电镀雾金工艺的制作方法

本发明涉及电镀技术领域，具体涉及一种电镀雾金工艺。

背景技术：

黄金以其光彩夺目的绚丽色彩深受人们的喜爱，但是纯金饰品又因黄金价格昂贵、硬度低、耐磨性差，使其应用受到了限制，而在装饰性电镀中，镀金是指对非黄金材料的表面迸行镀金或镀金合金，因其既有金黄色的色泽，可以满足装饰性的要求，又提高了镀层的硬度、耐磨性等机械性能，也节约了黄金，具有明显的经济效益和广阔的发展前景。

伴随着近年来复古风的流行，人们越来越喜欢在生活中增加复古元素，复古、仿古的工艺品和饰品备受人们追捧。现有的复古金色的电镀工艺中，通常是在金属表面喷砂或拉丝以达到做旧哑光的效果，但是存在表面粗糙、易氧化变色等问题，影响产品的品质。

技术实现要素：

本发明针对上述问题，提出了一种电镀雾金工艺，金属表面雾化程度均一、细腻，不易氧化褪色，哑光复古效果好。

本发明采取的技术方案如下：本发明提供一种电镀雾金工艺，工件的材质为金属，具体包括以下操作步骤：

步骤1：首先对工件进行前处理，以除去工件表面的杂质；

步骤2：将步骤1处理后的工件进行电镀铜打底，然后水洗；

步骤3：将步骤2处理后的工件进行研磨雾化；

步骤4：将步骤3处理后的工件用盐酸溶液进行镀前清洗，然后水洗；

步骤5：将步骤4处理后的工件进行电镀白铜锡，然后水洗；

步骤6：将步骤5处理后的工件进行电镀金，然后水洗，并烘干；

步骤7：将步骤6处理后的工件进行电泳涂装，然后水洗，并烘干。

于本发明一实施例中，所述步骤1中前处理包括：酸洗、第一次除蜡、化学抛光、第二次除蜡、碱性除油，具体操作步骤如下：首先用盐酸溶液对工件进行酸洗，以除去表面的氧化膜，然后水洗；再通过浓硫酸进行第一次除蜡去污，然后水洗；再通过化学抛光液抛光去污，然后水洗；再通过超声清洗进行第二次除蜡去污，然后水洗；然后通过碱性除油溶液除油，然后水洗；

盐酸溶液由质量浓度为37％的盐酸和水按照体积比1:1配制而成，酸洗时间为5-10s；浓硫酸的质量浓度为98％，处理时间为5-10s；化学抛光液包括以下组分：硫酸、水、硝酸钠、化学抛光剂以及盐酸，各组分的比例为硫酸30l：水30l：硝酸钠10kg：化学抛光剂1l：盐酸0.05l，处理时间为5-10s；超声清洗液由体积比为1:20的除蜡水和水配制而成，处理时间为60-180s，温度为65-80℃；碱性除油溶液包括以下组分：电解粉以及水，各组分的比例为电解粉25kg：水300l，处理时间为30-60s。

于本发明一实施例中，上述步骤2中电镀铜包括：

电镀氰化铜，阴极为待镀的工件，阳极为铜板，电镀液包括以下组分：氰化亚铜30g/l、氰化钠60g/l、酒石酸钾钠10g/l，电流密度为1-1.5a/dm²，处理时间为120s～180s；

光亮镀铜，阴极为待镀的工件，阳极为钛网，电镀液包括以下组分：硫酸铜200g/l、硫酸32ml/l、氯离子60ppm，并在电镀液中添加磷铜角，电流密度为3a/dm²，处理时间为6-10min，温度为28℃；以及

电镀砂铜，阴极为待镀的工件，阳极为钛网，电镀液包括以下组分：硫酸铜200g/l、硫酸60g/l、氯离子100ppm、添加剂300cc/l，并在电镀液中添加磷铜角，电流密度为1.5-6a/dm²，处理时间为60-120s，温度为20～35℃。

于本发明一实施例中，上述步骤3中研磨雾化包括以下步骤：将步骤2处理后的工件使用600-800目、直径为3-8mm的锥形或三角形树脂研磨石，在旋转震荡机中震荡12-18min。

于本发明一实施例中，将步骤3处理后的工件在磁力抛光机中抛光30-60s。

于本发明一实施例中，上述步骤4中盐酸溶液由质量浓度为37％的盐酸和水按照体积比1:1配制而成，酸洗时间为5-10s，然后水洗。

于本发明一实施例中，上述步骤5中阴极为待镀的工件，阳极为碳板，电镀液包括以下组分：金属铜10g/l、金属锡20g/l、金属锌1.5g/l、氢氧化钾20g/l、游离氰化钠38g/l，ph为11-13，温度为50℃，电流密度为1a/dm²，处理时间为300-600s。

于本发明一实施例中，白铜锡镀层的厚度为1-3μm。

于本发明一实施例中，上述步骤6中阴极为待镀的工件，阳极为钌网，电镀液包括以下组分：金属金2g/l、开缸剂、导电盐、补充剂，ph为3.6-3.8，温度为35℃，电流密度为1a/dm²，处理时间为180-300s。

于本发明一实施例中，上述步骤7中以聚氨酯丙烯酸酯为阴极电泳涂料，固化温度为125-140℃，烘干时间为90min。

本发明的有益效果是：本发明提供的电镀雾金工艺，待处理工件的材质为铜合金，经前处理、电镀铜打底、研磨雾化、镀前清洗、电镀白铜锡、电镀金以及电泳涂装，最后烘干制得。电镀铜打底可以使得工件表面生成附着力较好且雾化的金属铜层，再经研磨雾化使得金属铜层雾化程度均一细腻，且可以使后续的镀层均一细腻，白铜锡层具有较好的耐磨性能和抗氧化能力，避免内部的镀铜层发生氧化，镀金使得工件表面具有金黄色哑光的色泽，电泳涂装可以在镀金层表面形成保护膜，增强镀层的防腐防锈能力，长久保持工件的哑光复古效果。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图；

图2是本发明的电镀砂铜(左)和光亮镀铜(右)的产品外观。

具体实施方式

下面结合各附图，通过具体实施例，对本发明进行详细、完整的描述。

本发明提供一种电镀雾金工艺，工件的材质为金属，具体包括以下操作步骤：步骤1：首先对工件进行前处理，以除去工件表面的杂质；步骤2：将步骤1处理后的工件进行电镀铜打底，然后水洗；步骤3：将步骤2处理后的工件进行研磨雾化；步骤4：将步骤3处理后的工件用盐酸溶液进行镀前清洗，然后水洗；步骤5：将步骤4处理后的工件进行电镀白铜锡，然后水洗；步骤6：将步骤5处理后的工件进行电镀金，然后水洗，并烘干；步骤7：将步骤6处理后的工件进行电泳涂装，然后水洗，并烘干。可选地，工件的材质为铜或铜合金。电镀铜打底可以使得工件表面生成附着力较好且雾化的金属铜层，再经研磨雾化使得金属铜层雾化程度均一细腻，且可以使后续的镀层均一细腻，白铜锡层具有较好的耐磨性能和抗氧化能力，避免内部的镀铜层发生氧化，镀金使得工件表面具有金黄色哑光的色泽，电泳涂装可以在镀金层表面形成保护膜，增强镀层的抗氧化性，长久保持工件的哑光复古效果。

上述步骤1中前处理包括：酸洗、第一次除蜡、化学抛光、第二次除蜡、碱性除油，具体操作步骤如下：首先用盐酸溶液对工件进行酸洗，以除去表面的氧化膜，然后水洗；再通过浓硫酸进行第一次除蜡去污，然后水洗；再通过化学抛光液抛光去污，然后水洗；再通过超声清洗进行第二次除蜡去污，然后水洗；然后通过碱性除油溶液除油，然后水洗；盐酸溶液由质量浓度为37％的盐酸和水按照体积比1:1配制而成，酸洗时间为5-10s；浓硫酸的质量浓度为98％，处理时间为5-10s；化学抛光液包括以下组分：硫酸、水、硝酸钠、化学抛光剂以及盐酸，各组分的比例为硫酸30l：水30l：硝酸钠10kg：化学抛光剂1l：盐酸0.05l，处理时间为5-10s；超声清洗液由体积比为1:20的除蜡水和水配制而成，处理时间为60-180s，温度为65-80℃；碱性除油溶液包括以下组分：电解粉以及水，各组分的比例为电解粉25kg：水300l，处理时间为30-60s。前处理除去工件表面的杂质，如油污、锈和蜡等，保证后续的镀层平整。其中，化学抛光剂、除蜡水以及电解粉的生产厂家为昆山集华电镀原料有限公司。

上述步骤2中电镀铜包括：电镀氰化铜，阴极为待镀的工件，阳极为铜板，电镀液包括以下组分：氰化亚铜30g/l、氰化钠60g/l、酒石酸钾钠10g/l，电流密度为1-1.5a/dm²，处理时间为120s～180s，得到的氰化铜层厚度为8-12微米；光亮镀铜，阴极为待镀的工件，阳极为钛网，电镀液包括以下组分：硫酸铜200g/l、硫酸32ml/l、氯离子60ppm，并在电镀液中添加磷铜角，电流密度为3a/dm²，处理时间为6-10min，温度为28℃，得到的光亮铜层厚度为30-50微米；以及电镀砂铜，阴极为待镀的工件，阳极为钛网，电镀液包括以下组分：硫酸铜200g/l、硫酸60g/l、氯离子100ppm、添加剂300cc/l，并在电镀液中添加磷铜角，电流密度为1.5-6a/dm²，处理时间为60-120s，温度为20～35℃，得到的砂铜层厚度为20-30微米。电镀氰化铜通过阳极铜板溶解的铜负载到工件表面上，可以初步填平工件表面的细小砂孔，并增加工件表面的附着力。光亮镀铜可以进一步封堵住电镀氰化铜后工件表面极其细小的砂孔，使得光亮铜镀层具有平滑及镜面的光泽效果，以保证后续的镀层平整。电镀砂铜可以使光亮镀铜后得到的光亮镀层消光并雾化，以增加砂铜层表面的粗糙度。光亮镀铜和电镀砂铜均以钛网为阳极，钛网起到导电作用，磷铜角溶出铜离子，以保证电镀液中铜离子浓度稳定，磷铜角中含有磷可以减少阳极泥的产生，且磷铜角的添加方便，操作简单。一实施例中，将钛网制成篮状的结构，将磷铜角置于钛网篮中以便钛网与磷铜角之间的导电，同时也方便磷铜角的添加。但不限于此，磷铜角也可以是磷铜球等其他形状的含磷铜的结构，本申请对此不作限定。其中，电镀砂铜中所用的添加剂为非离子表面活性剂，生产厂家为东莞博懿有限公司，产品名称为cumatadditive的添加剂，cumatadditive的添加剂加入电镀砂铜溶液中会形成小液珠，小液珠吸附在光亮铜层表面，在进行电镀砂铜时，小液珠的吸附点会形成微小的凹坑。

请参考图2所示，左侧为电镀砂铜后的产品外观，右侧为光亮镀铜后的产品外观，电镀砂铜后的产品具有磨砂质感。

上述步骤3中研磨雾化包括以下步骤：将步骤2处理后的工件使用600-800目、直径为3-8mm的锥形或三角形树脂研磨石，在旋转震荡机中震荡12-18min，使得砂铜层的表面雾化程度均一且细腻，且可以保证后续的镀层均一细腻。

将步骤3处理后的工件在磁力抛光机中进行磁力抛光30-60s。如果经研磨雾化后砂铜层的表面雾化程度的细腻或均一度效果不好时，再通过磁力抛光机抛光，保证砂铜层表面具有良好的雾化效果。

上述步骤4中盐酸溶液由质量浓度为37％的盐酸和水按照体积比1:1配制而成，酸洗时间为5-10s，然后水洗，以去除砂铜层表面的氧化膜和污渍，使得砂铜层表面具有较高的活性和平整度，以便后续的电镀。

上述步骤5中阴极为待镀的工件，阳极为碳板，电镀液包括以下组分：金属铜10g/l、金属锡20g/l、金属锌1.5g/l、氢氧化钾20g/l、游离氰化钠38g/l，ph为11-13，温度为50℃，电流密度为1a/dm²，处理时间为300-600s。白铜锡镀层硬度高，抗氧化能力好，抗变色性好，能有效保护内部的镀铜层不被氧化，此外，白铜锡镀层能维持底层的光亮度，进而增加整体镀层的亮度，更具金属质感。阳极的碳板只作为导电用，将金属铜、金属锡以及金属锌溶解后，电镀到阴极的工件上。

白铜锡镀层的厚度为1-3μm。优选地，白铜锡镀层的厚度为2μm，抗氧化和耐磨性能良好，且不会影响后续的镀层。

上述步骤6中阴极为待镀的工件，阳极为钌网，电镀液包括以下组分：金属金2g/l、开缸剂、导电盐、补充剂，ph为3.6-3.8，温度为35℃，电流密度为1a/dm²，处理时间为180-300s，使得工件表面具有金黄色哑光的色泽。其中，开缸剂、导电盐、补充剂的生产厂家为上海敖美化学有限公司。阳极的钌网只作为导电用，将金属金溶解后，电镀到阴极的工件上。

上述步骤7中以聚氨酯丙烯酸酯为阴极电泳涂料，固化温度为125-140℃，烘干时间为90min，在镀金层表面形成保护膜，增强镀层的防腐防锈能力，且可以使镀层表面具有较好的光泽，长久保持工件的哑光复古效果。聚氨酯丙烯酸酯的分子中含有丙烯酸官能团和氨基甲酸酯键，固化后形成的膜具有聚氨酯的高耐磨性、粘附力、柔韧性、高剥离强度和优良的耐低温性能以及聚丙烯酸酯卓越的光学性能和耐候性。

实施例1

请参考图1所示，一种电镀雾金工艺，工件的材质为铜，以铜为基底材料进行电镀，具体操作步骤如下所示：

1、首先对铜合金在体积比为1:1的盐酸和水配制而成的盐酸溶液进行酸洗(1)5s，除去铜合金表面的氧化层，然后再浓度为98％的浓硫酸中进行第一次除蜡(2)5s，再通过化学抛光液进行化学抛光(3)5s，化学抛光液包括以下组分：硫酸、水、硝酸钠、化学抛光剂以及盐酸，各组分的比例为硫酸30l：水30l：硝酸10kg钠：化学抛光剂1l：盐酸0.05l，提高铜合金表面的平整度，接着在体积比为1:20的除蜡水和水配制而成的超声清洗液中进行第二次除蜡(4)60s，接着在碱性除油溶液中进行碱性除油(5)30s，碱性除油溶液包括以下组分：电解粉以及水，各组分的比例为电解粉25kg：水300l，完成铜合金工件的前处理。

2、前处理完成后，铜合金表面无杂质，将工件在包括以下组分：氰化亚铜30g/l、氰化钠60g/l、酒石酸钾钠10g/l的电镀液中，阴极为待镀的工件，阳极为铜板，电流密度为1a/dm²的条件下进行电镀氰化铜(6)180s，初步填平工件表面的细小砂孔，获得打底的铜镀层。

3、然后在包括以下组分：磷铜角、硫酸铜200g/l、硫酸32ml/l、氯离子60ppm的电镀液中，阴极为待镀的工件，阳极为钛网，电流密度为3a/dm²，电镀液温度为28℃的条件下进行光亮镀铜(7)6min，封堵住电镀氰化铜后工件表面极其细小的砂孔，获得的镀铜层表面具有平滑及镜面的光泽效果具有平滑及镜面的光泽效果。

4、接着在包括以下组分：磷铜角、硫酸铜200g/l、硫酸60g/l、氯离子100ppm、添加剂300cc/l的电镀液中，阴极为待镀的工件，阳极为钛网，电流密度为1.5a/dm²，电镀液温度为20～35℃的条件下进行电镀砂铜(8)120s。在光亮铜层表面镀砂铜，使得砂铜层较为平整，且砂铜层的表面雾化。

5、对砂铜层采用600-800目、直径为3-8mm的锥形或三角形树脂研磨石，在旋转震荡机中进行研磨雾化(9)12min，使得砂铜层的表面雾化程度均一且细腻，且可以保证后续的镀层均一、细腻。如果经研磨雾化后砂铜层的表面雾化程度的细腻或均一度效果不好时，再通过磁力抛光机进行磁力抛光(10)，保证砂铜层表面具有良好的雾化效果。

6、对雾化后的工件在由质量浓度为37％的盐酸和水按照体积比1:1配制而成的盐酸溶液中进行镀前清洗(11)5s，以去除砂铜层表面的氧化膜和污渍，使得砂铜层表面具有较高的活性和平整度。

7、然后在包括以下组分：金属铜10g/l、金属锡20g/l、金属锌1.5g/l、氢氧化钾20g/l、游离氰化钠38g/l的电镀液中，ph为11-13，温度为50℃，阴极为待镀的工件，阳极为碳板，电流密度为1a/dm²的条件下进行电镀白铜锡(12)300s，以获得厚度为2μm的致密的白铜锡镀层，有效保护内部的镀铜层不被氧化。

8、接着在包括以下组分：金属金2g/l、开缸剂、导电盐、补充剂的电镀液中，ph为3.6-3.8，温度为35℃，阴极为待镀的工件，阳极为钌网，电流密度为1a/dm²的条件下镀金(13)180s，使得工件表面具有金黄色哑光的色泽，电镀完成后，清洗并烘干。

9、最后将镀金后的工件以聚氨酯丙烯酸酯为阴极电泳涂料进行电泳涂装(14)，电泳涂装(14)完成后在温度为125-140℃的条件下固化，时间为90min，在镀金层表面形成保护膜，增强镀层的防腐防锈能力，且可以使镀层表面具有较好的光泽，长久保持工件的哑光复古效果。

实施例2

请参考图1所示，一种电镀雾金工艺，工件的材质为铜合金，以铜合金为基底材料进行电镀，具体操作步骤如下所示：

1、首先对铜合金在体积比为1:1的盐酸和水配制而成的盐酸溶液进行酸洗(1)10s，除去铜合金表面的氧化层，然后再浓度为98％的浓硫酸中进行第一次除蜡(2)10s，再通过化学抛光液进行化学抛光(3)10s，化学抛光液包括以下组分：硫酸、水、硝酸钠、化学抛光剂以及盐酸，各组分的比例为硫酸30l：水30l：硝酸10kg钠：化学抛光剂1l：盐酸0.05l，提高铜合金表面的平整度，接着在体积比为1:20的除蜡水和水配制而成的超声清洗液中进行第二次除蜡(4)180s，接着在碱性除油溶液中进行碱性除油(5)60s，碱性除油溶液包括以下组分：电解粉以及水，各组分的比例为电解粉25kg：水300l，完成铜合金工件的前处理。

2、前处理完成后，铜合金表面无杂质，将工件在包括以下组分：氰化亚铜30g/l、氰化钠60g/l、酒石酸钾钠10g/l的电镀液中，阴极为待镀的工件，阳极为铜板，电流密度为1.5a/dm²的条件下进行电镀氰化铜(6)120s，初步填平工件表面的细小砂孔，获得打底的铜镀层。

3、然后在包括以下组分：磷铜角、硫酸铜200g/l、硫酸32ml/l、氯离子60ppm的电镀液中，阴极为待镀的工件，阳极为钛网，电流密度为3a/dm²，电镀液温度为28℃的条件下进行光亮镀铜(7)10min，封堵住电镀氰化铜后工件表面极其细小的砂孔，获得的镀铜层表面具有平滑及镜面的光泽效果具有平滑及镜面的光泽效果。

4、接着在包括以下组分：磷铜角、硫酸铜200g/l、硫酸60g/l、氯离子100ppm、添加剂300cc/l的电镀液中，阴极为待镀的工件，阳极为钛网，电流密度为6a/dm²，电镀液温度为20～35℃的条件下进行电镀砂铜(8)60s。在光亮铜层表面镀砂铜，使得砂铜层较为平整，且砂铜层的表面雾化。

5、对砂铜层采用600-800目、直径为3-8mm的锥形或三角形树脂研磨石，在旋转震荡机中进行研磨雾化(9)18min，使得砂铜层的表面雾化程度均一且细腻，且可以保证后续的镀层均一、细腻。如果经研磨雾化后砂铜层的表面雾化程度的细腻或均一度效果不好时，再通过磁力抛光机进行磁力抛光(10)，保证砂铜层表面具有良好的雾化效果。

6、对雾化后的工件在由质量浓度为37％的盐酸和水按照体积比1:1配制而成的盐酸溶液中进行镀前清洗(11)10s，以去除砂铜层表面的氧化膜和污渍，使得砂铜层表面具有较高的活性和平整度。

7、然后在包括以下组分：金属铜10g/l、金属锡20g/l、金属锌1.5g/l、氢氧化钾20g/l、游离氰化钠38g/l的电镀液中，ph为11-13，温度为50℃，阴极为待镀的工件，阳极为碳板，电流密度为1a/dm²的条件下进行电镀白铜锡(12)600s，以获得厚度为2μm的致密的白铜锡镀层，有效保护内部的镀铜层不被氧化。

8、接着在包括以下组分：金属金2g/l、开缸剂、导电盐、补充剂的电镀液中，ph为3.6-3.8，温度为35℃，阴极为待镀的工件，阳极为钌网，电流密度为1a/dm²的条件下镀金(13)300s，使得工件表面具有金黄色哑光的色泽，电镀完成后，清洗并烘干。

9、最后将镀金后的工件以聚氨酯丙烯酸酯为阴极电泳涂料进行电泳涂装(14)，电泳涂装(14)完成后在温度为125-140℃的条件下固化，时间为90min，在镀金层表面形成保护膜，增强镀层的防腐防锈能力，且可以使镀层表面具有较好的光泽，长久保持工件的哑光复古效果。

本申请的实施例1和实施例2提供的电镀雾金工艺形成的镀层厚度均匀，金属表面雾化程度均一、细腻，不易开裂，且经人工汗液试验检测，相比较于由喷砂工艺生产的哑金工艺品在20小时发生褪色和腐蚀现象，本申请的实施例1和实施例2的电镀雾金工艺生产的工艺品经48小时试验后，未出现褪色和腐蚀现象。因此，本发明提供的电镀雾金工艺具有较好的抗氧化性能。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此即限制本发明的专利保护范围，凡是运用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的保护范围内。