用于气液分离的自压排污装置的制作方法

1.本实用新型涉及采油工程技术领域，进一步的，涉及一种用于气液分离的自压排污装置，尤其涉及一种采油站多种类型的分离器及容器类排污装置使用的自压排污装置。


背景技术：

2.现阶段，采油站采用气液分离器对天然气以及其中的液体进行分离，从而使得天然气能够保持一定的干度，从而满足通过天然气为采油站上的加热炉提供能源的目的。
3.气液分离器分离出来的积液需要定期排放，若排放不及时，积液将通过输气管线进入加热炉，影响加热炉的正常工作，严重情况下甚至会引起安全事故的发生。在进行入冬季后，气液分离器所产生的积液需要每天进行排放，一旦积液在气液分离器内冻结，将导致气液分离器无法正常使用。目前，采油站上的做法是将积液排至污油罐，然后通过油污泵将污油罐内的积液输送至混输管线进行后续处理，但存在的问题是需要实时对污油罐内的液位进行监测，否则易发生溢罐事故。另外，当污油泵出现问题时，就无法进行正常排液，导致存在采油站将积液直接外排的情况，对环境造成污染。
4.针对相关技术中采油站无法保证对从天然气中分离出来的积液进行及时、有效的处理，易造成环境污染的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
5.由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种用于气液分离的自压排污装置，以克服现有技术的缺陷。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种用于气液分离的自压排污装置，无需设置污油罐和污油泵，即可以随时对气液分离器中的积液进行排放，方便快捷，在工作过程中无需考虑污油罐的液位以及污油泵的维修等问题，降低工作人员的劳动强度。利用气液分离器与油井套管之间的高度差和压力差，能够将产生的积液自动排至油井套管内，达到能够及时排放和杜绝外排现象的发生，提高工作效率，避免对环境造成污染。
7.本实用新型的目的可采用下列技术方案来实现：
8.本实用新型提供了一种用于气液分离的自压排污装置，所述用于气液分离的自压排污装置包括至少一个气液分离器、对所述气液分离器中的积液进行排放的第一输液管道和对所述第一输液管道进行加热的伴热管道，其中：
9.所述气液分离器的积液输出口与所述第一输液管道的一端连接，所述第一输液管道的另一端与油井套管的内部连接，所述伴热管道沿所述第一输液管道的延伸方向与所述第一输液管道并排固定，以使所述伴热管道的外壁与所述第一输液管道的外壁相贴合；
10.所述气液分离器在水平方向上的高度大于所述油井套管在水平方向上的高度。
11.在本实用新型的一较佳实施方式中，所述用于气液分离的自压排污装置还包括至少一个空气冷凝器，所述空气冷凝器的冷凝液输出口接入所述第一输液管道。
12.在本实用新型的一较佳实施方式中，所述空气冷凝器与所述第一输液管道之间设
置有第二输液管道，所述第二输液管道的一端与所述空气冷凝器的冷凝液输出口连接，所述第二输液管道的另一端与所述第一输液管道连接。
13.在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第二输液管道上设置有空冷器排污阀。
14.在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一输液管道上设置有分离器排污阀，所述分离器排污阀位于靠近所述气液分离器的积液输出口处。
15.在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一输液管道与所述油井套管之间设置有套管阀门，所述油井套管的上方设置有与所述油井套管的内部相连通的采油树，所述套管阀门设置于所述采油树上。
16.在本实用新型的一较佳实施方式中，所述油井套管的内部与收气管道的一端连接，所述收气管道的另一端与所述气液分离器的气体输入口连接。
17.在本实用新型的一较佳实施方式中，所述收气管道与所述油井套管之间设置有收气阀门，所述收气阀门设置于所述采油树上。
18.在本实用新型的一较佳实施方式中，所述收气管道上设置有收气控制阀。
19.在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一输液管道上设置有排污总阀，所述排污总阀位于靠近所述套管阀门处。
20.在本实用新型的一较佳实施方式中，所述伴热管道的伴热进口和伴热出口分别与热水输送管道连接，在所述伴热管道的伴热进口处和所述伴热管道的伴热出口处分别设置有进口阀和出口阀。
21.在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一输液管道为外径50mm的钢管，所述伴热管道为外径25mm的钢管。
22.由上所述，本实用新型的用于气液分离的自压排污装置的特点及优点是：气液分离器的积液输出口通过第一输液管道与油井套管的内部连接，由于设置气液分离器在水平方向上的高度大于油井套管在水平方向上的高度，气液分离器与油井套管之间形成高度差和压力差，在打开气液分离器的积液输出口后，气液分离器内的积液在压力作用下自动排至油井套管内，达到能够及时排放和杜绝外排现象的发生，操控方便，避免对环境造成污染，而且本实用新型可取消污油罐和污油泵的设置，在工作过程中完全无需考虑污油罐的液位以及污油泵的维修等问题，大大降低工作人员的劳动强度，另外，在第一输液管道的外部并排设置有伴热管道，伴热管道的外壁与第一输液管道的外壁相贴合，通过向伴热管道内通入可循环的热水，可对第一输液管道进行加热，避免积液在第一输液管道内发生冻结，从而避免了每次排除积液过程中需要放空、扫线等工作，进一步降低工作人员的工作量，从而大大提高工作效率。
附图说明
23.以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：
24.图1：为本实用新型用于气液分离的自压排污装置的结构示意图。
25.本实用新型中的附图标号为：
26.1、气液分离器；
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2、第一输液管道；
27.201、分离器排污阀；
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202、排污总阀；
28.3、伴热管道；
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301、进口阀；
29.302、出口阀；
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4、空气冷凝器；
30.5、第二输液管道；
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501、空冷器排污阀；
31.6、套管阀门；
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7、收气阀门；
32.8、收气管道；
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801、收气控制阀。
具体实施方式
33.为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。
34.如图1所示，本实用新型提供了一种用于气液分离的自压排污装置，该用于气液分离的自压排污装置包括至少一个气液分离器1、第一输液管道2和伴热管道3，第一输液管道2用于对气液分离器1中的积液进行排放，伴热管道3用于对第一输液管道2进行加热。其中：气液分离器1的积液输出口与第一输液管道2的一端连接，第一输液管道2的另一端与油井套管的内部连接，伴热管道3沿第一输液管道2的延伸方向与第一输液管道2并排固定，以使伴热管道3的外壁与第一输液管道2的外壁相贴合；气液分离器1在水平方向上的高度大于油井套管在水平方向上的高度。
35.本实用新型中气液分离器1的积液输出口通过第一输液管道2与油井套管的内部连接，由于设置气液分离器1在水平方向上的高度大于油井套管在水平方向上的高度，气液分离器1与油井套管之间形成高度差和压力差，在打开气液分离器1的积液输出口后，气液分离器1内的积液在压力作用下自动排至油井套管内，积液可随油井套管内的油液提升至地面进行后续处理，达到能够及时排放和杜绝外排现象的发生，操控方便，避免对环境造成污染，而且本实用新型可取消污油罐和污油泵的设置，在工作过程中完全无需考虑污油罐的液位以及污油泵的维修等问题，大大降低工作人员的劳动强度，另外，在第一输液管道2的外部并排设置有伴热管道3，伴热管道3的外壁与第一输液管道2的外壁相贴合，通过向伴热管道3内通入可循环的热水，可对第一输液管道2进行加热，保证第一输液管道2的温度始终处于60℃左右，避免积液在第一输液管道2内发生冻结，从而避免了每次排除积液过程中需要放空、扫线等工作，进一步降低工作人员的工作量，从而大大提高工作效率。
36.在本实用新型的一个可选实施例中，如图1所示，用于气液分离的自压排污装置还包括至少一个空气冷凝器4，空气冷凝器4的冷凝液输出口接入第一输液管道2。积液在第一输液管道2中输送过程中，第一输液管道2内的蒸汽可进入到空气冷凝器4内进行冷凝液化，从而可对第一输液管道2内的积液一同排入至油井套管内。
37.具体的，如图1所示，空气冷凝器4与第一输液管道2之间设置有第二输液管道5，第二输液管道5的一端与空气冷凝器4的冷凝液输出口连接，第二输液管道5的另一端与第一输液管道2连接。
38.进一步的，如图1所示，第二输液管道5上设置有空冷器排污阀501。通过空冷器排污阀501控制第二输液管道5的通断，从而控制空气冷凝器4中冷凝液的外排。
39.进一步的，空冷器排污阀501与第二输液管道5之间通过采油法兰(未示出)连接，在空冷器排污阀501与第二输液管道5的连接位置上设置有密封垫(未示出)，从而保证空冷器排污阀501与第二输液管道5之间稳定、密封连接。
40.在本实用新型的一个可选实施例中，如图1所示，第一输液管道2上设置有分离器排污阀201，分离器排污阀201位于靠近气液分离器1的积液输出口处。通过分离器排污阀201控制第一输液管道2的通断，从而控制气液分离器1中积液的外排。
41.进一步的，分离器排污阀201与第一输液管道2之间通过采油法兰(未示出)连接，在分离器排污阀201与第一输液管道2的连接位置上设置有密封垫(未示出)，从而保证分离器排污阀201与第一输液管道2之间稳定、密封连接。
42.进一步的，如图1所示，第一输液管道2与油井套管之间设置有套管阀门6，油井套管的上方设置有与油井套管的内部相连通的采油树，套管阀门6设置于采油树上。通过套管阀门6控制油井套管与第一输液管道2之间的通断，以使积液排入至油井套管内。
43.在本实用新型的一个可选实施例中，如图1所示，油井套管的内部与收气管道8的一端连接，收气管道8的另一端与气液分离器1的气体输入口连接。油井套管内的天然气通过收气管道8进行外排，外排的天然气可直接输送至气液分离器1进行气液分离处理，也可输送至存储罐中对天然气进行收集。
44.进一步的，如图1所示，收气管道8与油井套管之间设置有收气阀门7，收气阀门7设置于采油树上，收气管道8上设置有收气控制阀801。通过收气阀门7和收气控制阀801控制油井套管与收气管道8之间的通断，以控制天然气的对外排出。
45.进一步的，如图1所示，第一输液管道2上设置有排污总阀202，排污总阀202位于靠近套管阀门6处。在设置有多个气液分离器1的情况下，可通过排污总阀202对各气液分离器1中的积液对外排放进行集中控制。
46.进一步的，排污总阀202与第一输液管道2之间通过采油法兰(未示出)连接，在排污总阀202与第一输液管道2的连接位置上设置有密封垫(未示出)，从而保证排污总阀202与第一输液管道2之间稳定、密封连接。
47.在本实用新型的一个可选实施例中，如图1所示，伴热管道3由气液分离器1的积液输出口延伸至油井套管上方的采油树后进行翻折，再由采油树沿反方向延伸至气液分离器1的积液输出口，保证对第一输液管道2进行充分加热，伴热管道3的伴热进口和伴热出口分别与热水输送管道连接，在伴热管道3的伴热进口处设置有进口阀301，伴热管道3的伴热出口处设置有出口阀302，通过进口阀301和出口阀302可控制热水输送管道内的热水在伴热管道3内循环流动。
48.进一步的，第一输液管道2可为但不限于外径50mm的钢管，伴热管道3可为但不限于外径25mm的钢管。
49.本实用新型的用于气液分离的自压排污装置的安装和使用过程为：将气液分离器1的积液输出口和空气冷凝器4的冷凝液输出口与第一输液管道2连接，第一输液管道2一直延伸到井口套管的上方，并与套管阀门6连接。整个第一输液管道2利用伴热管道3进行全程伴热，避免第一输液管道2内积液的冻结，在冬季可省去放空和吹扫管线的工作量。使用时，先将收气阀门7关闭(收气管道8是用来回收油井套管内的天然气，在正常生产情况下收气阀门7是打开的，但在洗井、套管灌液等措施过程中，需要将收气阀门7关闭，否则液体易进行收气管道8中，造成收气管道8的充油或冻结，无法正常收气)，将套管阀门6打开(套管阀门6是热洗液等进入井下的通道，在洗井或地下掺油时处于打开状态，其余时处于关闭状态)，然后打开要排放积液的气液分离器的积液输出口，这样，在压力平衡的情况下，气液分
离器内的积液自然沿第一输液管道2流向油井套管内，即可将气液分离器内的积液排净，排净后关闭气液分离器的积液输出口，再依次对其它气液分离器进行积液的排除，从而完成对积液的自动排除作业。
50.本实用新型的用于气液分离的自压排污装置的特点及优点是：
51.一、该用于气液分离的自压排污装置通过气液分离器1与油井套管之间形成高度差和压力差，在打开气液分离器1的积液输出口后，气液分离器1内的积液在压力作用下自动排至油井套管内，达到能够及时排放和杜绝外排现象的发生，操控方便，避免对环境造成污染。
52.二、该用于气液分离的自压排污装置可取消污油罐和污油泵的设置，在工作过程中完全无需考虑污油罐的液位以及污油泵的维修等问题，大大降低工作人员的劳动强度，而且减少了设备的数量，降低设备的管控难度。
53.三、该用于气液分离的自压排污装置通过伴热管道3对第一输液管道2进行加热，避免积液在第一输液管道2内发生冻结，从而避免了每次排除积液过程中需要放空、扫线等工作，进一步降低工作人员的工作量，大大提高工作效率。
54.四、该用于气液分离的自压排污装置中在第一输液管道2上设置有空气冷凝器4，空气冷凝器4可将第一输液管道2内的蒸汽进行冷凝液化，从而可对第一输液管道2内的积液一同排入至油井套管内，保证第一输液管道2的通畅。
55.以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。