旋转式压缩机的压缩泵体的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种旋转式压缩机的压缩泵体，包括：气缸组件、上轴承、下轴承和曲轴，气缸组件包括至少一个气缸。上轴承和下轴承分别设在气缸组件的上面和下面，下轴承的朝向气缸组件的端面上设有凹槽。曲轴贯穿上轴承、气缸组件和下轴承，其中，与下轴承紧贴的气缸的内径为Dcy，曲轴的偏心轴肩的半径为Rcr，曲轴的偏心量为e，凹槽位于环形区域内，环形区域位于下轴承的朝向气缸组件的端面上，环形区域的中心轴线和曲轴的中心轴线重合，环形区域的外径Dw和内径Dn满足如下关系：Dw＜（Dcy-4e），Dn＞2Rcr。根据本实用新型的旋转式压缩机的压缩泵体，减小了活塞和下轴承之间的接触面积，减少了摩擦损失。
【专利说明】旋转式压缩机的压缩泵体
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及制冷领域，尤其是涉及一种旋转式压缩机的压缩泵体。
【背景技术】
[0002]为了提高压缩机的效率，相关技术中的压缩机为扁平化结构，以优化各运动部件之间的摩擦损失。在排出容积一定的情况下(V= Jie (D-e)H)，缸高H及曲轴偏心部外径不变，气缸径D越大，曲轴的偏心量e则越小，此时活塞也越大。活塞变大，重量变大，与下轴承的接触面积也增大，摩擦损失也相应增大，从而减小了扁平化结构的改善效果。
实用新型内容
[0003]本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种旋转式压缩机的压缩泵体，减小了活塞和下轴承之间的接触面积，减少了摩擦损失。
[0004]根据本实用新型的旋转式压缩机的压缩泵体，包括:气缸组件，所述气缸组件包括至少一个气缸；上轴承和下轴承，所述上轴承和所述下轴承分别设在所述气缸组件的上面和下面，所述下轴承的朝向所述气缸组件的端面上设有凹槽；曲轴，所述曲轴贯穿所述上轴承、所述气缸组件和所述下轴承，其中，与所述下轴承紧贴的所述气缸的内径为Dcy，所述曲轴的偏心轴肩的半径为Rcr，所述曲轴的偏心量为e，所述凹槽位于环形区域内，所述环形区域位于所述下轴承的朝向所述气缸组件的端面上，所述环形区域的中心轴线和所述曲轴的中心轴线重合,所述环形区域的外径Dw和内径Dn满足如下关系:Dw < (Dcy-4e), Dn >2Rcr0
[0005]根据本实用新型的旋转式压缩机的压缩泵体，通过在下轴承的朝向气缸组件的端面上设有凹槽，从而减小了活塞和下轴承之间的接触面积，减少了摩擦损失，同时由于凹槽的储油功能，改善了活塞和下轴承之间的接触表面的润滑效果，进一步降低了摩擦损失。同时通过将凹槽设置在环形区域内，保证了旋转式压缩机的压缩泵体运行的可靠性，避免发生泄漏等问题。
[0006]在本实用新型的一些实施例中，所述凹槽形成为环形凹槽。
[0007]在本实用新型的一些实施例中，所述下轴承上设有连通通道，所述连通通道的一端与所述凹槽导通，所述连通通道的另一端延伸至所述下轴承的内周壁。从而减少了下轴承和曲轴之间的摩擦损失，提高旋转式压缩机的压缩泵体的效率。
[0008]在本实用新型的另一些实施例中，所述凹槽包括多个间隔设置的子凹槽。
[0009]可选地，每个所述子凹槽的形状为圆形。
[0010]可选地，每个所述子凹槽的形状为长圆形。
[0011]优选地，所述多个子凹槽绕所述曲轴的中心轴线均匀间隔分布。
[0012]具体地，所述凹槽为铸造加工成型件或者机械加工成型件。。
[0013]在本实用新型的一些实施例中，所述气缸组件包括两个气缸，所述两个气缸之间设有隔板。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的压缩泵体的剖面图；
[0015]图2为根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的压缩泵体的部分剖面图；
[0016]图3为根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的压缩泵体中的环形区域的示意图；
[0017]图4为根据本实用新型一个实施例的凹槽的示意图；
[0018]图5为根据本实用新型另一个实施例的凹槽的示意图；
[0019]图6为根据本实用新型再一个实施例的凹槽的示意图。
[0020]附图标记:
[0021]旋转式压缩机的压缩泵体100、气缸1、上轴承2、下轴承3、凹槽30、子凹槽301、环形区域31、连通通道32、曲轴4、偏心部40、偏心轴肩41、活塞5、滑片6
【具体实施方式】
[0022]下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
[0023]在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底” “内”、“外”、“顺
时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0024]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0025]在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0026]在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。[0027]下面参考图1-图6描述根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的压缩泵体100，该压缩泵体100与电机、壳体等配合以装配成旋转式压缩机。
[0028]如图1-图6所示，根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的压缩泵体100，包括:气缸组件、上轴承2、下轴承3和曲轴4，其中，气缸组件包括至少一个气缸I。上轴承2和下轴承3分别设在气缸组件的上面和下面，下轴承3的朝向气缸组件的端面上设有凹槽30。具体地，凹槽30为铸造加工成型件或者机械加工成型件，也就是说，凹槽30可以是铸造而成，也可以是机械加工而成。
[0029]具体地，如图1所示，当旋转式压缩机的压缩泵体100为单缸旋转式压缩机的压缩泵体时，气缸组件只包括一个气缸1，上轴承2和下轴承3分别设在气缸I的上面和下面，上轴承2、气缸I和下轴承3限定出一个气缸腔。当旋转式压缩机的压缩泵体100为双缸旋转式压缩机的压缩泵体(图未示出)时，气缸组件包括沿曲轴4的延伸方向间隔分布的两个气缸1，且两个气缸I之间设有隔板，两个气缸I分别为第一气缸和第二气缸，第一气缸位于第二气缸的上方，此时上轴承2设在第一气缸的上面,上轴承2、第一气缸和隔板之间限定出一个气缸腔，下轴承3设在第二气缸的下面，隔板、第二气缸和下轴承3之间限定出另一个气缸腔。当然需要说明的是，旋转式压缩机的压缩泵体100还可为多缸旋转式压缩机的压缩泵体，此时上轴承2、下轴承3和气缸组件之间的配合关系与双缸旋转式压缩机的压缩泵体的配合关系相似，这里就不再重复描述。
[0030]曲轴4贯穿上轴承2、气缸组件和下轴承3，曲轴4具有偏心部40和偏心轴肩41，同时曲轴4内设有中心油孔和出油孔，其中，与下轴承3紧贴的气缸I的内径为Dcy，曲轴4的偏心轴肩41的半径为Rcr，曲轴4的偏心量为e，凹槽30位于环形区域31内，环形区域31位于下轴承3的朝向气缸组件的端面上，环形区域31的中心轴线和曲轴4的中心轴线重合，环形区域31的外径Dw和内径Dn满足如下关系:Dw < (Dcy_4e), Dn > 2Rcr。其中，如图2所示，曲轴4的偏心量e指的是曲轴4的偏心部40的中心轴线和曲轴4的中心轴线之间的距离。同时如图2所示，曲轴4的偏心轴肩41的半径Rcr指的是曲轴4的偏心轴肩41的外周面和曲轴4的中心轴线之间的距离。
[0031]需要说明的是，旋转式压缩机的压缩泵体100还包括活塞5和滑片6，每个气缸腔内设有一个活塞5和滑片6，每个活塞5外套在曲轴4的偏心部40上，每个滑片6的先端止抵在相应的活塞5的外表面上，曲轴4转动时带动活塞5在相应的气缸腔内偏心转动，当活塞5偏心转动时带动滑片6移动。其中与下轴承3的紧贴的气缸I内的活塞5和下轴承3接触。当然值得理解的是，旋转式压缩机的压缩泵体100还包括消音器、排气阀等元件，旋转式压缩机的压缩泵体100的工作原理等均为现有技术，这里就不详细描述。
[0032]具体地，由于下轴承3的朝向气缸组件的端面上设有凹槽30，此时可以减少下轴承3和活塞5之间的接触面积，从而减小活塞5的摩擦损失，其中，环形区域31的外径Dw不能超过活塞5的运行轨迹Dcy-4e范围，否则会发生其他泄露，产生反作用。同时，下轴承3还起到支撑曲轴4的作用，曲轴4的偏心轴肩41与下轴承3的接触部位不能设置凹槽30以减小接触面积，因为此时会增加单位面积的承压和恶化可靠性，因此，设置的凹槽30的环形区域31的内径Dn必须大于曲轴4的偏心轴肩41的运行轨迹2Rcr。
[0033]此时由于凹槽30与活塞5的内周壁和曲轴4的偏心轴肩41之间形成的空间连通，曲轴4的出油孔排出的油会进入到凹槽30内，由于凹槽30的储油作用，增加了油膜压力从而改善了活塞5和下轴承3之间的接触表面的润滑效果，进一步降低了摩擦损失。
[0034]根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的压缩泵体100，通过在下轴承3的朝向气缸组件的端面上设有凹槽30，从而减小了活塞5和下轴承3之间的接触面积，减少了摩擦损失，同时由于凹槽30的储油功能，改善了活塞5和下轴承3之间的接触表面的润滑效果，进一步降低了摩擦损失。同时通过将凹槽30设置在环形区域31内，保证了旋转式压缩机的压缩泵体100运行的可靠性，避免发生泄漏等问题。
[0035]在实用新型的一些实施例中，如图4所示，下轴承3上设有连通通道32，连通通道32的一端与凹槽30导通，连通通道32的另一端延伸至下轴承3的内周壁。也就是说，连通通道32将凹槽30内的油导引到下轴承3的内周壁上，从而减少了下轴承3和曲轴4之间的摩擦损失，提高旋转式压缩机的压缩泵体100的效率。
[0036]如图4所示，在本实用新型的一些实施例中，凹槽30形成为环形凹槽。如图5和图6所示，在本实用新型的另一些实施例中，凹槽30包括多个间隔设置的子凹槽301。优选地，多个子凹槽301绕曲轴4的中心轴线均匀间隔分布。在图5的示例中，凹槽30包括四个均匀间隔分布的子凹槽301，每个子凹槽301的形状为长圆形。在图6的示例中，凹槽30包括八个均匀间隔分布的子凹槽301，每个子凹槽301的形状为圆形。当然值得理解的是，每个子凹槽301的形状不限于此，每个子凹槽301还可形成为不规则形状。同时多个子凹槽301形状可以相同也可以不同。综上所述，凹槽30的形状可以是规则的，也可以是不规则的，可以是连续的，也可以是断续的。
[0037]根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的压缩泵体100，通过在下轴承3上设有凹槽30，可以减少活塞5和下轴承3之间的接触面积，同时还可以利用凹槽30的储油功能，进一步减小活塞5和下轴承3之间的摩擦损失，提升旋转式压缩机的压缩泵体100的效率。
[0038]在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
[0039]尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
【权利要求】
1.一种旋转式压缩机的压缩泵体，其特征在于，包括: 气缸组件，所述气缸组件包括至少一个气缸； 上轴承和下轴承，所述上轴承和所述下轴承分别设在所述气缸组件的上面和下面，所述下轴承的朝向所述气缸组件的端面上设有凹槽； 曲轴，所述曲轴贯穿所述上轴承、所述气缸组件和所述下轴承，其中，与所述下轴承紧贴的所述气缸的内径为Dcy，所述曲轴的偏心轴肩的半径为Rcr，所述曲轴的偏心量为e，所述凹槽位于环形区域内，所述环形区域位于所述下轴承的朝向所述气缸组件的端面上，所述环形区域的中心轴线和所述曲轴的中心轴线重合，所述环形区域的外径Dw和内径Dn满足如下关系:Dw < (Dcy-4e), Dn > 2Rcr。
2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机的压缩泵体，其特征在于，所述凹槽形成为环形凹槽。
3.根据权利要求1或2所述的旋转式压缩机的压缩泵体，其特征在于，所述下轴承上设有连通通道，所述连通通道的一端与所述凹槽导通，所述连通通道的另一端延伸至所述下轴承的内周壁。
4.根据权利要求1所述的旋转式压缩机的压缩泵体，其特征在于，所述凹槽包括多个间隔设置的子凹槽。
5.根据权利要求4所述的旋转式压缩机的压缩泵体，其特征在于，每个所述子凹槽的形状为圆形。
6.根据权利要求4所述的旋转式压缩机的压缩泵体，其特征在于，每个所述子凹槽的形状为长圆形。
7.根据权利要求4所述的旋转式压缩机的压缩泵体，其特征在于，所述多个子凹槽绕所述曲轴的中心轴线均匀间隔分布。
8.根据权利要求1所述的旋转式压缩机的压缩泵体，其特征在于，所述凹槽为铸造加工成型件或者机械加工成型件。
9.根据权利要求1所述的旋转式压缩机的压缩泵体，其特征在于，所述气缸组件包括两个气缸，所述两个气缸之间设有隔板。
【文档编号】F04C29/00GK203717352SQ201320864121
【公开日】2014年7月16日 申请日期:2013年12月25日 优先权日:2013年12月25日
【发明者】彭道银, 吴敬钦, 付清轩 申请人:广东美芝精密制造有限公司