2、热交换液容纳腔，3、第一导气管，4、第二导气管，5、第三导气管，6、集尘室，7、过渡导气管，71、大口端，72、小口端，81、第一法兰，82、第二法兰，83、第三法兰，9、凸起,10、控制阀门。
具体实施方式
22.为了能够清楚地理解本技术的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本技术进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
23.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是，本技术还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本技术的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
24.本技术中术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
25.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描
述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不是必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
26.本技术的实施例公开了一种焦炉煤气余热利用装置，如图1所示，包括焦炉本体1，焦炉本体1的外侧周围设置有热交换液容纳腔2，热交换容纳腔2内贯穿有第一导气管3，第一导气管3的顶部通过第二导气管4与焦炉本体1相连通，第一导气管3的底部延伸出热交换液容纳腔2，第一导气管3的底部设有集尘室6，第一导气管3的集尘室6和热交换液容纳腔2的底壁之间的侧壁连接有第三导气管5，第三导气管5的径向尺寸小于第一导气管3的径向尺寸，第二导气管4的径向尺寸小于第一导气管3的径向尺寸。
27.第一导气管3大于第二导气管4的径向尺寸，当焦炉本体1内的煤气从第二导气管4进入至第一导气管3时，进入第一导气管3的煤气压力变小，流速降低，进而增加煤气在第一导气管3内的逗留时间，进而促进第一导气管3与热交换液容纳腔2内的热交换液的能量的交换，此外第一导气管3的径向尺寸较大，可增加与热交换液的接触面积，提高热交换效率；第三导气管5的径向尺寸小于第一导气管3的径向尺寸，煤气经第一导气管3后，温度降低，流速变小，第三导气管5径向尺寸变小可增加第三导气管5内煤气的流速。
28.为方便相邻导气管之间的拆卸，以便于维修，第一导气管3和第二导气管4之间设有过渡导气管7，过渡导气管7包括大口端71和小口端72，小口端72通过第一连接法兰81与第二导气管4相连，大口端通71过第二法兰82与第一导气管3相连；同时，第三导气管5通过第三法兰83与第一导气管3相连。
29.作为一种实施方式，第二导气管4与第三导气管5的径向尺寸相同。
30.第二导气管4和第三导气管5与第一导气管3的径向尺寸比为1:1.5-3。当该比例大于1:1.5时，煤气压力变化不明显，第一导气管3与热交换液容纳腔2内的热交换液的能量的交换效率较低；当该比例小于1:3时，第一导气管3的径向尺寸较大，占用热交换液容纳腔2的空间相对较大，则热交换液容纳腔2内的热交换液的量就会相对较小，会影响到第一导气管3与热交换液容纳腔2内的热交换液之间能量的交换效率。
31.为降低第一导气管3内煤气的灰尘的降落，第一导气管3的侧壁设有遮挡件，遮挡件用于减缓第一导气管3内气体流速。作为一种实施方式，遮挡件为向第一导气管3的中轴线的凸起9，凸起9沿第一导气管3的长度方向位错分布，凸起9的最高点至第一导气管3的侧壁的距离大于第一导气管3的径向尺寸的1/2，且小于第一导气管3的径向尺寸，以便于改变煤气中灰尘的流向，凸起9的顶面倾斜设置，便于灰尘的滑落，灰尘最终滑落到集尘室6，然后通过集尘室6的开关将灰尘进行清理。
32.为便于控制第一导气管3内煤气的密度，第二导气管4和第三导气管5上分别设有控制阀门10，通过控制流速进而调节第一导气管3内煤气的密度。
33.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。
34.以上所述仅为本技术的实施例而已，并不用于限制本技术。对于本领域技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的权利要求范围之内。