专利名称：液压劈裂台车的制作方法
技术领域：
本发明涉及工程机械技术领域，具体涉及一种台车，特别涉及一种具有劈裂功能的液压劈裂台车。
背景技术：
液压劈裂机是以高压油或者高压水为能量源，通过活塞带动与活塞连接的活塞杆组件运动，并巧妙地应用斜楔放大原理，推动两块劈块作劈裂的动作，从而产生几百吨，甚至上千吨的劈裂力，在几十秒钟内把巨石轻而易举地劈裂开，使坚硬而巨大的矿石从山体中分离。由于液压劈裂机具有体积小、重量轻、操作方便、安全可靠、使用灵活、工作效率高、 工作时无振动、无冲击、无噪音、无粉尘、分裂方向可控性、经济实用等特点，目前已在采石、 矿产等开采业和基础建设中广泛使用，特别在城市建设、河道疏通、救灾抢险、拆除障碍等工作中已经成为必不可少的一种机械，而且将来必将更多的取代不安全的炸药爆破方式。 而水泥膨胀剂虽然安全，但是在北方等寒冷地带无法使用。小规格的液压劈裂机都由人工直接手持，插入预先设置的孔中，进行劈裂。但是对于大规格的液压劈裂机(也称为机载劈裂机)，往往其自重达上百公斤，甚至几百公斤，无法手持作业，因而一般只能将其安装在挖掘机的机械臂上构成机载劈裂系统。使用时通过操作机械臂，将液压劈裂机插入预设孔洞中进行劈裂。基于挖掘机的机载劈裂系统确实是一大创举，而且挖掘机是最常见的工程机械， 因此改装前景广阔。但是，挖掘机都是基于挖掘功能而设计，一般多用于土方工程，而液压劈裂机主要用于石材、矿石开采、混凝土破拆工程等领域，而非一般的土方工程。尤其是石材开采工程可能根本不需要挖掘机，因此若要购买挖掘机来改装成机载劈裂系统，投入较大，而且不能充分发挥挖掘机的功能，因此需要考虑其它方法。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种液压劈裂台车，解决现有基于挖掘机的机载劈裂系统投入较大，且功能不能充分发挥的问题。为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案液压劈裂台车，包括台车的车身、行走机构和机械臂；所述车身设置在行走机构上，所述机械臂的一端与车身连接，所述台车的车身具有液压系统，其特征在于，所述液压劈裂台车还包括液压劈裂机，所述液压劈裂机设置在机械臂的另一端，且与所述液压系统液压连接。优选的技术方案中，所述液压劈裂台车还包括液压增压装置，所述液压增压装置设置在液压劈裂机的劈裂油缸与所述车身的液压系统之间，从车身的液压系统获取低压液压油进行增压后供给劈裂油缸工作。进一步优选的技术方案中，所述液压增压装置包括增压缸和配油单元；所述增压缸包括第一缸腔、第二缸腔、第一活塞、第二活塞和活塞杆；所述第一缸腔的缸径大于第二缸腔的缸径，两者相连通且同轴设置；所述第一活塞设置在第一缸腔中，第二活塞设置在第二缸腔中，且第一活塞与第二活塞通过所述活塞杆刚性连接，且在第一活塞与第二活塞之间形成第三缸腔；所述配油单元包括二位四通阀、第一单向阀和压力传感器；所述二位四通阀的第一接口与车身的液压系统连接获取低压液压油，第三接口与所述第一缸腔连接，第四接口通过所述第一单向阀与所述压力传感器及高压液压执行单元连接，所述第二缸腔也与高压液压执行单元连接；所述压力传感器与二位四通阀电控连接。更进一步优选的技术方案中，所述配油单元还包括液控单向阀、第二单向阀和副油箱；所述第二缸腔通过液控单向阀与高压液压执行单元连接；所述副油箱通过第二单向阀与第二缸腔连接。再进一步优选的技术方案中，所述配油单元还包括第三单向阀、第二单向阀、副油箱和控制单元；所述第二缸腔通过第三单向阀与高压液压执行单元连接；所述副油箱通过第二单向阀与第二缸腔连接；所述控制单元与二位四通阀电控连接。进一步优选的技术方案中，所述液压增压装置包括增压器，所述增压器具有三个接口，分别是用于与所述车身的液压系统连接而输入低压液压油的供油口，用于回油的回油口，以及用于与劈裂油缸连接而输出高压液压油给劈裂油缸工作的高压输出口。进一步优选的技术方案中，所述劈裂台车还包括调节单元；所述调节单元设置在供油口与低压液压油源之间。更进一步优选的技术方案中，所述调节单元包括减压阀，所述供油口通过减压阀与低压油源连接。再进一步优选的技术方案中，所述调节单元还包括节流阀，所述供油口通过减压阀与节流阀连接，而节流阀与所述低压油源连接。进一步优选的技术方案中，所述劈裂台车还包括压力检测单元，所述压力检测单元与增压单元连接。更进一步优选的技术方案中，所述压力检测单元包括测量增压单元高压输出口压力的高压压力表，所述高压压力表与所述高压输出口连接。再进一步优选的技术方案中，所述压力检测单元还包括测量增压单元供油口压力的低压压力表，所述低压压力表与增压单元的供油口连接。进一步优选的技术方案中，所述劈裂台车还包括换向单元，所述换向单元设置在增压器的高压输出口与劈裂油缸之间。更进一步优选的技术方案中，所述劈裂台车还包括所述换向单元包括三位四通阀，所述三位四通阀的第一接口与高压输出口连接，第二接口用于与回油口连接，第三接口和第四接口用于与劈裂油缸连接。进一步优选的技术方案中，所述劈裂台车还包括过滤器，所述过滤器设置在调节单元与车身的液压系统之间。优选的技术方案中，所述液压劈裂台车还包括保护机构，所述保护机构设置在液压劈裂机的缸筒外围，所述保护机构为保护框。优选的技术方案中，所述液压劈裂机通过转接机构与机械臂连接。优选的技术方案中，所述行走机构为履带式行走机构、轮辐式行走机构、轨道式行走机构中的一种。
优选的技术方案中，所述液压劈裂台车还包括手持式控制器，所述手持式控制器通过控制电缆或者无线的方式与车身的控制单元连接。优选的技术方案中，所述液压劈裂台车还包括驾驶楼，所述驾驶楼设置在车身上。本发明的有益效果是采用了本发明技术方案的液压劈裂台车，由于劈裂及本身具有操作方便、安全可靠、使用灵活、工作效率高、工作时无振动、无冲击、无噪音、无粉尘、分裂方向可控性、经济实用等特点，在采石、矿产开采等行业和基础建设中用途广泛，必将更多的取代不安全的炸药爆破方式。现在将液压劈裂机与台车结合在一起构成液压劈裂台车，结合简单、技术可靠、使用前景更广阔；而且关键在于劈裂之前本来就需要用台车钻孔，因而可以充分利用已有的台车，减少设备的投入。
图1是本发明具体实施方式
液压劈裂台车的结构示意图。图2是本发明具体实施方式
液压劈裂台车的另一结构示意图。图3是本发明具体实施方式
一中液压劈裂台车的液压原理示意图。图4是本发明具体实施方式
二中液压劈裂台车的液压原理示意图。图5是本发明具体实施方式
三中液压劈裂台车的液压原理示意图。下面将结合附图对本发明作进一步详述。
具体实施例方式实施例一混凝土破拆以及矿石、石材开采时一般都需要先打孔，然后利用所打的孔进行炸药爆破、膨胀剂胀裂或者液压劈裂机劈裂。最落后的打孔方式是采用人工打钎的方式打孔， 现在已经很少采用，而改用手持式的风枪或者液压凿岩机打孔。近些年由于技术的发展和人力成本的提高，越来越多的石材开采企业开始选用各种钻孔台车(潜孔钻车)来打孔。若是能够将台车和机载液压劈裂机结合起来，构成液压劈裂台车，则可以大大提升工作效率， 而且可以提高台车的使用率，降低投入。如图1和图2所示的液压劈裂台车，包括车身1、行走机构2、驾驶楼3、机械臂4、 液压劈裂机5、转接机构6和保护机构7。所述行走机构2设置在车身1下方，可以驱动车身1行走。所述驾驶楼3设置在车身1上，供驾驶员乘坐及操作液压劈裂台车。当然，没有驾驶楼3的简易台车与液压劈裂机5结合构成的液压劈裂台车也应该在本申请的保护范围之内。此时原本设置在驾驶楼3内的控制单元设置在车身1的一侧，并在操作单元下方适当位置设置踏板，操作者可站在车身1 一侧的踏板上操作液压劈裂台车。此外，液压劈裂台车还可以具有线控单元，包括手持控制器和控制电缆。手持控制器通过控制电缆(控制总线)与车身上的控制单元连接。操作者可以站在工作面上一面观察劈裂工作的进行，一面通过手持控制器操作液压劈裂台车。此时操作者可以很清楚的观察到劈裂工作的进行实况，因而可以操作液压劈裂台车更好的工作。当然，手持控制器也可以和车身上的控制单元无线连接，而不需要通过控制电缆，则使用更加方便，尤其适合复杂、危险而不适用线控方式的工作场所。
所述机械臂4的一端与车身1连接，另一端与液压劈裂机5连接，用于举送液压劈裂机5。本具体实施方式
中的机械臂4如图2所示，包括大臂41和小臂42。大臂41和车身1之间，以及大臂41和小臂42之间，都采用轴销可转动连接，且各臂采用液压油缸驱动。 当然不排除有些台车的机械臂4包括三个及以上的臂，甚至是折叠臂，但是都用该在本申请的保护范围之内。本具体实施方式
的液压劈裂台车，其液压劈裂机5并不是直接安装在机械臂4上的，而是通过所述转接机构6间接安装在机械臂4上的。这是因为不同台车的机械臂4可能具有不同的规格，为了增加互换性以及方便安装，特意增设了转接机构6，若需要将液压劈裂机5安装于机械臂4上，只需要选择或者制作一个与机械臂4相适配的转接机构即可。本具体实施方式
的液压劈裂台车，还在液压劈裂机5的缸筒外围设置了所述保护机构7，保护机构7实际上是围绕在缸筒外围的一个钢制的保护框。保护框可以在液压劈裂机5移动时避免液压劈裂机5直接撞上山体等障碍物而导致损坏。当然，由于液压劈裂机5需要高压液压油驱动，所以本申请所采用的台车一般都需要本身自带液压系统，而实际上大部分的台车因为具有机械臂4，甚至其行走机构2都是由液压所驱动，所以都具有液压系统。而液压劈裂机一般不会与行走机构2及机械臂4同时动作，所以只需要从台车本身的液压系统中分出一路供应液压劈裂机5即可。而且有很多台车具有备用油口 P，因而可以直接将液压劈裂机5连接到备用油口 P上，也即是液压连接，或者说液压管路连接。但是，有些台车的液压系统中液压油的压力可能达不到液压劈裂机5所需要的压力，从而会影响劈裂效果，此时就需要对液压油进行增压。本具体实施方式
提供的液压劈裂台车，其液压系统如图3所示。该液压劈裂台车的液压系统包括台车本身的液压系统(图中仅画出其备用油口 P)，液压劈裂机5的液压油缸51，以及液压增压装置，所述液压增压装置设置在车身1上。所述液压增压装置包括过滤器81、增压缸82、配油单元83、换向单元84和压力监测单元85 ；其用于从备用油口 P获取低压液压油，增压之后供应给液压油缸51。本具体实施方式
中，过滤器81设置在配油单元83的输入口 IN与台车的备用油口 P之间，用于对所获取的低压液压油进行过滤，去除可能的异物等，从而保证后续液压元件的正常工作。所述增压缸82是实现增压的核心元件，但是需要与配油单元83配合使用。所述增压缸82包括第一缸腔821、第二缸腔822、第一活塞823、第二活塞拟4和活塞杆825。第一缸腔821与第二缸腔822同轴设置、缸径不等且相连通，两者的缸径平方之比即为增压比 (也就是第一活塞823和第二活塞824的面积之比)。本具体实施方式
中第一缸腔821的缸径两倍于第二缸腔822的缸径，因此增压比为四，可将15兆帕左右的液压油增压至60兆帕左右，以满足高压液压执行单元的需求。第一活塞823设置在第一缸腔821中，第二活塞 824相应设置在第二缸腔822中。第一活塞823与第二活塞拟4通过活塞杆825刚性连接成活塞组件(当然第一活塞823、第二活塞824、活塞杆825三者也可以设计成一体式的活塞组件)，且在第一活塞823与第二活塞拟4之间形成第三缸腔826。第三缸腔拟6实际上包含第一缸腔821的一部分和第二缸腔822的一部分，本具体实施方式
中，第三缸腔拟6虽然不与其它任何元件连接，但是其上开设有气孔，用于在活塞运动而导致第三缸腔拟6容积变化时排气或者吸气。所述配油单元83在本具体实施方式
中包括二位四通阀831、第一单向阀832、液控单向阀833、第二单向阀834、副油箱835和压力传感器836，此外还具有输入口 IN和高压输出口 H。所述输入口 IN用于与低压液压油源连接，本具体实施方式
中，输入口 IN通过所述过滤器1与备用油口 P连接。所述高压输出口 H用于与后续的液压油缸51连接，为液压油缸51提供高压液压油。所述二位四通阀831的第一接口与输入口 IN连接(或者说第一接口就是输入口 IN,第一接口通过过滤器81与备用油口 P连接)，第三接口与增压缸82的第一缸腔821连接，第四接口通过所述第二单向阀834与高压输出口 H连接，第二接口与台车本身液压系统的回油口 T连接。增压缸82的第二缸腔822通过所述液控单向阀833与高压输出口 H连接。所述副油箱835通过第一单向阀832与第二缸腔822连接，用于在必要时为第二缸腔 822补充液压油。所述压力传感器836与高压输出口 H连接，用于感应高压输出口 H的压力，并控制二位四通阀831的动作。液控单向阀833的控制端与高压输出口 H连接。所述换向单元84设置在配油单元83的高压输出口 H与后续的液压油缸51之间， 用于控制高压输出口 H所输出的液压油的通断和/或方向。在本具体实施方式
中，换向单元84包括三位四通阀840，更具体的说是一个三位四通手动换向阀。所述三位四通阀840的第一接口与高压输出口 H连接；第二输出口用于与台车回油口 T (或者说就是液压油箱)连接；第三接口和第四接口用于与后续的液压油缸51连接， 分别为液压油缸51提供液压油和回油。本具体实施方式
的液压增压装置，为了监测液压油的压力，避免出现因为压力过大而导致事故，还设置了所述压力监测单元85。压力监测单元85在本具体实施方式
中包括低压压力表51和高压压力表852。所述低压压力表51与供油口 IN连接，用于显示输入增压缸82的低压液压油的压力；所述高压压力表852与高压输出口 H连接，用于显示高压输出口 H处液压油的压力。需要说明的是，压力监测单元85也可以只有一个高压压力表 852，其能显示高压输出口 H处的压力，也就能基本满足需要了。实际使用时，当三位四通阀840处于图3所示的中位时，低压油源的液压油经过滤器81、二位四通阀831、第二单向阀834到达高压输出口 H，然后经三位四通阀840后直接回油至台车回油口 T ；此时液压油缸51不工作。需要液压油缸51正向工作时，使得三位四通阀840处于左位，此时低压油源的液压油经过滤器81、二位四通阀831、第二单向阀834到达高压输出口 H，然后经三位四通阀 840后进入到液压油缸51，从而可以使得沿途管路建立起低压压力。压力建立起来后，所述压力传感器836会感知到压力并且触发二位四通阀831切换至左位。此后，低压液压油不再经第二单向阀834到达高压输出口 H，而是从二位四通阀831进入到增压缸82的第一缸腔821，从而推动第一活塞823和第二活塞824向右运动，则第二缸腔822中的液压油就转换成了高压液压油，并通过液控单向阀833输出至高压输出口 H，最终推动后续的液压油缸 51做功。三位四通阀840处于右位时，压力建立及增压与三位四通阀840处于左位时是一样的，只是此时液压油缸51反向做功。
当液压油缸51做功完成后，使得三位四通阀840回到中位，此时三位四通阀840 的四个接口均与回油口 T，从而将压力卸掉，液压油通过回油口 T最终回油至液压油箱。失去压力之后，压力传感器836会感知到并且触发二位四通阀831切换至右位，则活塞组件左移而复位，并且副油箱835中的液压油通过第一单向阀832补充至第二缸腔822，至此完成了一个完整的工作循环。使用时可以先在工作面上按照预设位置用台车钻一批孔，钻好孔之后将潜孔钻或者液压凿岩机卸下，而装上液压劈裂机5构成液压劈裂台车后进行劈裂。劈裂完了之后清理工作面，完成一个班次的工作。下一个班次将液压劈裂机5从台车上卸下，装上潜孔钻或者液压凿岩机后再钻一批孔，然后改装液压劈裂机后进行劈裂，如此反复。实施例二本具体实施方式
的一种液压劈裂台车，与实施例一的不同之处在于其液压增压装置。如图4所示，增压缸82的第三缸腔拟6还与二位四通阀831的第三接口连接，此外，液控单向阀833被第三单向阀837所替换。此外，关键的一点在于，所述液压增压装置还包括控制单元9，所述控制单元9与二位四通阀831连接，用于控制二位四通阀831以一定的频率反复切换，以实现持续增压。当三位四通阀840处于图4所示的中位时，低压油源的液压油经过滤器81、二位四通阀831、第二单向阀834到达高压输出口 H，然后经三位四通阀840后直接回油至台车回油口 T ；此时液压油缸51不工作。需要液压油缸51正向工作时，使得三位四通阀840处于左位，此时低压油源的液压油经过滤器81、二位四通阀831、第二单向阀834到达高压输出口 H，然后经三位四通阀 840后进入到液压油缸51，从而可以使得沿途管路建立起低压压力。同时，低压液压油经过二位四通阀831进入增压缸82的第三缸腔826，使得活塞组件左移，副油箱835中的液压油通过第一单向阀832补充至第二缸腔822。压力建立起来后，所述压力传感器836会感知到压力并且触发二位四通阀831切换至左位，同时触发控制单元9开始工作，此后控制单元9会使得二位四通阀831以一定频率反复切换。当二位四通阀831位于左位时，低压液压油不再经第二单向阀834到达高压输出口 H，而是从二位四通阀831进入到增压缸82的第一缸腔821，从而推动第一活塞823和第二活塞824向右运动，则第二缸腔822中的液压油就转换成了高压液压油，并通过第三单向阀837输出至高压输出口 H，最终推动后续的液压油缸51做功。需要注意的是，此时才进行了一次增压，液压油缸51可能还需要持续不断的高压液压油。此时二位四通阀831在控制单元9的控制下再一次切换至右位。低压液压油源的低压液压油并不通过第二单向阀834到达高压输出口 H，而是只进入到第三缸腔拟6而使得活塞组件向左复位，同时副油箱835对第二缸腔822补充液压油。当二位四通阀831在控制单元9的控制下再一次切换至左位时，活塞组件又向右运动，再次将第二缸腔822中的高压液压油通过第三单向阀837输送给液压油缸51。如此往复，则可以实现多次增压。因此，当实施例一的一次增压不能满足需要的时候，采用本实施例通过多次增压则可以满足需求。当液压油缸51做功完成后，使得三位四通阀840回到中位，此时三位四通阀840 的四个接口均与回油口 T，从而将压力卸掉，液压油通过回油口 T最终回油之液压油箱。失去压力之后，压力传感器836会感知到并且触发二位四通阀831切换至右位，同时控制单元 9停止工作。实施例三本具体实施方式
提供的一种液压劈裂台车的液压原理图如图5所示，其与实施例二的不同之处在于，增压单元87采用的是增压器871，而非增压缸82。由图5可见，本具体实施方式
的液压劈裂台车，因为采用了增压器871，因而不再需要复杂的配油单元83。而且增压器871是外购的标准件，在此不再详叙其结构、功能及原理。需要强调的是增压器871已经规模化生产，因而性能可靠，而且价格合理。增压器871 具有三个接口，分别是用于输入低压液压油的供油口 IN，用于回油的回油口 R，以及用于输出高压液压油的高压输出口 H。供油口 IN通过调节单元86与作为低压油源的台车备用油口 P连接，获取一定流量及压力的低压液压油。调节单元86在本具体实施方式
中包括节流阀861和减压阀862， 通过节流阀861和减压阀862可以调节输入至增压器871的液压油的压力和流量，从而可以调节高压输出口 H所述出的高压液压油的流量及压力。在某些要求不高的情况下，作为调节单元86的节流阀861和减压阀862，可以只用一个泻流阀代替，在一定情况下也能基本上达到节流和减压的效果。由图5可见，高压输出口 H通过所述换向单元84与后续的高压液压执行单元5连接。换向单元84在本具体实施方式
中为一个三位四通阀，具体而言是一个三位四通手动换向阀841，其第一接口与高压输出口 H连接，第二接口与台车的回油口 T连接，第三接口和第四接口用于与高压液压执行单元5连接，用于供油和回油。当然，换向单元84也可以采用其它元件，达到控制液压油通断以及流动方向的目的，在此不再一一例举。高压液压执行单元5在本具体实施方式
中包括一个执行油缸51。当三位四通手动换向阀841位于左位时，执行油缸51正向动作，进行劈裂；当三位四通手动换向阀841位于右位时，执行油缸51反向动作，液压劈裂机复位；当三位四通手动换向阀841位于中位时， 执行油缸51。高压液压执行单元5也可以有两个或者两个以上执行单元，若流量足够的话。最后需要说明的是，本申请所指的台车，并非仅仅是图1和图2所示的具有履带式行走机构的履带式台车，还包括具有轮辐式行走机构的轮辐式台车、具有轨道式行走机构的轨道式台车等。只要是台车与液压劈裂机5结合而构成具有劈裂功能的液压劈裂台车的，就应该落入本申请的保护范围之内。以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
权利要求
1.液压劈裂台车，包括台车的车身、行走机构和机械臂；所述车身设置在行走机构上， 所述机械臂的一端与车身连接，所述台车的车身具有液压系统，其特征在于，所述液压劈裂台车还包括液压劈裂机，所述液压劈裂机设置在机械臂的另一端，且与所述液压系统液压连接。
2.如权利要求1所述的液压劈裂台车，其特征在于，所述液压劈裂台车还包括液压增压装置，所述液压增压装置设置在液压劈裂机的劈裂油缸与所述车身的液压系统之间，从车身的液压系统获取低压液压油进行增压后供给劈裂油缸工作。
3.如权利要求2所述的液压劈裂台车，其特征在于，所述液压增压装置包括增压缸和配油单元；所述增压缸包括第一缸腔、第二缸腔、第一活塞、第二活塞和活塞杆；所述第一缸腔的缸径大于第二缸腔的缸径，两者相连通且同轴设置；所述第一活塞设置在第一缸腔中，第二活塞设置在第二缸腔中，且第一活塞与第二活塞通过所述活塞杆刚性连接，且在第一活塞与第二活塞之间形成第三缸腔；所述配油单元包括二位四通阀、第一单向阀和压力传感器；所述二位四通阀的第一接口与车身的液压系统连接获取低压液压油，第三接口与所述第一缸腔连接，第四接口通过所述第一单向阀与所述压力传感器及高压液压执行单元连接，所述第二缸腔也与高压液压执行单元连接；所述压力传感器与二位四通阀电控连接。
4.如权利要求3所述的液压劈裂台车，其特征在于，所述配油单元还包括液控单向阀、第二单向阀和副油箱；所述第二缸腔通过液控单向阀与高压液压执行单元连接；所述副油箱通过第二单向阀与第二缸腔连接。
5.如权利要求4所述的液压劈裂台车，其特征在于，所述配油单元还包括第三单向阀、第二单向阀、副油箱和控制单元；所述第二缸腔通过第三单向阀与高压液压执行单元连接；所述副油箱通过第二单向阀与第二缸腔连接；所述控制单元与二位四通阀电控连接。
6.如权利要求2所述的液压劈裂台车，其特征在于，所述液压增压装置包括增压器，所述增压器具有三个接口，分别是用于与所述车身的液压系统连接而输入低压液压油的供油口，用于回油的回油口，以及用于与劈裂油缸连接而输出高压液压油给劈裂油缸工作的高压输出口。
7.如权利要求1至5中任意一项所述的液压劈裂台车，其特征在于，所述液压劈裂台车还包括保护机构，所述保护机构设置在液压劈裂机的缸筒外围，所述保护机构为保护框。
8.如权利要求1至5中任意一项所述的液压劈裂台车，其特征在于，所述液压劈裂机通过转接机构与机械臂连接。
9.如权利要求1至5中任意一项所述的液压劈裂台车，其特征在于，所述行走机构为履带式行走机构、轮辐式行走机构、轨道式行走机构中的一种。
10.如权利要求1至5中任意一项所述的液压劈裂台车，其特征在于，所述液压劈裂台车还包括手持式控制器，所述手持式控制器通过控制电缆或者无线的方式与车身的控制单元连接。
全文摘要
本发明公开了一种液压劈裂台车，包括车身、行走机构、机械臂和液压劈裂机；车身设置在行走机构上，机械臂的一端与车身连接，台车的车身具有液压系统；液压劈裂机设置在机械臂的另一端，且与液压系统液压连接。采用了本发明技术方案的液压劈裂台车，由于液压劈裂机本身具有操作方便、安全可靠、使用灵活、工作效率高、无振动、无冲击、无噪音、无粉尘、分裂方向可控、经济实用等特点，在采石、矿产开采等行业和基础建设中用途广泛，必将更多取代不安全的炸药爆破方式。现在将液压劈裂机与台车结合在一起构成液压劈裂台车，结合简单、技术可靠、使用前景更广阔；而且关键在于劈裂之前本来就需要用台车钻孔，因而可以充分利用已有的台车，减少设备的投入。
文档编号F15B3/00GK102191937SQ201110070918
公开日2011年9月21日 申请日期2011年3月23日 优先权日2011年3月23日
发明者方莹 申请人:方莹