1.本发明涉及沥青加工技术领域，尤其涉及双倍浓缩生产改性沥青的加工工艺。
背景技术：
2.随着国际国内交通容量增长迅速，重型车辆在其中的比例也不断增长，面对现在和将来的繁重的交通容量，使用传统材料、按传统方法设计的高速公路和机场跑道的沥青路面的寿命将不断降低，改性沥青得到大规模使用。
3.现有的改性沥青在进行生产时，大多一次性过磨全部所需生产的沥青，此方式在进行生产时，极其浪费生产时间，并且大幅度提高天然气和电能的用量，降低生产效率，浪费能源。
4.为此，我们提出双倍浓缩生产改性沥青的加工工艺。
技术实现要素：
5.本发明主要是解决上述现有技术所存在的技术问题，提供双倍浓缩生产改性沥青的加工工艺。
6.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案，双倍浓缩生产改性沥青的加工工艺，包括以下步骤：
7.第一步：将储存在高温罐内的基质沥青准备好，提高罐内的温度，并将温度控制在160℃，进行保持；
8.第二步：提前伴热好基质沥青进成品罐管线(过改性罐区入口处流量计) 及改性生产管线，对加入其中的基质沥青进行计量，方便调节后续稳定剂的用量；
9.第三步：打开基质沥青进成品罐进罐阀门，紧接着打开流量计进口侧基质沥青线阀门，再关闭换热器前基质沥青线阀门；
10.第四步：将基质沥青通过流量计加入成瓶罐内部，当流量计到达60吨时，停止加入(需人工读取流量计计量，罐温控制在160℃-165℃)；
11.第五步：打开换热器前基质沥青线阀门，紧接着关闭流量计进口侧基质沥青线阀门(流量计出口侧阀门及进罐阀门为泄压口，不关，防止沥青通过流量计时，对流量计处的管道压力过大，而造成流量计损坏)；
12.第六步：生产60吨浓缩改性沥青进罐(注意调整配方和清洗量)，开成品罐伴热，罐温控制在180-185℃；
13.第七步：在生产完成2小时，对罐温进行测量，当罐温≥180℃后加入稳定剂；
14.第八步：对罐内的改性沥青进行搅拌发育，发育温度控制在185℃。
15.进一步，所述步骤一中的基质沥青的针入度为32-280dmm，软化点为28℃
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60℃，且其温度控制有一个升温过程，从155℃升至160℃，进行保温。
16.进一步，所述步骤二中的生产管线内壁设置有导热油夹套，且管线内部加持有负压。
17.进一步，所述步骤四中沥青泵泵口管道设置有保温材质和缓冲垫，且泵口管道内壁设置有疏油层。
18.进一步，所述步骤五的换热器中翅片的设计为波形。
19.进一步，所述步骤六中成品罐上设置有蒸汽循环设备，且蒸汽循环设备上的进气管与回流管均与成品罐上的加热套进行连接。
20.进一步，所述步骤七中稳定剂为硫磺和天然沥青的混合物，其二者之间的质量比为1:0.2。
21.进一步，所述步骤八中搅拌时先将温度提高到200℃，搅拌持续25分钟，搅拌速率为2800rpm，在降温到180℃，加入交联剂，交联剂采用sbs树脂，继续搅拌。
22.有益效果
23.本发明提供了双倍浓缩生产改性沥青的加工工艺。具备以下有益效果：
24.(1)、该双倍浓缩生产改性沥青的加工工艺，该生产工艺在进行生产中时，首先直接用泵泵入一半基质沥青进罐，再研磨一半基质沥青和改性剂进罐，搅拌均匀后再添加稳定剂，此种方法只需一次性过磨60吨，可大幅缩短生产时间，减少天然气用量和节约电能。
25.(2)、该双倍浓缩生产改性沥青的加工工艺，通过步骤二中导热油夹套的设置，导热油夹套能够保持沥青在经过管线时的温度，能够避免沥青温度过低凝结，附着在管线内，对管线堵塞，并且沥青在下一步工序中需要保持其温度，从而能够避免再次对沥青进行升温，避免了能量的浪费；管线内负压的设置，能够最大程度地减少空气进入管线内部，从而能够防止管线内部长时间与空气中的氧气进行接触，能够有效地防止管线长时间与空气接触而老化，避免影响管线的使用寿命。
26.(3)、该双倍浓缩生产改性沥青的加工工艺，通过步骤四中泵口管道上保温材质的设备，能够保持沥青在传输过程中温度，防止沥青在传输过程中凝结，并且缓冲垫的设计，能够避免沥青在传送过程中对内壁的压力过大，而导致管道破损，疏油层的设计，能够防止沥青在传送过程中沥青粘连在管道内壁上，难以对其进行清理。
27.(4)、该双倍浓缩生产改性沥青的加工工艺，通过步骤五中换热器翅片波形的设计能够在换热器主体体积不变的情况下，增大换热器上的翅片与物体间的接触面积，更大的接触面积能够提高换热器在使用时换热效率，从而降低改性沥青生产中所需的能量的投入，降低改性沥青生产的整体成本。
28.(5)、该双倍浓缩生产改性沥青的加工工艺，通过蒸汽循环设备的设置，能够在加热套上产生的蒸汽通过进气管和回流管再次回到加热套上，即可减少在加热套加热时能量的损失，从而降低整体的能量投入。
29.(6)、该双倍浓缩生产改性沥青的加工工艺，通过步骤七中稳定剂的设置，稳定剂能够提高沥青反应时的稳定性，能够有效地提高改性沥青在混合时的效率，混合效率提高，从而提高改性沥青生产的整体效率。
30.(7)、该双倍浓缩生产改性沥青的加工工艺，通过步骤八中温度的设计，温度升高到200℃能够提高沥青对橡胶的溶胀性，从而提高沥青的发应速率，能够更快的对将沥青进行反应，提高整体的生产效率。
具体实施方式
31.实施例一：双倍浓缩生产改性沥青的加工工艺，包括以下步骤：
32.第一步：将储存在高温罐内的基质沥青准备好，提高罐内的温度，并将温度控制在160℃，进行保持；
33.第二步：提前伴热好基质沥青进成品罐管线(过改性罐区入口处流量计) 及改性生产管线，对加入其中的基质沥青进行计量，方便调节后续稳定剂的用量；
34.第三步：打开基质沥青进成品罐进罐阀门，紧接着打开流量计进口侧基质沥青线阀门，再关闭换热器前基质沥青线阀门；
35.第四步：将基质沥青通过流量计加入成瓶罐内部，当流量计到达60吨时，停止加入(需人工读取流量计计量，罐温控制在160℃-165℃)；
36.第五步：打开换热器前基质沥青线阀门，紧接着关闭流量计进口侧基质沥青线阀门(流量计出口侧阀门及进罐阀门为泄压口，不关，防止沥青通过流量计时，对流量计处的管道压力过大，而造成流量计损坏)；
37.第六步：生产60吨浓缩改性沥青进罐(注意调整配方和清洗量)，开成品罐伴热，罐温控制在180-185℃；
38.第七步：在生产完成2小时，对罐温进行测量，当罐温≥180℃后加入稳定剂；
39.第八步：对罐内的改性沥青进行搅拌发育，发育温度控制在185℃。
40.步骤一中的基质沥青的针入度为32-280dmm，软化点为28℃-60℃，且其温度控制有一个升温过程，从155℃升至160℃，进行保温。
41.步骤二中的生产管线内壁设置有导热油夹套，且管线内部加持有负压。
42.步骤四中沥青泵泵口管道设置有保温材质和缓冲垫，且泵口管道内壁设置有疏油层。
43.步骤五的换热器中翅片的设计为波形。
44.步骤六中成品罐上设置有蒸汽循环设备，且蒸汽循环设备上的进气管与回流管均与成品罐上的加热套进行连接。
45.步骤七中稳定剂为硫磺和天然沥青的混合物，其二者之间的质量比为 1:0.2。
46.步骤八中搅拌时先将温度提高到200℃，搅拌持续25分钟，搅拌速率为 2800rpm，在降温到180℃，加入交联剂，交联剂采用sbs树脂，继续搅拌。
47.本发明的工作原理：该生产工艺在进行生产中时，首先直接用泵泵入一半基质沥青进罐，再研磨一半基质沥青和改性剂进罐，搅拌均匀后再添加稳定剂，此种方法只需一次性过磨60吨，可大幅缩短生产时间，减少天然气用量和节约电能。
48.通过步骤二中导热油夹套的设置，导热油夹套能够保持沥青在经过管线时的温度，能够避免沥青温度过低凝结，附着在管线内，对管线堵塞，并且沥青在下一步工序中需要保持其温度，从而能够避免再次对沥青进行升温，避免了能量的浪费；管线内负压的设置，能够最大程度地减少空气进入管线内部，从而能够防止管线内部长时间与空气中的氧气进行接触，能够有效地防止管线长时间与空气接触而老化，避免影响管线的使用寿命。
49.通过步骤四中泵口管道上保温材质的设备，能够保持沥青在传输过程中温度，防止沥青在传输过程中凝结，并且缓冲垫的设计，能够避免沥青在传送过程中对内壁的压力过大，而导致管道破损，疏油层的设计，能够防止沥青在传送过程中沥青粘连在管道内壁
上，难以对其进行清理。
50.通过步骤五中换热器翅片波形的设计能够在换热器主体体积不变的情况下，增大换热器上的翅片与物体间的接触面积，更大的接触面积能够提高换热器在使用时换热效率，从而降低改性沥青生产中所需的能量的投入，降低改性沥青生产的整体成本。
51.通过蒸汽循环设备的设置，能够在加热套上产生的蒸汽通过进气管和回流管再次回到加热套上，即可减少在加热套加热时能量的损失，从而降低整体的能量投入。
52.通过步骤七中稳定剂的设置，稳定剂能够提高沥青反应时的稳定性，能够有效地提高改性沥青在混合时的效率，混合效率提高，从而提高改性沥青生产的整体效率。
53.通过步骤八中温度的设计，温度升高到200℃能够提高沥青对橡胶的溶胀性，从而提高沥青的发应速率，能够更快的对将沥青进行反应，提高整体的生产效率。
54.实施例二：在实施例一的基础上，双倍浓缩生产改性沥青的加工工艺，包括以下步骤：第一步：将储存在高温罐内的基质沥青准备好，提高罐内的温度，并将温度控制在160℃，进行保持；
55.第二步：提前伴热好基质沥青进成品罐管线(过改性罐区入口处流量计) 及改性生产管线，对加入其中的基质沥青进行计量，方便调节后续稳定剂的用量；
56.第三步：打开基质沥青进成品罐进罐阀门，紧接着打开流量计进口侧基质沥青线阀门，再关闭换热器前基质沥青线阀门；
57.第四步：将基质沥青通过流量计加入成瓶罐内部，当流量计到达60吨时，停止加入(需人工读取流量计计量，罐温控制在160℃-165℃)；
58.第五步：打开换热器前基质沥青线阀门，紧接着关闭流量计进口侧基质沥青线阀门(流量计出口侧阀门及进罐阀门为泄压口，不关，防止沥青通过流量计时，对流量计处的管道压力过大，而造成流量计损坏)；
59.第六步：生产60吨浓缩改性沥青进罐(注意调整配方和清洗量)，开成品罐伴热，罐温控制在190℃；
60.第七步：在生产完成2小时，对罐温进行测量，当罐温≥180℃后加入稳定剂；
61.第八步：对罐内的改性沥青进行搅拌发育，发育温度控制在185℃。
62.步骤五的换热器中翅片的设计为矩形。
63.步骤七中稳定剂为硫磺和天然沥青的混合物，其二者之间的质量比为 1:0.4。
64.步骤八中搅拌时先将温度提高到250℃，搅拌持续20分钟，搅拌速率为 3200rpm，在降温到190℃，加入交联剂，交联剂采用sbs树脂，继续搅拌。
65.通过步骤六中罐温控制在190℃，在较高的温度下，能够提高生产完成的改性沥青的降温时间，从而能够在罐中保存更长的时间，并且能够符合在步骤八中的发育过程的的温度，从而能够有效的避免在加入稳定剂后，变形沥青的温度过低，需要重复对其进行加热，浪费能源。
66.步骤五的换热器中翅片的矩形设计，能够方便换热器内的翅片排布，能够在相同体积的换热器中，排列更多的翅片，从而能够提高换热器的换热效率，节约整体的生产时间。
67.步骤七中稳定剂为硫磺和天然沥青的混合物质量比为1:0.4，此质量比能够提高天然沥青的含量，能够更好的提高稳定剂的稳定效果。
68.步骤八中温度设计，由于提高了加热温度和搅拌速率的提高，能够有效的降低所需的反应时间，反应速率能够更为快捷，从而能够提高整体的生产效率。
69.实施例三：在实施例一的基础上：双倍浓缩生产改性沥青的加工工艺，包括以下步骤：第一步：将储存在高温罐内的基质沥青准备好，提高罐内的温度，并将温度控制在160℃，进行保持；
70.第二步：提前伴热好基质沥青进成品罐管线(过改性罐区入口处流量计) 及改性生产管线，对加入其中的基质沥青进行计量，方便调节后续稳定剂的用量；
71.第三步：打开基质沥青进成品罐进罐阀门，紧接着打开流量计进口侧基质沥青线阀门，再关闭换热器前基质沥青线阀门；
72.第四步：将基质沥青通过流量计加入成瓶罐内部，当流量计到达60吨时，停止加入(需人工读取流量计计量，罐温控制在160℃-165℃)；
73.第五步：打开换热器前基质沥青线阀门，紧接着关闭流量计进口侧基质沥青线阀门(流量计出口侧阀门及进罐阀门为泄压口，不关，防止沥青通过流量计时，对流量计处的管道压力过大，而造成流量计损坏)；
74.第六步：生产60吨浓缩改性沥青进罐(注意调整配方和清洗量)，开成品罐伴热，罐温控制在190℃；
75.第七步：在生产完成2小时，对罐温进行测量，当罐温≥180℃后加入稳定剂；
76.第八步：对罐内的改性沥青进行搅拌发育，发育温度控制在180℃
77.步骤八中发育温度控制在180℃，此温度下能够提高改性沥青的发育效果，并且在完成生产后，无需持续对沥青进行升温，能够节省所需的能源。特别提示：
78.(1)由于sbs掺量较高，开机时应控制好沥青进磨温度不要超过工艺温度(操作界面上设定的温度，一般设180℃)太高，越接近越好；
79.(2)开机时sbs进罐按钮应打“手动”模式，初始开度15％，生产率先控制在25吨/小时以内，待sbs添加量缓慢提升至接近系统值时再打“自动”，运行平稳后再提生产率；
[0080][0081][0082]
在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
[0083]
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。