组件的推动可沿阀壳9的轴向移动，阀芯组件推动弹簧座4朝向调压螺丝I处移动可使安全阀开启，复位弹簧2推动弹簧座4和阀芯组件移动可使安全阀关闭。
[0045]如图1和图3所示，进液接头8是用于与煤矿综采液压支架的液压元件如液压缸插接连接，如图1和图3所示，进液接头8包括与阀体3为螺纹连接的接头本体81和与接头本体81为同轴固定连接且与阀芯组件相配合的密封部，接头本体81的外表面设有外螺纹，相应在阀体3的端部内表面设有内螺纹。进液孔84为从接头本体81的端面中心开始且沿轴向贯穿至密封部的端面上的贯穿孔，密封部是位于阀体3内部且用于与阀芯组件相配合，以控制溢流通道的通断。
[0046]如图1和图8所示，阀体3内部的位于接头本体81内侧的部分腔体作为让油液通过的卸荷腔32，排液孔31与卸荷腔32连通，由于阀芯组件相对进液接头8为可移动的，则卸荷腔32的容积可调。密封部通过与阀芯组件的相接触实现进液孔84的关闭，此时卸荷腔32容积最小，进液孔84与排液孔31不连通，进而使溢流通道断开，安全阀实现关闭。当阀芯组件沿轴向朝向远离进液接头8方向移动时，卸荷腔32的容积逐渐增大，且进液孔84可通过卸荷腔32与排液孔31连通，溢流通道导通，安全阀实现开启。因此，安全阀通过阀芯组件的轴向移动，实现溢流通道通断的控制，而且通过卸荷腔32连通进液孔84和排液孔31，卸荷腔32体积大，当溢流通道导通时可实现大流量溢流，进液孔84中的油液流至排液孔31过程中阻力损失小，从而可以实现短时间内快速卸荷，与之相应的，短时间的快速溢流可以缩小阀芯组件的轴向位移，阀芯组件在阀体3内沿轴向移动很小的距离即可完成开启动作。而阀芯组件的轴向位移缩小，当具有本发明开闭机构的安全阀与现有技术的安全阀采用具有相同弹性系数的复位弹簧2时，具有本发明开闭机构的安全阀内的复位弹簧2的行程短，复位弹簧2的轴向形变小，最终使溢流安全阀的压力波动小。
[0047]如图1和图8所示，排液孔31设置于阀体3的侧壁上，排液孔31且为沿径向贯穿设置的通孔。排液孔31并在阀体3的侧壁上沿周向均布多个，且所有排液孔31分布于卸荷腔32和进液接头8的密封部的周围，这样在安全阀开启时，进液孔84中的油液可从密封部与阀芯组件之间通过且流至排液孔31处。这种卸荷方式液流面积大，流量更大更直接，阻力损失小。
[0048]如图1和图2所示，阀芯组件包括可移动的设置于阀体3内腔中的滑动座6、设置于滑动座6内的螺套5和设置于螺套5内且与密封部相配合实现密封的阀垫7，阀垫7且由滑动座6与螺套5夹紧固定。
[0049]如图2和图6所示，螺套5为两端开口且内部中空的圆柱形结构，螺套5内部中心处的空腔为用于容纳密封部的第一容置腔和容纳阀垫7且与第一容置腔连通的第二容置腔53，第一容置腔和第二容置腔53为沿螺套5轴向依次设置，且直径为逐渐增大。阀垫7的一端朝向密封部，且阀垫7的该端端面为与进液接头8的轴线相垂直的圆形平面，如图9所示，阀垫7是通过与密封部进行平面接触实现对进液孔84关闭的控制，采用平面密封形式，密封效果好。
[0050]如图2和图6所示，第一容置腔和第二容置腔53两者同轴且连通，第一容置腔在螺套5的端面上形成让进液接头8的密封部插入的开口。阀垫7为采用聚氨酯制成的圆形块状结构，阀垫7的直径不小于第二容置腔53的直径，由于第一容置腔的直径小于第二容置腔53的直径，第一容置腔与第二容置腔53中形成一个限位台阶，阀垫7安装时是塞入第二容置腔53中，阀垫7并与螺套5过盈配合，最后通过滑动座6夹紧阀垫7，实现阀垫7的轴向固定。
[0051 ] 如图2和图4所示，滑动座6为与阀体3和螺套5同轴的圆柱形结构，滑动座6的外圆面与阀体3的内圆面接触，滑动座6位于弹簧座4与进液接头8之间，滑动座6可沿阀体3轴向移动并可插入阀壳9内部。滑动座6具有容纳螺套5的第三容置腔62，第三容置腔62为在滑动座6的面朝进液接头8的端面中心处设置且朝向滑动座6内部延伸形成的圆形腔体。在安装阀垫7且将其塞入螺套5的第二容置腔53中后，将带有阀垫7的螺套5塞入滑动座6的第三容置腔62中，直至阀垫7抵触第三容置腔62的底壁，夹紧阀垫7。
[0052]如图2所示，作为优选的，螺套5插入第三容置腔62中且与滑动座6为螺纹连接，相应在螺套5外表面设有外螺纹，第三容置腔62中的内表面设有内螺纹。螺套5与滑动座6设置成螺纹连接，方便拆装螺套5，以便于对阀垫7进行更换。
[0053]如图4和图5所示，作为优选的，滑动座6的面朝进液接头8的端面上设有让油液通过且将油液引导至排液孔31的第一油道63，该第一油道63为从第三容置腔62处开始沿滑动座6的径向延伸至滑动座6的外圆面上的凹槽。如图6和图7所示，螺套5的面朝进液接头8的端面上设有让油液通过且将油液引导至第一油道63的第二油道54，该第二油道54为从第一容置腔处开始沿螺套5的径向延伸至螺套5的外圆面上的凹槽，第一油道63与第二油道54连通，且在径向上，第一油道63位于排液孔31与第二油道54之间。通过在螺套5和滑动座6的端面上设置油道，当阀垫7与密封部分离后，这些油道将从进液孔84流至卸荷腔32中的油液引导至排液孔31处，有利于安全阀实现短时间的快速溢流。
[0054]如图1和图2所示，作为优选的，第一油道63、第二油道54与排液孔31的数量相等且位置对齐，第一油道63和第二油道54分别在滑动座6和螺套5的端面上为沿周向均匀分布。在阀体3的轴向上，排液孔31位于弹簧座4与接头本体81之间，各油道分别与外侧的一个排液孔31位置对齐且位于阀体3的同一径向线上，当阀垫7与密封部分离后，进液孔84中的油液依次经第二油道54、第一油道63流至排液孔31处。
[0055]作为优选的，密封部为可嵌入螺套5的第一容置腔中且与阀垫7接触的多级台阶状结构，这样密封部可以与阀芯组件有多个平面接触，提高密封的可靠性。
[0056]如图1和图3所示，在本实施例中，密封部为两级台阶状结构，密封部具有依次设置且外直径逐渐增大的第一轴段82和第二轴段83，第一轴段82和第二轴段83两者同轴。第二轴段83与接头本体81的端部为同轴固定连接，第二轴段83的外直径小于接头本体81的外直径。第一轴段82是用于嵌入螺套5的第一容置腔中，第一轴段82是与阀垫7相配合且可进行平面接触，第一轴段82的外直径不大于一容置腔的直径。
[0057]如图1和图3所示，第一轴段82的长度不小于第一容置腔的深度，以确保第一轴段82的端面能够与阀垫7的端面接触，实现密封。进液孔84在第一轴段82的端面上形成让油液流出的开口，第一轴段82的该端面也即进液接头8的插入端的端面。第一轴段82的外直径小于阀垫7的端面直径，从而确保阀垫7的端面能够将第一轴段82的端面上的开口完全密封。而且，密封部与阀芯组件接触时，安全阀关闭，此时第一轴段82的端面与阀垫7接触，第二轴段83的端面与螺套5和滑动座6的端面接触，第一轴段82和第二轴段83的端面均为与螺套5、滑动座6和阀垫7的端面相平行的平面，即密封部有多个平面与阀芯组件相接触实现密封，密封效果好，可靠性高。另外，由于采用面结构过液方式，阀垫7只受进液接头8的端面接触作用，阀垫7承受的冲击小，使用寿命长。
[0058]作为优选的，如图6所示，螺套5内的第一容置腔分为圆柱形的小径腔52和圆锥形的大径腔51，大径腔51具有大径端和小径端，大径腔51的小径端的直径与小径腔52的直径大小相等，且大径腔51的小径端与小径腔52连接。大径腔51与小径腔52同轴，小径腔52并位于大径腔51与第二容置腔53之间，大径腔51的大径端的直径大于第一轴段82的外直径，第二油道54是从大径腔51处开始设置且在大径腔51的内表面形成开口。这种结构的螺套5具有朝向密封部的敞口，便于密封部嵌入，而且圆锥形的内表面对油液具有较好的导流效果。
[0059]作为优选的，如图1所示，阀芯组件还包括套设于滑动座6上的第二密封圈，第二密封圈夹在阀体3与滑动座6之间，第二密封圈且位于弹簧座4与