专利名称：传感器端头的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种钢支撑连接端头，尤其是一种内部设置有传感器的传感器端 头。
背景技术：
基坑是建筑基础开挖的临时性坑井，基坑属于临时性工程，其作用是提供一个空 间，使基础的砌筑作业得以按照设计所指定的位置进行。一般基坑都是在现有的地基中挖 掘形成，比如在马路下修建地铁通道，或者在马路面上开挖一个地铁出入口，这样形成的基 坑在建设的时候一般都需要有钢结构进行支撑，特别是对基坑两侧面进行支撑，防止基坑 侧面出现崩塌，而且通过钢结构支撑还可以对基坑墙面的混凝土浇灌进行支撑固定，因此 钢支撑结构使用越来越广。在修建高架桥的时候，桥面的建设也需要有钢结构进行支撑。作业的时候，基坑会存在震动，基坑侧壁隐含裂缝或者钢支撑在轴向力的作用下 会发生变形，造成钢支撑两端的支撑力发生改变，这就给整个工程埋下了隐患，如果支撑力 减小没有察觉就会出现钢支撑掉落或者基坑倾倒，从而发生事故，现有的钢支撑结构还没 有对钢支撑的轴向力进行检测以测定实时的安全信息。中国专利局于2009年6月24日公开了一份CN101463606A号文献，名称为基坑 可控式液压钢支撑及其应用，活动端钢支撑由液压油缸、球铰座、密封找、形成传感器、连接 板、密封邮箱、支撑座、压力传感器、电机、泵及阀组构成，该钢支撑装置可将采集的轴力数 据、形成变化数据等实时信息与支撑既定值进行比较，通过计算机控制的液压系统实现支 撑轴力自动调节补偿，并可根据施工时的检测结果调整支撑轴力。但是这种结构比较复杂， 使用的成本也比较高，液压油缸要使用就需要持续对其供压力油，油泵需要持续工作，而且 整个工程期限都比较长，中间又不能停顿，因此对液压油缸和油泵的负担比较大，现在一般 的钢支撑都是刚性的，如果要改装成使用液压油缸的方式操作也比较复杂。
发明内容本实用新型解决了现有技术中钢支撑不能对轴向力进行检测，容易造成实时安全 信息不明的缺点，提供一种增加有传感器能对钢支撑的轴向力实时检测并测定支撑安全信 息的传感器端头。本实用新型还解决了现有技术中使用液压油缸需要实时供油，改装比较麻烦，使 用和改装成本高的缺点，提供一种与传统固定的钢支撑结构相结合，不用改装，使用方便， 成本低的传感器端头。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是一种传感器端头，包括拼接管 和活动端头，拼接管的两端为连接法兰，其中一端连接法兰中间设有开孔，另一端连接法兰 封闭，封闭的连接法兰的内部固定有垫板，活动端头包括若干叠加固定的垫板，活动端头的 垫板从开孔处插入到拼接管内部，拼接管封闭端上垫板与活动端头上垫板之间设置有传感 器。拼接管通过两端的连接法兰与钢支撑结构连接，只需用螺栓固定，使用方便，成本低，刚性的钢支撑能形成固定规格的规模，使用方便，不用其他辅助设备对其进行供油或者支持， 使用成本低，活动端头与拼接管之间设置传感器，传感器一般使用压力传感器，传感器检测 到钢支撑轴向力的变化，就可以知道钢支撑受到的力的变化，从而检测到基坑支撑部位的 变化，得出安全性性的变化。作为优选，拼接管的中间为圆管，两端的连接法兰为圆板，圆板的直径大于圆管的 外径，连接法兰的边缘与圆管的外圆周面之间固定连接有加强筋，连接法兰超出圆管外径 处的圆环处设置有若干连接孔，开孔的直径与圆管的内径相等。拼接管与钢支撑结构连接 用过连接法兰实现，加强筋对连接法兰与圆管进行加强，保证连接的强度，螺栓连接连接 孔，拆装都方便，由于活动端头要插入到拼接管内，因此在拼接管其中一端开设开孔，开孔 的直径大小要满足活动端头能插入到内部。作为优选，封闭端的连接法兰内部焊接固定有三块垫板，垫板的直径依次减小，其 中直径最大的垫板的中间开设有圆孔，最小垫板的中间部位垂直焊接固定有套筒，传感器 设置在套筒内，传感器的长度大于套筒的长度，垫板的最大的直径与圆管的内径相配。垫板 用来加强连接法兰，防止连接法兰中间部位连接传感器后轴向受力过大破坏连接法兰，传 感器两端是自由的，没有与垫板固定，因此需要套筒对传感器进行支撑，考虑到应力集中产 生的危险，在最大垫板的中间部位开设圆孔，用来减小应力，提高安全性。作为优选，多动端头包括连接法兰，活动端头上的垫板固定在连接法兰上，连接法 兰的边缘设置有若干连接孔。连接法兰用来连接钢支撑结构，传感器端头可以放置在钢支 撑的各个部位，可以放置在端部，或者放置在中间部位。作为优选，活动端头上的垫板共三块，垫板的直径依次减小，垫板的最大直径与拼 接管的开孔的直径相配。为加强连接法兰，活动端头上的垫板共三块，活动端头要插入到拼 接管内，将活动端头上的垫板的最大直径设置成与开孔的直径相配，保证活动端头能顺利 与拼接管相配，而且在活动端头移动时能通过最大直径的垫板进行导向，保证产生的作用 力能作用到传感器上。作为优选，直径最大的垫板的中间部位设置有圆孔，圆孔的直径与传感器的外径 相等。考虑到应力集中产生的影响，在最大直径的垫板中间开设一个圆孔，减小应力集中。本实用新型的有益效果是通过活动端头与拼接管相互插接，并在两者之间设置 传感器用来对钢支撑的轴向力进行检测从而得出支撑的安全信息，保证支撑的有效性，连 接法兰可以连接传统钢支撑结构，从而能继续使用传统的钢支撑结构，降低改装的成本，也 降低使用的成本。
图1是本实用新型一种结构示意图；图2是本实用新型一种最大直径的垫板的结构示意图；图中1、拼接管，2、连接孔，3、垫板，4、连接法兰，5、加强筋，6、圆管，7、套筒，8、活 动端头，9、开孔，10、传感器，11、圆孔。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。实施例一种传感器端头(参见附图1)，包括拼接管1和活动端头8，拼接管1的 两端为连接法兰4，其中一端连接法兰4中间设有开孔9，另一端连接法兰4封闭，拼接管1 的中间为圆管6，两端的连接法兰4为圆板，圆板的直径大于圆管6的外径，连接法兰4的 边缘与圆管6的外圆周面之间固定连接有加强筋5，连接法兰4超出圆管6外径处的圆环 处设置有若干连接孔2，开孔9的直径与圆管6的内径相等，封闭的连接法兰4的内侧焊接 固定有三块垫板3，垫板的直径依次减小，与连接法兰焊接固定的垫板3的直径最大，垫板3 的最大直径与圆管6的内径相配，最大直径的垫板3的中间部位设置有圆孔11 (参见附图 2)，最小直径的垫板3中间部位焊接固定有套筒7，套筒7内部穿有传感器10，套筒7与传 感器为间隙配合，套筒7的长度小于传感器10的长度。活动端头8的一侧为连接法兰4，连接法兰4的一侧焊接固定有三块相互叠加的垫 板3，活动端头8的垫板3从开孔处插入到拼接管1内部，活动端头上最小直径的垫板3顶 住传感器10的一端，活动端头8上的最大直径的垫板的外径与圆管6的内径相配，最大直 径的垫板的中间部位开设有圆孔11，圆孔11的直径与传感器10的外径相等。拼接管1的封闭端的连接法兰4通过螺栓连接有钢支撑结构，活动端头的连接法 兰通过螺栓连接有钢支撑结构，钢支撑结构支撑在基坑的侧壁，基坑的侧壁发生变形使得 两侧壁之间的距离发生变化，从而导致钢支撑结构的轴向受力发生变化，钢支撑结构伸长， 轴向力缩小，或者钢支撑结构缩短，轴向力增大，通过传感器的反馈就可以得出钢支撑长度 的直接变化，进而反映出基坑侧壁的形状变化。以上所述的实施例只是本实用新型的一种较佳方案，并非对本实用新型作任何形 式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。
权利要求一种传感器端头，包括拼接管和活动端头，其特征在于拼接管的两端为连接法兰，其中一端连接法兰中间开孔，另一端连接法兰封闭，封闭的连接法兰的内部固定有垫板，活动端头包括若干叠加固定的垫板，活动端头的垫板从开孔处插入到拼接管内部，拼接管封闭端上垫板与活动端头上垫板之间设置有传感器。
2.根据权利要求1所述的传感器端头，其特征在于拼接管的中间为圆管，两端的连接 法兰为圆板，圆板的直径大于圆管的外径，连接法兰的边缘与圆管的外圆周面之间固定连 接有加强筋，连接法兰超出圆管外径处的圆环处设置有若干连接孔，开孔的直径与圆管的 内径相等。
3.根据权利要求1或2所述的传感器端头，其特征在于封闭端的连接法兰内部焊接固 定有三块垫板，垫板的直径依次减小，其中直径最大的垫板的中间开设有圆孔，最小垫板的 中间部位垂直焊接固定有套筒，传感器设置在套筒内，传感器的长度大于套筒的长度，垫板 的最大的直径与圆管的内径相配。
4.根据权利要求1所述的传感器端头，其特征在于多动端头包括连接法兰，活动端头 上的垫板固定在连接法兰上，连接法兰的边缘设置有若干连接孔。
5.根据权利要求1或4所述的传感器端头，其特征在于活动端头上的垫板共三块，垫板 的直径依次减小，垫板的最大直径与拼接管的开孔的直径相配。
6.根据权利要求5所述的传感器端头，其特征在于直径最大的垫板的中间部位设置有 圆孔，圆孔的直径与传感器的外径相等。
专利摘要本实用新型涉及一种内部设置有传感器的传感器端头。解决了现有技术中钢支撑不能对轴向力进行检测，容易造成实时安全信息不明的缺点，包括拼接管和活动端头，拼接管的两端为连接法兰，其中一端连接法兰中间设有开孔，另一端连接法兰封闭，封闭的连接法兰的内部固定有垫板，活动端头包括若干叠加固定的垫板，活动端头的垫板从开孔处插入到拼接管内部，拼接管封闭端上垫板与活动端头上垫板之间设置有传感器。通过活动端头与拼接管相互插接，并在两者之间设置传感器用来对钢支撑的轴向力进行检测从而得出支撑的安全信息，保证支撑的有效性，连接法兰可以连接传统钢支撑结构，从而能继续使用传统的钢支撑结构，降低改装的成本，也降低使用的成本。
文档编号E02D1/00GK201581387SQ20092031696
公开日2010年9月15日 申请日期2009年12月10日 优先权日2009年12月10日
发明者应大成, 胡丹锋 申请人:浙江华铁基础工程有限公司