铝型材氧化膜脱膜方法及铝型材氧化膜镀膜方法与流程

本发明涉及铝型材生产技术领域，尤其涉及一种铝型材氧化膜脱膜方法及一种铝型材氧化膜镀膜方法。

背景技术：

在铝型材阳极氧化生产中，难免会出现阳极氧化膜不合格的产品。这些阳极氧化膜不合格的铝型材若就此报废，势必影响成品率和交货及时性，从而造成较大的损失。

目前在铝型材氧化车间中采用酸洗脱膜法处理不合格阳极氧化膜以回收铝型材基材。但是，酸洗脱膜法耗时长，生产效率偏低。

技术实现要素：

本发明旨在解决酸洗脱膜法处理不合格阳极氧化膜耗时长的问题。本发明提供了一种铝型材氧化膜脱膜方法及一种铝型材氧化膜镀膜方法。本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法通过碱蚀处理脱去返工件表面不合格的阳极氧化膜，反应时间短，生产效率高。本发明提供的铝型材氧化膜镀膜方法能够在同一个碱蚀槽内分别处理表面自然形成的氧化膜和待返工的不合格的阳极氧化膜，反应时间短，生产效率高。

第一方面，本发明提供了一种铝型材氧化膜脱膜方法。该铝型材氧化膜脱膜方法包括：将需要脱去氧化膜的铝型材工件浸泡在碱蚀溶液内，进行碱蚀处理；其中，该碱蚀溶液中氢氧化钠的浓度为40-50g/L，该碱蚀溶液的温度为40-50℃。

碱蚀溶液的温度低于40℃时，会延长碱蚀处理进行脱膜的时间；而碱蚀溶液的温度高于50℃时，会导致反应速度过快，难以控制碱蚀的程度，尤其是在进行正常工件脱膜时容易起砂。

与现有的氧化膜脱膜返工方法不同，本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法利用了氢氧化钠与氧化膜反应的速度比硫酸与氧化膜反应速度快这一事实，通过提高碱蚀溶液中氢氧化钠的浓度及碱蚀溶液的温度，从而实现了在同一个碱蚀槽内，既能够对铝型材基材表面自然形成的疏松氧化膜进行脱膜，也能够对返工件表面阳极氧化形成的致密氧化膜进行脱膜；且反应速度快，处理时间短。

另外，在先酸洗再碱蚀的工艺方案中，返工件需要额外在酸洗槽和碱蚀槽中依次流转，工艺流程长；且返工件浸泡在中和槽或氧化槽内的处理时间远大于正常工件在中和槽或氧化槽内的处理时间。因此，将返工件插入到常规的阳极氧化工艺流程中进行处理时，将不可避免地打乱正常工件的生产节拍，降低氧化车间的生产效率。

本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法因为减少了对返工件进行酸洗前处理的步骤，所以可以直接利用常规的阳极氧化工艺流程处理返工件，只需要在碱蚀步骤中分别控制返工件与正常工件在碱蚀槽内的反应时间即可。本发明铝型材氧化膜脱膜方法在处理返工件时能够避免对氧化车间正常生产调度规范进行调整，从而保持了正常的生产节拍，极大提高了氧化车间的生产效率。

与目前在铝型材氧化生产车间采用的碱蚀溶液相比，本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法提高了碱蚀溶液中氢氧化钠的浓度及碱蚀溶液的温度，从而在同一个碱蚀槽内，既能够对铝型材基材表面自然形成的疏松氧化膜进行脱膜，也能够对返工件表面阳极氧化形成的致密氧化膜进行脱膜；且反应速度快，处理时间短。

鉴于若碱蚀处理时反应速度过快，会使铝型材表面具有“碱蚀磨砂”的效果，即俗称的“起砂”；针对型材成品的表面粗糙度要求为平光表面的产品，表面“起砂”将直接导致产品报废。若碱蚀处理时反应速度过慢，则将延长反应时间，降低生产效率；又或者反应时间偏短，则不合格的氧化膜脱膜不完全，则会在随后的阳极氧化生产中生成厚度不均匀的氧化膜，再次出现不合格的氧化膜表面缺陷，导致返工失败，需要再次返工或报废。

与目前在铝型材氧化生产车间采用的碱蚀溶液相比，本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法提高了碱蚀溶液中铝离子的浓度。优选地，该碱蚀溶液中铝离子的浓度为55-100g/L。较高浓度的铝离子使得氢氧化钠腐蚀铝型材基材的速度减缓；另一方面，也使得铝离子析出的速度与基材的腐蚀速度保持在平衡状态。

通过反复试验、调整和对比，在碱蚀溶液中氢氧化钠的浓度为40-50g/L，碱蚀溶液中铝离子的浓度为55-100g/L，碱蚀溶液的温度为40-50℃时，本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法的碱蚀处理反应速度适当、处理时间短，脱膜彻底且基材损耗小。

另外，严格控制铝离子浓度的波动范围，可以保证反应速度稳定，脱膜彻底且基材损耗小。优选地，碱蚀溶液中铝离子的浓度为60-70g/L。

优选地，碱蚀溶液中氢氧化钠的浓度为45-50g/L。优选地，碱蚀溶液的温度为43-47℃。

当碱蚀溶液中氢氧化钠的浓度为45-50g/L，碱蚀溶液中铝离子的浓度为60-70g/L且碱蚀溶液的温度为43-47℃时，本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法的碱蚀处理反应速度更容易把控、处理时间与其他工序更容易协调，脱膜质量稳定，成品率高。

具体地，铝型材工件为需要脱去阳极氧化膜的返工件时，碱蚀处理的浸泡时间为80-300秒。经过80-300秒的碱蚀处理后，铝型材工件表面阳极氧化形成的致密阳极氧化膜被清除，并保持为返工前的表面粗糙度，从而实现回收铝型材基材的目的。

采用本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法对4种膜厚的返工件分别进行脱膜处理，碱蚀处理时的浸泡时间为80-300秒。与酸洗脱膜法中仅酸洗步骤就需要20-60分钟相比，本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法中碱蚀处理只需要80-300秒，按照最大值最小值取算术平均值的算法，根据((80+300)/2)/((20+60)×60/2)＝7.917％可知，碱蚀处理时的脱膜时间约为酸洗步骤所需处理时间的7.9％，也即节约了92.1％的时间。

具体地，返工件的阳极氧化膜的膜厚为10μm时，碱蚀处理的浸泡时间为80-100秒。经过80-100秒的碱蚀处理后，铝型材工件表面阳极氧化形成的致密阳极氧化膜被清除，并保持为返工前的表面粗糙度，从而实现回收铝型材基材的目的。

具体地，返工件的阳极氧化膜的膜厚为15μm时，碱蚀处理的浸泡时间为130-150秒。经过130-150秒的碱蚀处理后，铝型材工件表面阳极氧化形成的致密阳极氧化膜被清除，并保持为返工前的表面粗糙度，从而实现回收铝型材基材的目的。。

具体地，返工件的阳极氧化膜的膜厚为20μm时，碱蚀处理的浸泡时间为170-210秒。经过170-210秒的碱蚀处理后，铝型材工件表面阳极氧化形成的致密阳极氧化膜被清除，并保持为返工前的表面粗糙度，从而实现回收铝型材基材的目的。

具体地，返工件的阳极氧化膜的膜厚为25μm时，碱蚀处理的浸泡时间为210-260秒。经过210-260秒的碱蚀处理后，铝型材工件表面阳极氧化形成的致密阳极氧化膜被清除，并保持为返工前的表面粗糙度，从而实现回收铝型材基材的目的。

具体地，铝型材工件为铝型材基材时，碱蚀处理的浸泡时间为90-120秒。经过90-120秒的碱蚀处理后，平光的铝型材基材表面自然形成的疏松氧化膜被清除。

具体地，铝型材工件为铝型材基材时，碱蚀处理的浸泡时间为120-200秒。经过120-200秒的碱蚀处理后，喷砂后的铝型材基材表面自然形成的疏松氧化膜被清除。

具体地，铝型材工件为铝型材基材时，碱蚀处理的浸泡时间为500-800秒。经过500-800秒的碱蚀处理后，平光的铝型材基材表面自然形成的疏松氧化膜被清除，且其表面的铝基材被进一步腐蚀，达到铝型材成品碱蚀磨砂表面质量的技术要求。

优选地，进行碱蚀处理的步骤之前，还包括：将需要脱去氧化膜的铝型材工件浸泡在脱脂溶液中，进行脱脂处理；和/或，进行碱蚀处理的步骤之后，还包括：将碱蚀处理之后的铝型材工件浸泡在硫酸溶液中，进行中和处理。

优选地，在该脱脂处理的步骤与该碱蚀处理的步骤之间，还包括：对铝型材工件进行水洗处理。

优选地，在该碱蚀处理的步骤与该中和处理的步骤之间，还包括：对铝型材工件进行水洗处理；

优选地，在该中和处理的步骤之后，还包括：对铝型材工件进行水洗处理。

本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法利用了氢氧化钠与氧化膜反应的速度比硫酸与氧化膜反应速度快这一事实，通过提高碱蚀溶液中氢氧化钠的浓度及碱蚀溶液的温度，从而实现了在同一个碱蚀槽内，既能够对铝型材基材表面自然形成的疏松氧化膜进行脱膜，也能够对返工件表面阳极氧化形成的致密氧化膜进行脱膜；且反应速度快，处理时间短。

本发明铝型材氧化膜脱膜方法在处理返工件时能够避免对氧化车间正常生产调度规范进行调整，从而保持了正常的生产节拍，极大提高了氧化车间的生产效率。

第二方面，本发明提供了一种铝型材氧化膜镀膜方法。该铝型材氧化膜镀膜方法，包括：对铝型材工件进行氧化膜脱膜处理，该氧化膜脱膜处理采用在第一方面中说明的铝型材氧化膜脱膜方法；对氧化膜脱膜处理后的铝型材工件进行阳极氧化处理，以在铝型材工件的表面形成阳极氧化膜。

本发明提供的铝型材氧化膜镀膜方法中对返工件与非返工件型材脱膜采用相同的工艺流程，简化了生产工艺，提高了生产效率。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明铝型材氧化膜脱膜方法的流程图；

图2是本发明铝型材氧化膜镀膜方法的流程图；

图3是本发明应用在氧化车间铝型材氧化膜镀膜工艺线的布置示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

第一方面，本发明提供了一种铝型材氧化膜脱膜方法。图1是本发明实施例的铝型材氧化膜脱膜方法的流程图。如图1所示，该铝型材氧化膜脱膜方法，包括：将需要脱去氧化膜的铝型材工件浸泡在碱蚀溶液内，进行碱蚀处理；其中，碱蚀溶液中氢氧化钠的浓度为40-50g/L，该碱蚀溶液的温度为40-50℃。

需要说明的是，上述需要脱去氧化膜的铝型材工件为表面具有自然形成的疏松氧化膜的铝型材基材或表面具有阳极氧化形成的致密阳极氧化膜的返工件。在以下的说明中，表面具有自然形成的疏松氧化膜的铝型材基材也称为正常工件。

现有的氧化膜脱膜返工工艺中，通常先使用硫酸将返工件上不合格的致密阳极氧化膜处理为疏松多孔的氧化膜后，再通过碱蚀处理获得适合后续阳极氧化处理的基材表面，其涉及的化学反应方程式如下：

与氧化膜反应：氧化铝+硫酸＝硫酸铝+水，

2Al₂O₃+3H₂SO₄＝2Al₂(SO₄)₃+3H₂O；

与铝基材反应：铝+硫酸＝硫酸铝+氢气，

2Al+3H₂SO₄＝2Al₂(SO₄)₃+3H₂↑；

与氧化膜反应：氧化铝+氢氧化钠＝偏铝酸钠+水，

Al₂O₃+2NaOH＝2NaAlO₂+H₂O；

与铝基材反应：铝+水+氢氧化钠＝偏铝酸钠+氢气，

Al+H₂O+NaOH＝NaAlO₂+H₂↑。

从上述化学反应方程式可以看出，由于硫酸与铝基材的反应速度非常慢，因此，即使返工件较长时间地浸泡在酸洗槽内，铝型材基材被溶解的风险也很低，因此，通常不会发生铝型材工件的公差尺寸减小从而导致产品报废的情形。而氢氧化钠与铝基材的反应速度较快，在去除不合格的氧化膜之后，氢氧化钠继续腐蚀铝型材基材的风险很高，因此，极容易发生过腐蚀导致的铝型材尺寸不良甚至造成产品报废的情形。因此，为保证成品率及降低废品率，现有的氧化膜脱膜返工方法通常采用先酸洗再碱蚀的工艺方案，因为其包括酸洗步骤，该先酸洗再碱蚀的工艺方案通常被称为酸洗脱膜法。

碱蚀溶液的温度低于40℃时，会延长碱蚀处理进行脱膜的时间；而碱蚀溶液的温度高于50℃时，会导致反应速度过快，难以控制碱蚀的程度，尤其是在进行正常工件脱膜时容易起砂。

与现有的氧化膜脱膜返工方法不同，本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法则利用了氢氧化钠与氧化膜反应的速度比硫酸与氧化膜反应速度快这一事实，通过提高碱蚀溶液中氢氧化钠的浓度及碱蚀溶液的温度，从而实现了在同一个碱蚀槽内，既能够对铝型材基材表面自然形成的疏松氧化膜进行脱膜，也能够对返工件表面阳极氧化形成的致密氧化膜进行脱膜；且反应速度快，处理时间短。

另外，在先酸洗再碱蚀的工艺方案中，返工件需要额外在酸洗槽和碱蚀槽中依次流转，工艺流程长；且返工件浸泡在中和槽或氧化槽内的处理时间远大于正常工件在中和槽或氧化槽内的处理时间。因此，将返工件插入到常规的阳极氧化工艺流程中进行处理时，将不可避免地打乱正常工件的生产节拍，降低氧化车间的生产效率。

本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法因为减少了对返工件进行酸洗前处理的步骤，所以可以直接利用常规的阳极氧化工艺流程处理返工件，只需要在碱蚀步骤中分别控制返工件与正常工件在碱蚀槽内的反应时间即可。本发明铝型材氧化膜脱膜方法在处理返工件时能够避免对氧化车间正常生产调度规范进行调整，从而保持了正常的生产节拍，极大提高了氧化车间的生产效率。

与目前在铝型材氧化生产车间采用的碱蚀溶液相比，本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法提高了碱蚀溶液中氢氧化钠的浓度及碱蚀溶液的温度，从而在同一个碱蚀槽内，既能够对铝型材基材表面自然形成的疏松氧化膜进行脱膜，也能够对返工件表面阳极氧化形成的致密氧化膜进行脱膜；且反应速度快，处理时间短。

鉴于若碱蚀处理时反应速度过快，会使铝型材表面具有“碱蚀磨砂”的效果，即俗称的“起砂”；针对型材成品的表面粗糙度要求为平光表面的产品，表面“起砂”将直接导致产品报废。若碱蚀处理时反应速度过慢，则将延长反应时间，降低生产效率；又或者反应时间偏短，则不合格的氧化膜脱膜不完全，则会在随后的阳极氧化生产中生成厚度不均匀的氧化膜，再次出现不合格的氧化膜表面缺陷，导致返工失败，需要再次返工或报废。

与目前在铝型材氧化生产车间采用的碱蚀溶液相比，本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法提高了碱蚀溶液中铝离子的浓度。优选地，该碱蚀溶液中铝离子的浓度为55-100g/L。较高浓度的铝离子使得氢氧化钠腐蚀铝型材基材的速度减缓；另一方面，也使得铝离子析出的速度与基材的腐蚀速度保持在平衡状态。

通过反复试验、调整和对比，在碱蚀溶液中氢氧化钠的浓度为40-50g/L，碱蚀溶液中铝离子的浓度为55-100g/L，碱蚀溶液的温度为40-50℃时，本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法的碱蚀处理反应速度适当、处理时间短，脱膜彻底且基材损耗小。

另外，严格控制铝离子浓度的波动范围，可以保证反应速度稳定，脱膜彻底且基材损耗小。优选地，碱蚀溶液中铝离子的浓度为60-70g/L。

优选地，碱蚀溶液中氢氧化钠的浓度为45-50g/L。优选地，碱蚀溶液的温度为43-47℃。

当碱蚀溶液中氢氧化钠的浓度为45-50g/L，碱蚀溶液中铝离子的浓度为60-70g/L且碱蚀溶液的温度为43-47℃时，本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法的碱蚀处理反应速度更容易把控、处理时间与其他工序更容易协调，脱膜质量稳定，成品率高。

具体地，铝型材工件为需要脱去阳极氧化膜的返工件时，碱蚀处理的浸泡时间为80-300秒。经过80-300秒的碱蚀处理后，铝型材工件表面阳极氧化形成的致密阳极氧化膜被清除，并保持为返工前的表面粗糙度，从而实现回收铝型材基材的目的。

采用本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法对4种膜厚的返工件分别进行脱膜处理，碱蚀处理时的浸泡时间为80-300秒。与酸洗脱膜法中仅酸洗步骤就需要20-60分钟相比，本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法中碱蚀处理只需要80-300秒，按照最大值最小值取算术平均值的算法，根据((80+300)/2)/((20+60)×60/2)＝7.917％可知，碱蚀处理时的脱膜时间约为酸洗步骤所需处理时间的7.9％，也即节约了92.1％的时间。

具体地，返工件的阳极氧化膜的膜厚为10μm时，碱蚀处理的浸泡时间为80-100秒。经过80-100秒的碱蚀处理后，铝型材工件表面阳极氧化形成的致密阳极氧化膜被清除，并保持为返工前的表面粗糙度，从而实现回收铝型材基材的目的。

具体地，返工件的阳极氧化膜的膜厚为15μm时，碱蚀处理的浸泡时间为130-150秒。经过130-150秒的碱蚀处理后，铝型材工件表面阳极氧化形成的致密阳极氧化膜被清除，并保持为返工前的表面粗糙度，从而实现回收铝型材基材的目的。。

具体地，返工件的阳极氧化膜的膜厚为20μm时，碱蚀处理的浸泡时间为170-210秒。经过170-210秒的碱蚀处理后，铝型材工件表面阳极氧化形成的致密阳极氧化膜被清除，并保持为返工前的表面粗糙度，从而实现回收铝型材基材的目的。

具体地，返工件的阳极氧化膜的膜厚为25μm时，碱蚀处理的浸泡时间为210-260秒。经过210-260秒的碱蚀处理后，铝型材工件表面阳极氧化形成的致密阳极氧化膜被清除，并保持为返工前的表面粗糙度，从而实现回收铝型材基材的目的。

具体地，铝型材工件为铝型材基材时，碱蚀处理的浸泡时间为90-120秒。经过90-120秒的碱蚀处理后，平光的铝型材基材表面自然形成的疏松氧化膜被清除。

具体地，铝型材工件为铝型材基材时，碱蚀处理的浸泡时间为120-200秒。经过120-200秒的碱蚀处理后，喷砂后的铝型材基材表面自然形成的疏松氧化膜被清除。

具体地，铝型材工件为铝型材基材时，碱蚀处理的浸泡时间为500-800秒。经过500-800秒的碱蚀处理后，平光的铝型材基材表面自然形成的疏松氧化膜被清除，且其表面的铝基材被进一步腐蚀，达到铝型材成品碱蚀磨砂表面质量的技术要求。

优选地，进行碱蚀处理的步骤之前，还包括：将需要脱去氧化膜的铝型材工件浸泡在脱脂溶液中，进行脱脂处理；和/或，进行碱蚀处理的步骤之后，还包括：将碱蚀处理之后的铝型材工件浸泡在硫酸溶液中，进行中和处理。

优选地，在该脱脂处理的步骤与该碱蚀处理的步骤之间，还包括：对铝型材工件进行水洗处理。

优选地，在该碱蚀处理的步骤与该中和处理的步骤之间，还包括：对铝型材工件进行水洗处理；

优选地，在该中和处理的步骤之后，还包括：对铝型材工件进行水洗处理。

本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法利用了氢氧化钠与氧化膜反应的速度比硫酸与氧化膜反应速度快这一事实，通过提高碱蚀溶液中氢氧化钠的浓度及碱蚀溶液的温度，从而实现了在同一个碱蚀槽内，既能够对铝型材基材表面自然形成的疏松氧化膜进行脱膜，也能够对返工件表面阳极氧化形成的致密氧化膜进行脱膜；且反应速度快，处理时间短。

优选地，进行碱蚀处理的步骤之前，还包括：将需要脱去氧化膜的铝型材工件浸泡在脱脂溶液中，进行脱脂处理。

优选地，进行碱蚀处理的步骤之后，还包括：将碱蚀处理之后的铝型材工件浸泡在硫酸溶液中，进行中和处理。

优选地，在脱脂处理的步骤与碱蚀处理的步骤之间，还包括：对铝型材工件进行水洗处理。

优选地，在碱蚀处理的步骤与中和处理的步骤之间，还包括：对铝型材工件进行水洗处理。

优选地，在中和处理的步骤之后，还包括：对铝型材工件进行水洗处理。

图2是本发明铝型材氧化膜镀膜方法的流程图。如图2所示，本发明提供的铝型材氧化膜镀膜方法，包括：对铝型材工件进行氧化膜脱膜处理，氧化膜脱膜处理采用上述的铝型材氧化膜脱膜方法；对氧化膜脱膜处理后的铝型材工件进行阳极氧化处理，以在铝型材工件的表面形成阳极氧化膜。

现有的铝型材阳极氧化工艺中，通常依次采用采用脱脂、碱蚀、中和(即酸洗)步骤对铝型材基材进行前处理。氧化车间也根据该前处理工艺流程进行各反应槽的布局、设置起吊设备轨道及起吊设备。

现有的氧化膜脱膜返工方法通常采用先酸洗再碱蚀的工艺方案，即先将返工件浸泡在中和槽或氧化槽内进行酸洗，并且在酸洗后，再进一步将返工件转移到碱蚀槽内进行中和处理。鉴于酸洗脱膜工序需要20-60分钟，而在生产非返工件型材时只需要占用中和槽5分钟，利用中和槽脱膜会延误至少2个批次的非返工件型材的生产，使得中和槽成为阳极氧化工艺中的瓶颈工序。另外，氧化槽已经是现有阳极氧化工艺中的瓶颈工序，如果选择使用氧化槽对返工件进行酸洗脱膜，将会进一步增加氧化槽的负担，降低生产效率。

综上，现有的氧化膜脱膜返工方法，不仅从单个工序的作业时间方面打乱了生产节奏，而且也导致起吊设备的运动轨迹改变，增加了起吊设备的行程。处理返工件将导致延长生产周期、降低氧化车间的生产效率的问题。

本发明提供的铝型材氧化膜镀膜方法可以直接利用常规的阳极氧化工艺流程处理返工件，只需要在碱蚀步骤中分别控制返工件与正常工件在碱蚀槽内的反应时间即可，从而显著提高了返工件的处理效率。本发明铝型材氧化膜镀膜方法在处理返工件时能够避免对氧化车间正常生产调度规范进行调整，从而保持了正常的生产节拍，极大提高了氧化车间的生产效率。

本发明提供的铝型材氧化膜镀膜方法中对返工件与非返工件型材脱膜均采用相同的工艺流程，简化了生产工艺，提高了生产效率。

具体实施例：

以下对本发明提供的铝型材氧化膜脱膜方法进行具体说明。

表1至表3中分别示出了碱蚀处理不同膜厚返工件时的27个测试例。在这27个测试例中，经过脱膜处理后，各返工件均达到了铝型材成品表面脱膜的技术要求，其中，各返工件为以下任一种表面粗糙度：平光表面、喷砂表面和碱蚀磨砂表面。

表1 4种膜厚返工件进行碱蚀处理时的第1-9个测试例

表2 4种膜厚返工件进行碱蚀处理时的第10-18个测试例

表3 4种膜厚返工件进行碱蚀处理时的第19-27个测试例

以下结合应用场景，详细说明本发明提供的铝型材氧化膜镀膜方法的工作原理。

图3为本发明应用在氧化车间铝型材氧化膜镀膜工艺线的布置示意图。如图3所示，氧化车间采用本发明提供的铝型材氧化膜镀膜方法进行铝型材氧化膜镀膜生产时，采用上述说明的碱蚀溶液的配比和反应温度，处理铝型材基材时的工艺流程依次为：将铝型材基材上架；将铝型材基材脱脂；将脱脂后铝型材基材进行水洗；将铝型材基材在碱蚀槽中碱蚀；将碱蚀后铝型材基材进行水洗；将铝型材基材在酸洗槽中进行中和；将中和后的铝型材基材进行水洗；将铝型材基材进行阳极氧化前处理。

氧化车间采用本发明提供的铝型材氧化膜镀膜方法进行返工件镀膜生产时，将膜厚等级相同的返工件集中起来后分批集中进行碱蚀处理。具体地，根据工艺流水线的处理能力，将返工件分批插入到铝型材基材的正常生产节拍中，采用在实施例1中说明的碱蚀溶液的配比和反应温度，处理返工件时的工艺流程依次为：将返工件上架；将返工件脱脂；将脱脂后返工件进行水洗；将返工件在碱蚀槽中碱蚀；将碱蚀后返工件进行水洗；将返工件在酸洗槽中进行中和；将中和后的返工件进行水洗；将返工件进行阳极氧化前处理。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，仅仅参照较佳实施例对本发明进行了详细说明。本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。