一种阳极氧化装置及采用该装置在酸性条件下铝粉阳极氧化的方法与流程

本发明涉及金属粉体的表面处理领域，涉及一种阳极氧化装置及采用该装置在酸性条件下铝粉阳极氧化的方法。

背景技术：

金属颜料作为一种重要的装饰性颜料，可使被涂装的物品绚丽多彩,具有明亮的金属光泽和金属闪光效果在工业生产和生活中被广泛使用。涂料用铝粉是重要的金属颜料之一，可用作工业涂料、汽车涂料、印刷油墨以及塑料加工业。

铝颜料用于水性涂料存在分散稳定性差，易被腐蚀而逐渐失去金属光泽等问题，甚至还存在因铝与水反应导致的燃烧/爆炸问题。目前的表面改性方法主要有添加缓蚀剂法和包覆膜法，然而，仍存在以下问题：

1.铝粉表面钝化处理中所使用的钝化剂大多含对环境有害且致癌的六价铬，已限制使用；

2.包覆法处理铝粉的工艺复杂，成本较高，难以在铝粉表面形成致密的保护层；

3.添加剂由于吸附作用较弱，对抑制铝粉腐蚀的作用极其有限。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述问题，本发明的目的在于提供一种阳极氧化装置及采用该装置在酸性条件下铝粉阳极氧化的方法。本发明的阳极氧化装置结构新颖，不仅避免了阴阳极的短路，还大大提高了铝粉的分散性，并保证了其与阳极和酸性电解液的随时接触，改善了铝粉阳极氧化效果。本发明采用所述阳极氧化装置在特定的非挥发性的弱酸性条件下对铝粉进行阳极氧化，控制电压、阳极电流密度、温度、酸性电解液的ph值和酸性电解液的电导率等，可以有效提高铝粉在水性涂料中的稳定性，避免铝与水反应产生的氢气诱发燃烧/爆炸。

为达上述目的，本发明采用以下技术方案：

第一方面，本发明提供一种阳极氧化装置，所述阳极氧化装置包括阴极槽体、分离袋和阳极，阴极槽体中盛放酸性电解液，分离袋浸入酸性电解液中，且分离袋包裹金属粉体使金属粉体不与阴极槽体接触；

所述阳极包含金属搅拌桨部件，且阳极的至少金属搅拌桨部件插入浸于酸性电解液的分离袋中。

本发明中，所述“阴极槽体”指：盛放酸性电解液的槽体作为阴极。

本发明中的阳极为具有金属搅拌桨的阳极，也就是说，金属搅拌桨也是阳极的一部分，即组成部件。

本发明中，所述“至少金属搅拌桨部件”指：可以只有金属搅拌桨部件；也可以既有金属搅拌桨部件又有阳极的其他部分。

作为本发明所述阳极氧化装置的优选技术方案，所述分离袋为滤袋或隔膜袋，所述分离袋的孔径优选小于金属粉的粒径，这样设置的目的是：一方面，使金属粉不与阴极槽体接触；另一方面，由于分离袋的孔径小于金属粉的粒径，金属粉无法从分离袋穿出，与金属搅拌桨位于同侧，搅拌效果好，与阳极的接触性好，有利于金属粉的阳极氧化。

优选地，所述阴极槽体的材料包括金属钛、铂、金、不锈钢或石墨中的任意一种，但并不限于上述列举的材料，其他本领域常用的可达到相同效果的阴极材料也可用于本发明。

优选地，所述阳极的材料包括金属钛、铂、金或不锈钢中的任意一种，但并不限于上述列举的材料，其他本领域常用的可达到相同效果的阳极材料也可用于本发明。

第二方面，本发明提供了一种采用第一方面所述的阳极氧化装置进行铝粉阳极氧化的方法，所述方法包括以下步骤：

(1)用分离袋包裹铝粉，使铝粉不与阴极槽体接触，并将阳极的至少金属搅拌桨部件插入分离袋中，然后放入含有酸性电解液的阴极槽体中；

(2)启动阳极的金属搅拌桨进行搅拌，并接通直流电源，进行铝粉阳极氧化；

(3)使阳极与分离袋脱离，然后将所得铝粉随分离袋取出，得到阳极氧化的铝粉；

其中，所述酸性电解液为非发挥性的酸性电解液，且ph值为3～7且不含7；

所述非挥发性的酸性电解液为硼酸、磷酸二氢铵、磷酸一氢铵、己二酸、戊二酸、富马酸、壬二酸或十六酸中的任意一种或至少两种的水溶液。

本发明的方法中，所述酸性电解液为非挥发性的弱酸性，ph为3～7且不含7，例如为3、3.5、4、4.5、5、5.2、5.5、6或6.5等。

本发明的非挥发性的酸性电解液中，所述至少两种的水溶液典型但非限制性实例有：硼酸和磷酸二氢铵的水溶液、硼酸和己二酸的水溶液，硼酸、磷酸一氢铵和戊二酸的水溶液，磷酸二氢铵和磷酸一氢铵的水溶液，己二酸、戊二酸、富马酸和壬二酸的水溶液，硼酸、壬二酸和十六酸的水溶液等。

本发明中，通过使用合适目数的分离袋(例如滤袋或隔膜袋)包裹铝粉，以隔离铝粉和阴极，然后将插入至少阳极的金属搅拌桨的滤袋或隔膜袋浸入酸性电解液中，启动带搅拌作用的阳极，使铝粉随时接触阳极，接通电源后实现铝粉的阳极氧化，从而在铝粉的表面形成厚度可调节的高质量氧化膜，进而提高铝粉在应用时在水性涂料中的稳定性，避免铝粉的金属光泽遭到破坏，有效解决了铝粉与水容易发生反应，导致产生氢气诱发燃烧/爆炸的问题。

作为本发明所述方法的优选技术方案，所述酸性电解液的溶剂为水，且各组分的含量为：硼酸5～100g/l、磷酸二氢铵0.1-10g/l、磷酸一氢铵0.1-10g/lg/l、己二酸0.1-20g/lg/l、戊二酸0.1-20g/l、富马酸0.1-20g/l、壬二酸0.1-20g/l和十六酸0.1-20g/l。

此优选技术方案中，硼酸的含量为5～100g/l，例如5g/l、10g/l、15g/l、20g/l、30g/l、35g/l、40g/l、50g/l、60g/l、75g/l、85g/l、90g/l或100g/l等。

此优选技术方案中，磷酸二氢铵的含量为0.1-10g/l，例如0.1g/l、1g/l、2g/l、2.5g/l、3g/l、4g/l、5g/l、6g/l、7g/l、8g/l、9g/l或10g/l等。

此优选技术方案中，磷酸一氢铵的含量为0.1-10g/l，例如0.1g/l、1g/l、2g/l、2.5g/l、3g/l、3.5g/l、4g/l、5g/l、6g/l、6.5g/l、7g/l、8g/l、9g/l或10g/l等。

此优选技术方案中，己二酸的含量为0.1-20g/l，例如0.1g/l、0.5g/l、1g/l、3g/l、5g/l、6g/l、7g/l、8g/l、9g/l、9.5g/l、10g/l、11g/l、11.5g/l、12.5g/l、13g/l、15g/l、16g/l、17g/l、18.5g/l或20g/l等。

此优选技术方案中，戊二酸的含量为0.1-20g/l，例如0.1g/l、0.5g/l、1g/l、3g/l、4g/l、6g/l、6.5g/l、8g/l、9g/l、10g/l、11g/l、12.5g/l、13g/l、13.5g/l、15g/l、16g/l、17g/l、18.5g/l或20g/l等。

此优选技术方案中，富马酸的含量为0.1-20g/l，例如0.1g/l、0.5g/l、1g/l、3g/l、4g/l、6g/l、8g/l、9g/l、10g/l、11g/l、12.5g/l、13g/l、15g/l、16g/l、17g/l、18g/l或20g/l等。

此优选技术方案中，壬二酸的含量为0.1-20g/l，例如0.1g/l、0.5g/l、1g/l、3g/l、4g/l、6g/l、8g/l、9g/l、10g/l、11g/l、12.5g/l、14g/l、15g/l、16g/l、17g/l、18g/l或20g/l等。

此优选技术方案中，十六酸的含量为0.1-20g/l，例如0.1g/l、0.5g/l、1g/l、3g/l、4g/l、6g/l、8.5g/l、9g/l、10g/l、11g/l、12.5g/l、13g/l、15g/l、16g/l、17g/l、18g/l或20g/l等。

此优选技术方案中，所述“g/l”指：各组分相对于1l酸性电解液的含量。

更优选地，所述酸性电解液的溶剂为水，且各组分的含量为：硼酸30～80g/l、磷酸二氢铵1-5g/l、磷酸一氢铵0.5-5g/l、己二酸0.5-10g/l、戊二酸0.5-10g/l、富马酸0.5-10g/l、壬二酸0.5-10g/l和十六酸0.5-10g/l。

本发明中，对铝粉的形貌不作具体限定，例如可以是球形铝粉、片状铝粉或其他不规则铝粉中的任意一种或至少两种的组合，优选为片状铝粉。

优选地，所述铝粉的粒径为1～100μm，例如1μm、5μm、10μm、12μm、14μm、20μm、25μm、30μm、40μm、45μm、50μm、60μm、70μm、80μm或100μm等。

优选地，所述片状铝粉的厚度优选为50～500nm，例如50nm、100nm、150nm、200nm、220nm、260nm、300nm、350nm、400nm、450nm或500nm等。

作为本发明所述方法的优选技术方案，所述铝粉占酸性电解液总重量的5～50％，例如5％、10％、15％、18％、20％、25％、30％、35％、40％、45％或50％等。若质量比小于5％，铝粉阳极氧化的效率低下，若质量比大于50％，会导致酸性电解液与铝粉组成的浆料体系粘度过高，不利于铝粉的充分阳极氧化。

优选地，所述搅拌的速率在1000rpm以下，例如950rpm、900rpm、850rpm、800rpm、750rpm、700rpm、600rpm、500rpm、400rpm、300rpm、200rpm或100rpm等，优选400～700rpm，在此优选范围内，既可以保证铝粉在酸性电解液中充分混合，并与阳极充分接触，又可以避免因搅拌速度过快造成漩涡过深导致酸性电解液或铝粉溢流出槽体。

作为本发明所述方法的优选技术方案，所述铝粉阳极氧化的过程中，控制电压在10～240v，阳极电流密度为0.5～6a/100cm²，温度为30～55℃，酸性电解液的ph值在3～7且不含7，酸性电解液的电导率为100μs/cm～10ms/cm。

此优选技术方案中，控制电压在10～240v，例如10v、20v、35v、50v、65v、80v、100v、120v、150v、170v、200v、220v、230v或240v等。

此优选技术方案中，阳极电流密度为0.5～6a/100cm²，例如0.5a/100cm²、1a/100cm²、2a/100cm²、2.5a/100cm²、3a/100cm²、3.5a/100cm²、4a/100cm²、5a/100cm²或6a/100cm²等。若阳极电流密度低于0.5a/100cm²，则阳极氧化的效率过低；若阳极电流密度高于6a/100cm²，则会导致氧化膜的质量下降。

此优选技术方案中，温度为30～55℃，例如30℃、35℃、40℃、45℃、50℃、52.5℃或55℃等。

此优选技术方案中，酸性电解液的ph值在3～7且不含7，例如3、3.5、4、4.5、5、6、6.5或6.7等。

此优选技术方案中，酸性电解液的电导率为100μs/cm～10ms/cm，例如100μs/cm、500μs/cm、800μs/cm、1ms/cm、2ms/cm、3ms/cm、5ms/cm、6ms/cm、7ms/cm、8ms/cm、8.5ms/cm、9ms/cm或10ms/cm。若电导率低于100μs/cm，会导致酸性电解液的分压过高，发热量增大，能耗升高；若电导率高于10ms/cm，可能会发生闪火现象，铝粉表面的氧化膜被击穿，破坏氧化膜的完整性。

更优选地，所述铝粉阳极氧化的过程中，控制电压在20～180v，阳极电流密度为1～5a/100cm²，温度为35-45℃，酸性电解液的ph值在3～7且不含7，酸性电解液的电导率为1ms/cm～9ms/cm。

优选地，所述铝粉阳极氧化的时间为10～50min，例如10min、15min、20min、25min、30min、35min、40min或50min等。

作为本发明所述方法的优选技术方案，所述方法还包括将铝粉随分离袋取出，直接进行离心过滤、洗涤和干燥的步骤。

优选地，采用纯水进行洗涤，洗涤的次数优选为3～5次。

优选地，所述干燥的温度为45～80℃，例如45℃、50℃、55℃、60℃、65℃、70℃或80℃等。

作为本发明所述方法的进一步优选技术方案，所述方法包括以下步骤：

(1)用滤袋或隔膜袋包裹铝粉，使铝粉不与阴极槽体接触，并将阳极的金属搅拌桨部件插入滤袋或隔膜袋中，然后放入含有酸性电解液的阴极槽体中；

(2)启动阳极的金属搅拌桨进行搅拌，搅拌速率在1000rpm以下，并接通直流电源，控制电压在10～240v，阳极电流密度为0.5～6a/100cm²，温度为30～55℃，酸性电解液的ph值在3～7且不含7，酸性电解液的电导率为100μs/cm～10ms/cm，进行铝粉阳极氧化10～50min；

(3)将金属搅拌桨部件从滤袋或隔膜袋中取出，使阳极与滤袋或隔膜袋分离，然后将所得铝粉随滤袋或隔膜袋取出，直接进行离心过滤、洗涤和干燥，得到阳极氧化的铝粉。

所述酸性电解液为非挥发性的酸性电解液，所述酸性电解液的ph值为3～7且不含7；

所述非挥发性的酸性电解液的溶剂为水，且各组分的含量为：硼酸5～100g/l、磷酸二氢铵0.1-10g/l、磷酸一氢铵0.1-10g/lg/l、己二酸0.1-20g/lg/l、戊二酸0.1-20g/l、富马酸0.1-20g/l、壬二酸0.1-20g/l或十六酸0.1-20g/l。

与已有技术相比，本发明具有如下有益效果：

(1)本发明提出了一种可用于铝粉阳极氧化的简易装置，包括阴极槽体、分离袋(例如滤袋或隔膜袋)和阳极，阴极槽体中盛放酸性电解液，分离袋浸入酸性电解液中，且分离袋包裹金属粉体使金属粉体不与阴极槽体接触；所述阳极包含金属搅拌桨部件，且阳极的至少金属搅拌桨部件插入浸于酸性电解液的分离袋中。本发明提供的阳极氧化装置结构独特，具有金属搅拌桨的阳极和铝粉位于分离袋的一侧；而阴极位于另一侧，这种独特的设计一方面避免了阳极和阴极通过铝粉接触发生短路，另一方面提高了铝粉的分散性并能保证其与阳极和酸性电解液的随时接触，改善了铝粉阳极氧化效果。

(2)本发明还提供了一种采用所述阳极氧化装置在非挥发性的弱酸性条件下进行铝粉阳极氧化的方法，所述方法通过引入合适目数的分离袋(比如滤袋或隔膜袋)包裹铝粉，一方面隔离铝粉和阴极避免了阳极和阴极通过铝粉发生短路(因滤袋或隔膜袋等分离袋孔隙小于铝粉粒径，即可保证铝粉不接触阴极，避免阴极、阳极发生短路)，另一方面使铝粉与具有搅拌桨的阳极的搅拌桨部件同位于滤袋或隔膜袋等分离袋的内部，合适的搅拌条件可以实现更好的分散性以及与阳极和酸性电解液的接触性。

(3)利用本发明的阳极氧化装置，采用特定的非挥发性的弱酸性电解液进行铝粉阳极氧化，控制电压、阳极电流密度、温度、酸性电解液的ph值和酸性电解液的电导率等，可以在铝粉表面得到质量高、缺陷少且厚度可调的氧化膜，抑制析氢效果明显，能够有效提高铝粉在水性涂料中的稳定性，避免铝粉的金属光泽遭到破坏，解决铝粉与水容易发生反应的问题，避免产生的氢气诱发燃烧/爆炸。

(4)本发明的方法可处理不同形貌的铝粉，比如不规则、片状或球形铝粉，可根据不同粒径的铝粉灵活调整、更换滤袋或隔膜袋，既避免了短路，又方便铝粉的出槽、分离及清洗作业，非挥发性的弱酸性环境有利于铝粉表面高质量氧化膜的形成，而且对操作人员、设备及环境的危害小，适合连续的工业化生产。

附图说明

图1是实施例1的阳极氧化装置示意图，其中，1-酸性电解液，2-阴极槽体，3-金属粉，4-分离袋，5-阳极，51-阳极的金属搅拌桨部件。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本发明实施例中，酸性电解液的组分中，“g/l”是相对于1l酸性电解液的各组分含量。

析氢实验方法及缓蚀率的计算参照文献：陈玉琼，叶红齐，刘辉.表面活性剂预处理铝粉包覆聚合物后的分散和耐蚀性能[j].材料保护，2010,43(6):16-18。

实施例1

本实施例提供一种阳极氧化装置(其示意图参见图1)，所述阳极氧化装置包括阴极槽体2、分离袋4和阳极5，阴极槽体2中盛放酸性电解液1，分离袋4浸入酸性电解液1中，且分离袋4包裹金属粉体3使金属粉体3不与阴极槽体2接触；

所述阳极5包含金属搅拌桨部件51，且阳极5的至少金属搅拌桨部件51插入浸于酸性电解液1的分离袋4中。

实施例2

本实施例提供一种采用实施例1所述阳极氧化装置在酸性条件下进行铝粉阳极氧化的方法，所述方法包括以下步骤：

第一步，选择200目的滤袋置于装有酸性电解液的阴极槽体中，滤袋孔隙小于铝粉粒径，即可保证铝粉不接触阴极，避免阴极、阳极发生短路，将占酸性电解液质量35％的铝粉分散于滤袋中，并将阳极的金属搅拌桨部件插入到滤袋中；

第二步，启动带搅拌作用的阳极(即带金属搅拌桨部件的阳极)，搅拌速度为450rpm，接通直流电源，控制电压在140v，阳极电流密度5a/100cm²，温度45℃，酸性电解液的ph值为4.2，酸性电解液的电导率为5.02ms/cm，经15min处理后，铝粉即可随滤袋一起出槽；

第三步，将第二步所得的铝粉随滤袋直接进行离心过滤，并用纯水进行反复洗涤5遍，在60℃的烘箱中干燥，得到阳极氧化的铝粉。

本实施例中所选用的铝粉为80-85μm的片状铝粉，厚度为400～450nm；酸性电解液为非挥发性的弱酸性电解液，组成如下：硼酸50g/l；磷酸一氢铵1g/l；己二酸1g/l；戊二酸1g/l；所选用的阳极材料为不锈钢，阴极材料为石墨。

经上述阳极氧化处理后的铝粉具有较好的耐腐蚀性，采用排水法收集铝粉与腐蚀介质反应放出的氢气，其析氢缓蚀率达到了96％。

实施例3

本实施例提供一种采用实施例1所述阳极氧化装置在酸性条件下进行铝粉阳极氧化的方法，所述方法包括以下步骤：

第一步，选择500目的滤袋置于装有酸性电解液的阴极槽体中，滤袋孔隙小于铝粉粒径，即可保证铝粉不接触阴极，避免阴极、阳极发生短路，将占电解液质量15％的铝粉分散于滤袋中，并将阳极的金属搅拌桨部件插入到滤袋中；

第二步，启动带搅拌作用的阳极，(即带金属搅拌桨部件的阳极)，搅拌速度为500rpm，接通直流电源，控制电压在80v，阳极电流密度1a/100cm²，温度40℃，酸性电解液的ph值为4.0，酸性电解液的电导率为6.19ms/cm，经20min处理后，铝粉即可随滤袋一起出槽；

第三步，将第二步所得的铝粉随滤袋直接进行离心过滤，并用纯水进行反复洗涤4遍，在70℃的烘箱中干燥，得到阳极氧化的铝粉。

本实施例中所选用的铝粉为30-36μm的片状铝粉，厚度为300～350nm；酸性电解液为非挥发性的弱酸性电解液，组成如下：硼酸60g/l；磷酸二氢铵2g/l；富马酸0.5g/l；所选用的阳极材料为不锈钢，阴极材料为不锈钢。

经上述阳极氧化处理后的铝粉具有较好的耐腐蚀性，采用排水法收集铝粉与腐蚀介质反应放出的氢气，其析氢缓蚀率达到了94％。

实施例4

本实施例提供一种采用实施例1所述阳极氧化装置在酸性条件下进行铝粉阳极氧化的方法，所述方法包括以下步骤：

第一步，选择2000目的滤袋置于装有酸性电解液的阴极槽体中，滤袋孔隙小于铝粉粒径，即可保证铝粉不接触阴极，避免阴极、阳极发生短路，将占电解液质量45％的铝粉分散于滤袋中，并将阳极的金属搅拌桨部件插入到滤袋中；

第二步，启动带搅拌作用的阳极(即带金属搅拌桨的阳极)，搅拌速度为600rpm，接通直流电源，控制电压在60v，阳极电流密度4a/100cm²，温度40℃，酸性电解液的ph值为3.9，酸性电解液的电导率为5.82ms/cm，经45min处理后，铝粉即可随滤袋一起出槽；

第三步，将第二步所得的铝粉随滤袋直接进行离心过滤，并用纯水进行反复洗涤5遍，在65℃的烘箱中干燥，得到阳极氧化的铝粉。

本实施例中所选用的铝粉为9-12μm的片状铝粉，厚度为200～250nm；酸性电解液为非挥发性的弱酸性电解液，组成如下：硼酸60g/l；磷酸一氢铵1g/l；磷酸二氢铵1g/l；戊二酸2g/l；十六酸2g/l；所选用的阳极材料为不锈钢，阴极材料为石墨。

经上述阳极氧化处理后的铝粉具有较好的耐腐蚀性，采用排水法收集铝粉与腐蚀介质反应放出的氢气，其析氢缓蚀率达到了93％。

实施例5

本实施例提供一种采用实施例1所述阳极氧化装置在酸性条件下进行铝粉阳极氧化的方法，所述方法包括以下步骤：

第一步，选择15000目的滤袋置于装有酸性电解液的阴极槽体中，滤袋孔隙小于铝粉粒径，即可保证铝粉不接触阴极，避免阴极、阳极发生短路，将占电解液质量5％的铝粉分散于滤袋中，并将阳极的金属搅拌桨部件插入到滤袋中；

第二步，启动带搅拌作用的阳极(即带金属搅拌桨部件的阳极)，搅拌速度为600rpm，接通直流电源，控制电压在20v，阳极电流密度1.5a/100cm²，温度30℃，酸性电解液的ph值3.5为，酸性电解液的电导率为5.91ms/cm，经10min处理后，铝粉即可随滤袋一起出槽；

第三步，将第二步所得的铝粉随滤袋直接进行离心过滤，并用纯水进行反复洗涤5遍，在75℃的烘箱中干燥，得到阳极氧化的铝粉。

本实施例中所选用的铝粉为2-6μm的片状铝粉，厚度为100～150nm；酸性电解液为非挥发性的弱酸性电解液，组成如下：硼酸80g/l；磷酸二氢铵3g/l；己二酸2g/l；壬二酸1g/l；所选用的阳极材料为不锈钢，阴极材料为不锈钢。

经上述阳极氧化处理后的铝粉具有较好的耐腐蚀性，采用排水法收集铝粉与腐蚀介质反应放出的氢气，其析氢缓蚀率达到了93％。

实施例6

本实施例与实施例2的区别在于：

第一步中，将占酸性电解液质量10％的铝粉分散于滤袋中；

第二步中，控制电压在100v，电流密度为3a/100cm²，温度为45℃。

经上述阳极氧化处理后的铝粉具有较好的耐腐蚀性，采用排水法收集铝粉与腐蚀介质反应放出的氢气，其析氢缓蚀率达到了95％。

实施例7

本实施例与实施例3的区别在于：

酸性电解液为非挥发性的弱酸性电解液，组成如下：硼酸60g/l；己二酸10g/l，十六酸0.5g/l；富马酸2g/l；

第一步中，将占酸性电解液质量20％的铝粉分散于滤袋中；

第二步中，控制电压在75v，电流密度为3a/100cm²，温度为35℃。

经上述阳极氧化处理后的铝粉具有较好的耐腐蚀性，采用排水法收集铝粉与腐蚀介质反应放出的氢气，其析氢缓蚀率达到了94％。

实施例8

本实施例与实施例2的区别在于：

酸性电解液为非挥发性的弱酸性电解液，组成如下：磷酸一氢铵5g/l；己二酸15g/l，壬二酸0.5g/l；十六酸10g/l；富马酸3.5g/l；

第一步中，将占电解液质量17％的铝粉分散于滤袋中；

第二步中，控制电压在160v，电流密度为2.5a/100cm²，温度为36℃。经上述阳极氧化处理后的铝粉具有较好的耐腐蚀性，采用排水法收集铝粉与腐蚀介质反应放出的氢气，其析氢缓蚀率达到了96％。

对比例1

除酸性电解液的组成外，其他方法和条件与实施例2相同，具体组成为：

硝酸20g/l；硫酸15g/l；盐酸8g/l；酒石酸4g/l；苯甲酸0.2g/l；水杨酸6g/l；咖啡酸0.3g/l。

经上述阳极氧化处理后的铝粉具有较好的耐腐蚀性，采用排水法收集铝粉与腐蚀介质反应放出的氢气，其析氢缓蚀率为83％。

对比例2

除酸性电解液的组成外，其他方法和条件与实施例3相同，具体组成为：

硝酸25g/l；硫酸20g/l；草酸8g/l；枸橼酸(柠檬酸)4g/l；苯甲酸0.4g/l。

经上述阳极氧化处理后的铝粉具有较好的耐腐蚀性，采用排水法收集铝粉与腐蚀介质反应放出的氢气，其析氢缓蚀率为82％。

对比例3

除酸性电解液的组成外，其他方法和条件与实施例4相同，具体组成为：

硝酸40g/l；盐酸10g/l；苹果酸3g/l；枸橼酸(柠檬酸)4g/l；抗坏血酸2g/l。

经上述阳极氧化处理后的铝粉具有较好的耐腐蚀性，采用排水法收集铝粉与腐蚀介质反应放出的氢气，其析氢缓蚀率为80％。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。