用于液压支架的液控单向阀装置的制作方法

本实用新型涉及一种液控单向阀装置，尤其是一种用于液压支架的液控单向阀装置。

背景技术：

液压支架是用来控制采煤工作面矿山压力的结构物，采面矿压以外载的形式作用在液压支架上，在液压支架和采面围岩相互作用的力学系统中，若液压支架的各支承件合力与顶板作用在液压支架上的外载合力正好同一直线，则该液压支架对此采面围岩十分适应，液控单向阀是液压支架实现动作的重要液压元件之一，因此用于液压支架的液控单向阀装置是一种重要的煤矿部件，在现有的用于液压支架的液控单向阀装置中，煤矿开采设备逐渐更换为自动化程度较高的设备,降低了煤矿开采的事故率,大大提高了产量。液压支架是综采工作面的主要支护设备,液压支架的移架速度影响着采煤的效率，随着大采高液压支架的应用，小流量立柱用液控单向阀逐步被大流量立柱用液控单向阀所替代，现有煤矿液压支架立柱用液控单向阀最大流量为400l/min，密封采用金属与橡胶密封结构，不能满足大流量性能要求，维修不方便，现有的用于液压支架的立柱的液控单向阀中，由于设计了一个阀芯，不能保证立柱的工作稳定性能，从而影响了液压支架运动的安全性能。

技术实现要素：

本实用新型的客体是一种用于液压支架的液控单向阀装置。

为了克服上述技术缺点，本实用新型的目的是提供一种用于液压支架的液控单向阀装置，因此有效避免瞬时冲击卸荷，保护与立柱相连的安全阀、压力传感器、压力表免受冲击，提高了液压支架运动的安全性能。

为达到上述目的，本实用新型采取的技术方案是：包含有具有阀杆的液控单向阀装置本体、设置为具有顶杆的先导阀体，先导阀体的顶杆设置为与液控单向阀装置本体的阀杆触发式联接。

由于设计了液控单向阀装置本体和先导阀体，通过液控单向阀装置本体，实现了对立柱无杆腔的液控单向阀的作用，通过先导阀体，实现了对立柱无杆腔的先导卸载，因此有效避免瞬时冲击卸荷，保护与立柱相连的安全阀、压力传感器、压力表免受冲击，提高了液压支架运动的安全性能。

本实用新型设计了，按照对立柱无杆腔进行双级卸载的方式把液控单向阀装置本体和先导阀体相互联接。

本实用新型设计了，按照先导三分之一的卸载量的方式把先导阀体与液控单向阀装置本体联接。

本实用新型设计了，至少两个液控单向阀装置本体设置为与一个先导阀体呈集成一体的方式排列分布。

本实用新型设计了，其中,还具有螺堵、阀壳、复位弹簧、阀体、阀座、高压弹簧和压紧螺套的液控单向阀装置本体。

本实用新型设计了，其中，还具有阀套、先导弹簧和阀堵的先导阀体。

本实用新型设计了，还包含有具有排气塞的第一附件装置并且第一附件装置设置在液控单向阀装置本体。

本实用新型设计了，在阀体上分别设置有阀壳、阀堵和排气塞，在阀壳中分别设置有螺堵、阀杆、阀座和压紧螺套并且阀杆设置为与螺堵接触式联接，在阀杆和阀壳之间设置有复位弹簧并且在阀座与压紧螺套之间设置有高压弹簧，在阀堵与阀体之间设置有阀套并且顶杆设置在阀套中，在顶杆与阀堵之间设置有先导弹簧。

本实用新型设计了，在阀体的块部的后端端面部设置有第八孔道体并且在块部的下端端面部分别设置有第一孔道体、第三孔道体和第四孔道体，在块部的上端端面部分别设置有第二孔道体、第五孔道体和第六孔道体并且在块部的右端端面部分别设置有第七孔道体和第三腔体，在块部的左端端面部分别设置有第一腔体和第二腔体并且第一腔体设置为与第二腔体连通，第一孔道体、第三孔道体、第四孔道体分别设置为与第二腔体连通并且第二孔道体、第五孔道体和第六孔道体分别设置为与第一腔体连通，第七孔道体设置为与第三孔道体连通并且有第八孔道体设置为与立柱无杆腔连通，第一孔道体、第二孔道体和第三孔道体设置为通过换向阀与泵站的高压液体端口部联接并且第四孔道体和第五孔道体设置为高压液体控制端口，第六孔道体设置为与压力指示表联接并且第一腔体和第二腔体分别设置为与阀杆螺纹式联接，第三腔体设置为与阀堵螺纹式联接并且第七孔道体设置为与排气塞联接，块部设置为矩形条状体并且第八孔道体、第一孔道体、第二孔道体、第三孔道体、第四孔道体、第五孔道体、第六孔道体、第一腔体、第二腔体、第七孔道体和第三腔体分别设置为圆形孔状体，在第八孔道体与第一孔道体和第二孔道体之间设置有阀座并且在第八孔道体与第三孔道体之间设置有顶杆。

本实用新型设计了，在阀壳的阀筒部的中设置有环形凸缘体并且环形凸缘体设置为与阀杆接触式联接，在位于环形凸缘体的左端的阀筒部的侧面部设置有第一侧孔体并且在位于环形凸缘体的右端的阀筒部的侧面部设置有第二侧孔体，阀筒部的左端头分别设置为与螺堵和阀体联接并且阀筒部的右端头设置为阀座接触式联接，第一侧孔体和第二侧孔体分别设置为与阀体连通并且环形凸缘体的左顶端端面部设置为与复位弹簧接触式联接，阀筒部设置为圆形管状体，第一侧孔体和第二侧孔体分别设置为圆形孔状体并且环形凸缘体设置为圆形圈状体。

本实用新型设计了，在阀杆的杆部的左端头设置有台阶体并且在台阶体的外侧面部设置有环形凹槽体，在杆部的右端头设置有触头体并且杆部的右端头设置为与压紧螺套螺纹式联接，杆部分别设置为与阀壳、复位弹簧、阀座和高压弹簧贯串式联接并且台阶体的右端端面部设置为与复位弹簧接触式联接，杆部的左端头设置为与螺堵接触式联接并且触头体设置为与顶杆接触式联接，环形凹槽体设置为与阀壳相对应分布并且环形凹槽体设置为u字形槽状体，杆部、台阶体和触头体分别设置为圆形柱状体。

本实用新型设计了，螺堵设置为具有六角孔的螺杆并且螺堵设置为与阀壳螺纹式联接，螺堵的内端头设置为与阀杆接触式联接。

本实用新型设计了，复位弹簧设置为圆形柱弹簧并且复位弹簧的其中一个端头设置为与阀壳接触式联接，复位弹簧的其中另一个端头设置为与阀杆接触式联接。

本实用新型设计了，在阀座的座部的右端头设置有台阶孔体并且座部的左端头设置为与阀杆滑动式联接，座部的左端头设置为与阀壳接触式联接，座部的外侧面部设置为与阀体接触式联接并且台阶孔体的收缩部设置为与高压弹簧容纳式联接，台阶孔体的扩展部设置为与压紧螺套容纳式联接并且座部设置为圆形管状体，台阶孔体设置为圆形孔状体。

本实用新型设计了，在压紧螺套的套部的左端头设置有中心孔部并且套部的右端头设置为与阀杆螺纹式联接，套部的外侧面部设置为与阀座联接并且中心孔部设置为与高压弹簧容纳式联接，套部设置为圆形管状体并且中心孔部设置为圆形孔状体。

本实用新型设计了，高压弹簧设置为圆形柱弹簧并且高压弹簧的其中一个端头设置为与阀座接触式联接，高压弹簧的其中另一个端头设置为与压紧螺套接触式联接。

本实用新型设计了，阀堵设置为内端头具有盲孔体的螺杆并且阀堵设置为与阀体螺纹式联接，阀堵的盲孔体分别设置为与阀套和先导弹簧联接。

本实用新型设计了，阀套设置为具有y字形通孔的管状体并且在阀套上设置有第九孔道体，第九孔道体设置为与顶杆接触式联接并且阀套的左端头设置为与阀体联接，阀套的右端头设置为与阀堵联接并且阀套的y字形通孔设置为与顶杆联接。

本实用新型设计了，顶杆设置为中字形棒状体并且顶杆的凸缘部设置为与阀套接触式联接，顶杆的左端头设置为与阀杆接触式联接并且顶杆的右端头设置为与先导弹簧接触式联接。

本实用新型设计了，先导弹簧设置为圆形柱弹簧并且先导弹簧的其中一个端头设置为与顶杆接触式联接，先导弹簧的其中另一个端头设置为与阀堵接触式联接。

本实用新型设计了，排气塞设置为具有止通球的透气塞并且排气塞设置为与阀体螺纹式联接。

本实用新型设计了，阀体与螺堵、阀杆、阀壳、复位弹簧、阀座、高压弹簧、压紧螺套、阀套、顶杆、先导弹簧和阀堵设置为按照先导卸载的方式分布并且螺堵的中心线、阀杆的中心线、阀壳的中心线、复位弹簧的中心线、阀座的中心线、高压弹簧的中心线、压紧螺套的中心线、阀套的中心线、顶杆的中心线、先导弹簧的中心线和阀堵的中心线设置在同一条直线上，一个螺堵、一个阀杆、一个阀壳、一个复位弹簧、一个阀座、一个高压弹簧、一个压紧螺套、一个阀套、一个顶杆、一个先导弹簧和一个阀堵设置为组成一组先导卸载部件并且至少两组先导卸载部件设置在阀体中，套部设置为与杆部螺纹式联接，套部设置为与台阶孔体联接，座部设置为与杆部联接，座部设置为与阀筒部接触式联接，触头体设置为与顶杆接触式联接，阀筒部设置为与块部联接，环形凸缘体设置为与杆部联接，台阶体设置为与阀筒部联接，在阀筒部与块部之间、环形凸缘体与杆部之间、台阶体与阀筒部之间、座部与杆部之间、阀套与阀体之间、阀套与阀堵之间、阀套与顶杆之间和阀堵与块部之间分别设置有密封圈。

本实用新型的技术效果在于：该液控单向阀的主要密封是采用不锈钢对钢密封副，比原金属与橡胶密封结构寿命更长，具有硬度高、精度高、高压密封性能好、耐腐蚀、抗污染、耐冲刷等特点，所有配件包括阀体都是用不锈钢材料制成，采用两级卸载结构，控制压力低，通径大压力损失小，进液接口采用大通径，两组阀芯组件平行、并联式的置于阀体内，流量大。

在本技术方案中，阀杆和顶杆是基础部件，也是本实用新型的必要技术特征，螺堵、阀壳、复位弹簧、阀体、阀座、高压弹簧、压紧螺套、阀套、先导弹簧、阀堵和排气塞是功能部件，是实现本实用新型的其它技术效果的特征，第八孔道体、第一孔道体、第二孔道体、第三孔道体、第四孔道体、第五孔道体、第六孔道体、第一腔体、第二腔体、第七孔道体、第三腔体、块部、阀筒部、第一侧孔体、第二侧孔体、环形凸缘体、杆部、台阶体、环形凹槽体、触头体、座部、台阶孔体、套部、中心孔部、第九孔道体这些技术特征的设计，是符合专利法及其实施细则的技术特征。

在本技术方案中，对立柱无杆腔进行双级卸载的液控单向阀装置本体和先导阀体为重要技术特征，在用于液压支架的液控单向阀装置的技术领域中，具有新颖性、创造性和实用性，在本技术方案中的术语都是可以用本技术领域中的专利文献进行解释和理解。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的示意图，

图2为图1的俯视图，

图3为本实用新型的阀杆2、阀壳3、阀体5、阀座6、压紧螺套8和阀套9的连接关系示意图，

螺堵-1、阀杆-2、阀壳-3、复位弹簧-4、阀体-5、阀座-6、高压弹簧-7、压紧螺套-8、阀套-9、顶杆-10、先导弹簧-11、阀堵-12、排气塞-13、第八孔道体-50、第一孔道体-51、第二孔道体-52、第三孔道体-53、第四孔道体-54、第五孔道体-55、第六孔道体-56、第一腔体-57、第二腔体-58、第七孔道体-59、第三腔体-501、块部-502、阀筒部-31、第一侧孔体-32、第二侧孔体-33、环形凸缘体-34、杆部-21、台阶体-22、环形凹槽体-23、触头体-24、座部-61、台阶孔体-62、套部-81、中心孔部-82、第九孔道体-99。

具体实施方式

根据审查指南，对本实用新型所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语应当理解为不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合，另外，除非特别说明，在下面的实施例中所采用的设备和材料均是市售可得的，如没有明确说明处理条件，请参考购买的产品说明书或者按照本领域常规方法进。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1为本实用新型的第一个实施例，结合附图具体说明本实施例，包含有螺堵1、阀杆2、阀壳3、复位弹簧4、阀体5、阀座6、高压弹簧7、压紧螺套8、阀套9、顶杆10、先导弹簧11、阀堵12和排气塞13并且在阀体5上分别设置有阀壳3、阀堵12和排气塞13，在阀壳3中分别设置有螺堵1、阀杆2、阀座6和压紧螺套8并且阀杆2设置为与螺堵1接触式联接，在阀杆2和阀壳3之间设置有复位弹簧4并且在阀座6与压紧螺套8之间设置有高压弹簧7，在阀堵12与阀体5之间设置有阀套9并且顶杆10设置在阀套9中，在顶杆10与阀堵12之间设置有先导弹簧11。

在本实施例中，在阀体5的块部502的后端端面部设置有第八孔道体50并且在块部502的下端端面部分别设置有第一孔道体51、第三孔道体53和第四孔道体54，在块部502的上端端面部分别设置有第二孔道体52、第五孔道体55和第六孔道体56并且在块部502的右端端面部分别设置有第七孔道体59和第三腔体501，在块部502的左端端面部分别设置有第一腔体57和第二腔体58并且第一腔体57设置为与第二腔体58连通，第一孔道体51、第三孔道体53、第四孔道体54分别设置为与第二腔体58连通并且第二孔道体52、第五孔道体55和第六孔道体56分别设置为与第一腔体57连通，第七孔道体59设置为与第三孔道体53连通并且有第八孔道体50设置为与立柱无杆腔连通，第一孔道体51、第二孔道体52和第三孔道体53设置为通过换向阀与泵站的高压液体端口部联接并且第四孔道体54和第五孔道体55设置为高压液体控制端口，第六孔道体56设置为与压力指示表联接并且第一腔体57和第二腔体58分别设置为与阀杆2螺纹式联接，第三腔体501设置为与阀堵12螺纹式联接并且第七孔道体59设置为与排气塞13联接，块部502设置为矩形条状体并且第八孔道体50、第一孔道体51、第二孔道体52、第三孔道体53、第四孔道体54、第五孔道体55、第六孔道体56、第一腔体57、第二腔体58、第七孔道体59和第三腔体501分别设置为圆形孔状体，在第八孔道体50与第一孔道体51和第二孔道体52之间设置有阀座6并且在第八孔道体50与第三孔道体53之间设置有顶杆10。

通过阀体5，形成了对阀杆2、阀堵12和排气塞13的支撑连接点，由第一腔体57和第二腔体58，实现了与阀杆2的连接，由第三腔体501，实现了与阀堵12的连接，由第七孔道体59，实现了与排气塞13的连接，由第一孔道体51、第二孔道体52和第三孔道体53，实现了对高压液体的输入输出，由第四孔道体54和第五孔道体55，实现了控制的液体的输入输出，由第六孔道体56，实现了与压力表的连接，由块部502，实现了作为支撑载体，其技术目的在于：用于作为其它部件的载体。

在本实施例中，在阀壳3的阀筒部31的中设置有环形凸缘体34并且环形凸缘体34设置为与阀杆2接触式联接，在位于环形凸缘体34的左端的阀筒部31的侧面部设置有第一侧孔体32并且在位于环形凸缘体34的右端的阀筒部31的侧面部设置有第二侧孔体33，阀筒部31的左端头分别设置为与螺堵1和阀体5联接并且阀筒部31的右端头设置为阀座6接触式联接，第一侧孔体32和第二侧孔体33分别设置为与阀体5连通并且环形凸缘体34的左顶端端面部设置为与复位弹簧4接触式联接，阀筒部31设置为圆形管状体，第一侧孔体32和第二侧孔体33分别设置为圆形孔状体并且环形凸缘体34设置为圆形圈状体。

通过阀壳3，形成了对螺堵1、阀杆2、复位弹簧4、阀体5和阀座6的支撑连接点，由阀筒部31，实现了与螺堵1的连接，实现了与复位弹簧4的连接，实现了与阀座6的连接，由第一侧孔体32和第二侧孔体33，实现了与阀体5的连接，由环形凸缘体34，实现了与阀杆2的连接，其技术目的在于：用于作为阀杆2的支撑体。

在本实施例中，在阀杆2的杆部21的左端头设置有台阶体22并且在台阶体22的外侧面部设置有环形凹槽体23，在杆部21的右端头设置有触头体24并且杆部21的右端头设置为与压紧螺套8螺纹式联接，杆部21分别设置为与阀壳3、复位弹簧4、阀座6和高压弹簧7贯串式联接并且台阶体22的右端端面部设置为与复位弹簧4接触式联接，杆部21的左端头设置为与螺堵1接触式联接并且触头体24设置为与顶杆10接触式联接，环形凹槽体23设置为与阀壳3相对应分布并且环形凹槽体23设置为u字形槽状体，杆部21、台阶体22和触头体24分别设置为圆形柱状体。

通过阀杆2，形成了对螺堵1、阀壳3、复位弹簧4、阀座6、高压弹簧7、压紧螺套8和顶杆10的支撑连接点，由杆部21，实现了与螺堵1的连接，实现了与阀壳3的连接，实现了与阀座6的连接，实现了与高压弹簧7的连接，实现了与压紧螺套8的连接，由台阶体22，实现了与复位弹簧4的连接，由触头体24，实现了与顶杆10的连接，由环形凹槽体23，实现了对杆部21的移动，其技术目的在于：用于作为对阀座6的支撑体和对顶杆10的推动。

在本实施例中，螺堵1设置为具有六角孔的螺杆并且螺堵1设置为与阀壳3螺纹式联接，螺堵1的内端头设置为与阀杆2接触式联接。

通过螺堵1，形成了对阀杆2和阀壳3的支撑连接点，由螺堵1，实现了与阀杆2的连接，实现了与阀壳3的连接，其技术目的在于：用于对阀壳3进行端口密封。

在本实施例中，复位弹簧4设置为圆形柱弹簧并且复位弹簧4的其中一个端头设置为与阀壳3接触式联接，复位弹簧4的其中另一个端头设置为与阀杆2接触式联接。

通过复位弹簧4，形成了对阀杆2和阀壳3的支撑连接点，由复位弹簧4，实现了与阀杆2的连接，实现了与阀壳3的连接，其技术目的在于：用于对阀杆2产生回位弹性蓄能。

在本实施例中，在阀座6的座部61的右端头设置有台阶孔体62并且座部61的左端头设置为与阀杆2滑动式联接，座部61的左端头设置为与阀壳3接触式联接，座部61的外侧面部设置为与阀体5接触式联接并且台阶孔体62的收缩部设置为与高压弹簧7容纳式联接，台阶孔体62的扩展部设置为与压紧螺套8容纳式联接并且座部61设置为圆形管状体，台阶孔体62设置为圆形孔状体。

通过阀座6，形成了对阀杆2、阀壳3、阀体5、高压弹簧7和压紧螺套8的支撑连接点，由座部61，实现了与阀杆2的连接，实现了与阀壳3的连接，实现了与阀体5的连接，由台阶孔体62，实现了与高压弹簧7的连接，实现了与压紧螺套8的连接，其技术目的在于：用于作为阀体5通断的中间件。

在本实施例中，在压紧螺套8的套部81的左端头设置有中心孔部82并且套部81的右端头设置为与阀杆2螺纹式联接，套部81的外侧面部设置为与阀座6联接并且中心孔部82设置为与高压弹簧7容纳式联接，套部81设置为圆形管状体并且中心孔部82设置为圆形孔状体。

通过压紧螺套8，形成了对阀杆2、阀座6和高压弹簧7的支撑连接点，由套部81，实现了与阀杆2的连接，实现了与阀座6的连接，由中心孔部82，实现了与高压弹簧7的连接，其技术目的在于：用于作为阀座6的移动范围限制件。

在本实施例中，高压弹簧7设置为圆形柱弹簧并且高压弹簧7的其中一个端头设置为与阀座6接触式联接，高压弹簧7的其中另一个端头设置为与压紧螺套8接触式联接。

通过高压弹簧7，形成了对阀座6和阀壳3的支撑连接点，由高压弹簧7，实现了与阀座6的连接，实现了与压紧螺套8的连接，其技术目的在于：用于对阀座6产生回位弹性蓄能。

在本实施例中，阀堵12设置为内端头具有盲孔体的螺杆并且阀堵12设置为与阀体5螺纹式联接，阀堵12的盲孔体分别设置为与阀套9和先导弹簧11联接。

通过阀堵12，形成了对阀体5、阀套9和先导弹簧11的支撑连接点，由阀堵12，实现了与阀体5的连接，实现了与阀套9的连接，实现了与先导弹簧11的连接，其技术目的在于：用于作为阀套9的支撑体。

在本实施例中，阀套9设置为具有y字形通孔的管状体并且在阀套9上设置有第九孔道体99，第九孔道体99设置为与顶杆10接触式联接并且阀套9的左端头设置为与阀体5联接，阀套9的右端头设置为与阀堵12联接并且阀套9的y字形通孔设置为与顶杆10联接。

通过阀套9，形成了对阀体5、顶杆10和阀堵12的支撑连接点，由阀套9，实现了与阀体5的连接，实现了与阀堵12的连接，由第九孔道体99，实现了与顶杆10的连接，其技术目的在于：用于作为顶杆10的支撑体。

在本实施例中，顶杆10设置为中字形棒状体并且顶杆10的凸缘部设置为与阀套9接触式联接，顶杆10的左端头设置为与阀杆2接触式联接并且顶杆10的右端头设置为与先导弹簧11接触式联接。

通过顶杆10，形成了对阀杆2、阀套9和先导弹簧11的支撑连接点，由顶杆10，实现了与阀杆2的连接，实现了与阀套9的连接，实现了与先导弹簧11的连接，其技术目的在于：用于作为阀套9与阀体5之间通断的控制件。

在本实施例中，先导弹簧11设置为圆形柱弹簧并且先导弹簧11的其中一个端头设置为与顶杆10接触式联接，先导弹簧11的其中另一个端头设置为与阀堵12接触式联接。

通过先导弹簧11，形成了对顶杆10和阀堵12的支撑连接点，由先导弹簧11，实现了与顶杆10的连接，实现了与阀堵12的连接，其技术目的在于：用于对顶杆10产生回位弹性蓄能。

在本实施例中，排气塞13设置为具有止通球的透气塞并且排气塞13设置为与阀体5螺纹式联接。

通过排气塞13，形成了对阀体5的支撑连接点，由排气塞13，实现了与阀体5的连接，其技术目的在于：用于对阀体5中的气体进行排出。

在本实施例中，阀体5与螺堵1、阀杆2、阀壳3、复位弹簧4、阀座6、高压弹簧7、压紧螺套8、阀套9、顶杆10、先导弹簧11和阀堵12设置为按照先导卸载的方式分布并且螺堵1的中心线、阀杆2的中心线、阀壳3的中心线、复位弹簧4的中心线、阀座6的中心线、高压弹簧7的中心线、压紧螺套8的中心线、阀套9的中心线、顶杆10的中心线、先导弹簧11的中心线和阀堵12的中心线设置在同一条直线上，一个螺堵1、一个阀杆2、一个阀壳3、一个复位弹簧4、一个阀座6、一个高压弹簧7、一个压紧螺套8、一个阀套9、一个顶杆10、一个先导弹簧11和一个阀堵12设置为组成一组先导卸载部件并且至少两组先导卸载部件设置在阀体5中，套部81设置为与杆部21螺纹式联接，套部81设置为与台阶孔体62联接，座部61设置为与杆部21联接，座部61设置为与阀筒部31接触式联接，触头体24设置为与顶杆10接触式联接，阀筒部31设置为与块部502联接，环形凸缘体34设置为与杆部21联接，台阶体22设置为与阀筒部31联接，在阀筒部31与块部502之间、环形凸缘体34与杆部21之间、台阶体22与阀筒部31之间、座部61与杆部21之间、阀套9与阀体5之间、阀套9与阀堵12之间、阀套9与顶杆10之间和阀堵12与块部502之间分别设置有密封圈。

通过换向阀，把泵站的高压液体端口部与第一孔道体51和第二孔道体52连通，第一孔道体51的高压液体和第二孔道体52的高压液体通过第二侧孔体33，推动座部61向压紧螺套8方向移动，高压弹簧7被压缩，使第一孔道体51和第二孔道体52与第八孔道体50连通，把高压液体注入到立柱无杆腔中，当通过换向阀，把泵站的高压液体端口部与第一孔道体51和第二孔道体52断开后，在高压弹簧7的弹性蓄能作用下，推动座部61向阀筒部31方向移动，使第一孔道体51和第二孔道体52与第八孔道体50断开，高压液体闭锁在立柱无杆腔内，从而使立柱无杆腔处于泵压下，

随着顶板来压，立柱无杆腔压力升高至安全阀开启压力，为立柱无杆腔释放压力，高压液体通过第四孔道体54和第五孔道体55与第一侧孔体32连通，高压液体通过第一侧孔体32，注入到环形凹槽体23中，推动杆部21在环形凸缘体34中向内移动，复位弹簧4被压缩，触头体24推动顶杆10，使先导弹簧11被压缩，使第九孔道体99和第三孔道体53与第八孔道体50连通，立柱无杆腔内的高压液体通过第八孔道体50、第九孔道体99和第三孔道体53进行卸载，同时杆部21推动座部61向压紧螺套8方向移动，高压弹簧7被压缩，使第一孔道体51和第二孔道体52与第八孔道体50连通，立柱无杆腔内的高压液体再通过第八孔道体50、第一孔道体51和第二孔道体52进行卸载。

本实用新型的第二个实施例，按照对立柱无杆腔进行双级卸载的方式把液控单向阀装置本体和先导阀体相互联接。

在本实施例中，按照先导三分之一的卸载量的方式把先导阀体与液控单向阀装置本体联接。

在本实施例中，至少两个液控单向阀装置本体设置为与一个先导阀体呈集成一体的方式排列分布。

在本实施例中，其中,还具有螺堵1、阀壳3、复位弹簧4、阀体5、阀座6、高压弹簧7和压紧螺套8的液控单向阀装置本体。

在本实施例中，其中，还具有阀套9、先导弹簧11和阀堵12的先导阀体。

在本实施例中，还包含有具有排气塞13的第一附件装置并且第一附件装置设置在液控单向阀装置本体。

本实用新型的第二个实施例是以第一个实施例为基础，

本实用新型具有下特点：

1、由于设计了液控单向阀装置本体和先导阀体，通过液控单向阀装置本体，实现了对立柱无杆腔的液控单向阀的作用，通过先导阀体，实现了对立柱无杆腔的先导卸载，因此有效避免瞬时冲击卸荷，保护与立柱相连的安全阀、压力传感器、压力表免受冲击，提高了液压支架运动的安全性能。

2、由于设计了螺堵1、阀杆2、阀壳3、复位弹簧4、阀体5、阀座6、高压弹簧7和压紧螺套8，实现了单向阀的作用。

3、由于设计了阀套9、顶杆10、先导弹簧11和阀堵12，实现了先导开通的作用。

4、由于设计了排气塞13，实现了对阀体5的排气处理。

5、由于设计了本实用新型的技术特征，在技术特征的单独和相互之间的集合的作用，通过试验表明，本实用新型的各项性能指标为现有的各项性能指标的至少为1.7倍，通过评估具有很好的市场价值。

还有其它的与对立柱无杆腔进行双级卸载的液控单向阀装置本体和先导阀体联接的技术特征都是本实用新型的实施例之一，并且以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为满足专利法、专利实施细则和审查指南的要求，不再对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合的实施例都进行描述。

因此在内，凡是包含有具有阀杆2的液控单向阀装置本体、设置为具有顶杆10的先导阀体，先导阀体的顶杆10设置为与液控单向阀装置本体的阀杆2触发式联接的技术内容都在本实用新型的保护范围内。