一种复合穿孔镀镍钢带的制备方法与流程

本发明涉及一种多孔金属材料，特别涉及一种复合穿孔镀镍钢带的制备方法。

背景技术：

多孔钢带以其强度高，韧性好和制作成本低而广泛应用于电池极板的材料。金属镍是一种导电性和电化学性能优异的有色金属，因此为改善钢带的导电性、粘接性和电化学性能，常常在钢带表面镀一层金属镍。传统工艺所制备的Fe-Ni穿孔钢带呈现规则的圆形孔状，且镀层中及镀层表面含铜量极高，因此传统的钢带在用于制作电池时，不利于电极活性物质的填充强度，有损于电池的容量和使用寿命，特别是在制作混合动力电池时，完全无法满足动力电池大电流充放电的技术需要。

技术实现要素：

本发明旨在提供一种可适用于动力汽车车载镍氢动力电池用的复合穿孔镀镍钢带的制备方法。

一种复合穿孔镀镍钢带的制备方法，具有以下特征并通过以下方案实现：

采用厚度为0.015-0.05mm的低碳钢带，通过专用切口机在钢带表面均匀切口，然后均匀拉伸使钢带表面的切口拉成菱形孔状，菱形孔的角度1为30-60°，菱形孔的角度2为120-150°，孔与孔之间的纵向距离为0.3-1.0mm，孔与孔之间的横向距离为0.5-1.0mm。然后对该斜拉钢带进行常规电解除油、酸洗和电镀镍，镍镀层1-5um，金属铁和镍总含量达到99.98%，铜含量为0.1-0.5ppm。

与现有材料相比，本发明的优点体现于：

1、本发明的材料制备工艺简单，易于实现规模化生产。

2、本发明的材料有效提高了材料的比表面积，提高了材料的导电性，有效改善了穿孔镀镍钢带材料用于电池极片制备过程中容易出现断裂及内阻过大的问题，更能满足车载动力电池的需要。

附图说明

图1实施例1方法制备得到的无铜穿孔镀镍钢带结构示意图

图2实施例1方法制备得到的无铜穿孔镀镍钢带电化学测试图。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步说明，但本发明并不局限于实施例之表述。

实施例1

一种复合穿孔镀镍钢带的制备方法，包括以下特征：

采用厚度为0.015的低碳钢作为基体，通过专用切口机在钢带表面均匀切口，然后均匀拉伸使钢带表面的切口拉成菱形孔状，菱形孔的角度1为60°，菱形孔的角度2为120°，孔与孔之间的纵向距离为1.0mm，孔与孔之间的横向距离为1.0mm。然后对该斜拉钢带进行常规电解除油、酸洗和电镀镍，镍镀层5um，金属铁和镍总含量达到99.98%，铜含量为0.1ppm。

使用经实施例1方法制备得到的复合穿孔镀镍钢带与现有常规穿孔镀镍钢带，分别按镍氢D6000电池的工艺制作成电池，并将制作成的电池分别进行电化学容量检测，其检测结果如图2所示，其中“●”绘制的曲线代表由经实施例1方法制备得到的复合穿孔镀镍钢带制作成的电池，“■”绘制的曲线代表由现有常规穿孔镀镍钢带制作成的电池。由图2可看出，经实施例1方法制备得到的复合穿孔镀镍钢带制作成的电池具有较平稳的放电平台及较高的电池容量。

实施例2

一种复合穿孔镀镍钢带的制备方法，与实施例1不同的工艺条件如下：

采用厚度为0.035的低碳钢作为基体，通过专用切口机在钢带表面均匀切口，然后均匀拉伸使钢带表面的切口拉成菱形孔状，菱形孔的角度1为50°，菱形孔的角度2为130°，孔与孔之间的纵向距离为0.8mm，孔与孔之间的横向距离为0.7mm。然后对该斜拉钢带进行常规电解除油、酸洗和电镀镍，镍镀层3um，金属铁和镍总含量达到99.98%，铜含量为0.2ppm。

实施例3

一种复合穿孔镀镍钢带的制备方法，与实施例1不同的工艺条件如下：

采用厚度为0.05的低碳钢作为基体，通过专用切口机在钢带表面均匀切口，然后均匀拉伸使钢带表面的切口拉成菱形孔状，菱形孔的角度1为30°，菱形孔的角度2为150°，孔与孔之间的纵向距离为0.5mm，孔与孔之间的横向距离为0.5mm。然后对该斜拉钢带进行常规电解除油、酸洗和电镀镍，镍镀层1um，金属铁和镍总含量达到99.98%，铜含量为0.5ppm。