一种连续浸冷油工站的制作方法

本发明涉及电镀浸油设备，具体涉及一种连续浸冷油工作站。

背景技术：

电镀(flectroplating)就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化，提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性及增进美观等作用。

而在生产过程中金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜容易在空气中发生氧化，形成氧化表层，为了避免连续电镀后产生的氧化，在连续电镀后会在产品的表面涂覆油液以隔绝空气，而浸冷过程中的保护剂具有易挥发、凝固和工作温度(-20℃)低的特点，现有的浸油工作站在使用过程中难以保证温度，导致油液挥发、凝固而油液造成浪费，现有技术存在改进之处。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提出了一种连续浸冷油工站，通过特殊的出液和回流方式保证油液的温度满足工作温度，减少油液的浪费。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种连续浸冷油工站，包括有浸油槽、架设在所述浸油槽上的输料装置以及用于油液循环的油冷机，所述浸油槽包括有两相对设置的出油腔以及设置在两所述出油腔之间的回油腔，所述输料装置设置在所述回油腔的上方，所述出油腔与回油腔之间设置有过油板，所述出油腔与所述油冷机的出液口相连，所述回油腔与所述油冷机的进液口相连。

通过采用上述技术方案，油液通过油冷机输送至出油腔内，出油腔内的油液液面升高后油液漫过过油板进入回油腔内，由于回油腔设置在两出油腔之间，回油腔内的热量通过过油板的热传递进入出油腔内，避免回油腔内油液温度升高过快而导致油液挥发，而出油腔内过油板出的温度较高，出油腔内的油液在出油腔内形成对流从而避免出油腔内油液温度过低而导致油液凝固，通过减少油液的挥发和凝固减少油液的浪费。

本发明进一步设置为：两所述出油腔之间设置有y字形连接管，所述油冷机通过y字形连接管与所述出油腔连通。

通过采用上述技术方案，y字形连接管内的出液压力相同，当其中一出油腔的液面高于另一出油腔时，由于液面较高的出油腔液压较高，y字形连接管受到压力后，较多的油液流向液面较低的出油腔，保证两出油腔的液面保持平齐。

本发明进一步设置为：所述出油腔的底部设置有隔层挡板，所述隔层挡板上设置有筛孔。

通过采用上述技术方案，一方面避免油液的凝固物进入出油腔内，另一方面利用隔层挡板的作用使油液通过筛孔均匀的进入出油腔内。

本发明进一步设置为：所述回油腔沿所述输料装置的输送方向设置有若干个隔离腔，相连所述隔离腔之间设置有分隔板，位于所述输料装置传输方向起始位置的隔离腔内设置有与所述油冷机连接的回流口。

通过采用上述技术方案，具有回流口的隔离腔液面高度最低，隔离腔内的油液均朝向液面高度最低处流动，而回流口设置在传输方向的起始位置，保证工件逐步浸入油液内，减少运动中工件与液面接触时产生的阻力，避免工件发生形变。

本发明进一步设置为：所述分隔板上开设有连通槽。

通过采用上述技术方案，隔离腔内的油液通过连通槽流动，减少油液的损失。

本发明进一步设置为：所述出油腔的上设置有位移挡板，所述位移挡板包括有滑动架以及滑动设置在所述滑动架上的滑块。

通过采用上述技术方案，使用过程中通过调整滑动架上滑块的位置、数量来调整出油腔内油液进入回油腔的速度。

本发明进一步设置为：所述滑块的宽度与两相邻所述分隔板的间距相等。

通过采用上述技术方案，便于使用者通过调整滑块的位置来控制油液进入不同的隔离腔。

本发明进一步设置为：所述滑块呈c字形型设置，挂接于所述滑动架上，所述滑块上螺纹连接有抵接所述滑动架的螺栓。

通过采用上述技术方案，便于滑动架上滑块的设置以及固定。

本发明进一步设置为：所述位移挡板朝向所述过油板一侧延伸有挡块，所述挡块与所述过油板的上端平齐。

通过采用上述技术方案，使油液能够进入指定的隔离腔内。

本发明进一步设置为：所述滑动架的两端开设有用于卡接所述出油腔侧壁的卡接槽，所述卡接槽内螺纹连接有抵接所述出油腔侧壁的锁紧螺栓。

通过采用上述技术方案，滑动架通过卡接槽卡接于出油腔上，并通过抵接出油腔侧壁的锁紧螺栓固定，避免滑动架沿自身长度方向发生晃动。

综上所述，本发明具有以下效果：

1、连续浸冷油工站采用特殊的出液方式，使油液的液位平稳且精确，便于产品选择性或局部封油；

2、连续浸冷油工站的结构紧凑，体积小，减少对油油的需求体积，最大限度减少成本投入；

3、连续浸冷油工站的外形尺寸较小，具备应用限制小，适应多数连续电镀生产线使用，提高设备利用率；

4、连续浸冷油工站具有结构紧凑，部件较少的特点，在电镀生产过程中，运行稳定，故障率低，维护成本低的特点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为连续浸冷油工站的整体结构示意图；

图2为连续浸冷油工站与油冷机的连接方式示意图；

图3为油液在油冷机与出油腔内流动的示意图；

图4为油液在油冷机与回油腔内流动的示意图；

图5为位移挡板的整体结构示意图。

图中：1、油冷机；11、出液口；12、进液口；13、y字形连接管；2、输料装置；3、浸油槽；31、出油腔；311、隔层挡板；312、筛孔；32、回油腔；321、隔离腔；322、分隔板；323、连通槽；324、回流口；33、过油板；34、位移挡板；341、滑动架；3411、卡接槽；342、滑块；3421、挡块；343、限位螺栓；344、锁紧螺栓。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

如图1和图2所示，一种连续浸冷油工站，包括有浸油槽3、架设在所述浸油槽3上的输料装置2以及用于油液循环的油冷机1，浸油槽3包括有两相对设置的出油腔31以及设置在两出油腔31之间的回油腔32，输料装置2设置在回油腔32的上方，出油腔31与回油腔32之间设置有过油板33，出油腔31与所述油冷机1的出液口11相连，所述回油腔32与所述油冷机1的进液口12相连；油液通过油冷机1输送至出油腔31内，出油腔31内的油液液面升高后油液漫过过油板33进入回油腔32内，输料装置2带动产品在回油腔32上运动，使产品浸入冷油内。

为了保证两出油腔31之间的液面保持相同，两出油腔31之间设置有y字形连接管13，油冷机1通过y字形连接管13与出油腔31连通；油液在y字形连接管13内的出液压力相同，当其中一出油腔31的液面高于另一出油腔31时，由于液面较高的出油腔31液压较高，y字形连接管13受到压力后，较多的油液流向液面较低的出油腔31，保证两出油腔31的液面保持平齐

结合图3和图4所示，为了避免油液凝固物进入出油腔31内，出油腔31的底部设置有隔层挡板311，隔层挡板311上设置有筛孔312。

为了减少产品与油液接触时产生的阻力，回油腔32沿输料装置2的输送方向设置有若干个隔离腔321，相连的隔离腔321之间设置有分隔板322，位于输料装置2传输方向起始位置的隔离腔321内设置有与油冷机1连接的回流口324，分隔板322上开设有用于产品、油液通过的连通槽323。

结合图5所示，出油腔31的上设置有位移挡板34，位移挡板34包括有滑动架341以及滑动设置在滑动架341上的滑块342，滑块342呈c字形型设置，挂接于所述滑动架341上，滑动架341的两端开设有用于卡接出油腔31侧壁的卡接槽3411，卡接槽3411内螺纹连接有抵接出油腔31侧壁的锁紧螺栓344；滑块342上螺纹连接有抵接滑动架341的限位螺栓343。

为了提高滑块342对油液的阻挡效果，滑块342朝向过油板33一侧延伸有挡块3421，挡块3421与过油板33的上端平齐。

为了便于使用者调整油液进入指定隔离腔321内，滑块342的宽度与两相邻分隔板322的间距相等。

具体实施过程：

油液通过油冷机1输送至出油腔31内，油液经过隔层挡板311的阻挡均匀的通过筛孔312进入出油墙内，出油腔31内的油液液面升高后油液漫过过油板33并进入回油腔32内，回油腔32由于回油腔32设置在两出油腔31之间，回油腔32内具有回流口324的隔离腔321液面高度最低，隔离腔321内的油液均朝向液面高度最低处流动，而回流口324设置在传输方向的起始位置，保证工件逐步浸入油液内，减少运动中工件与液面接触时产生的阻力，避免工件发生形变；

回油腔32内油液的热量通过过油板33的热传递进入出油腔31内，避免回油腔32内油液温度升高过快而导致油液挥发，而出油腔31内过油板33出的温度较高，出油腔31内的油液在出油腔31内形成对流从而避免出油腔31内油液温度过低而导致油液凝固，通过减少油液的挥发和凝固减少油液的浪费。

应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。