专利名称：蓄压器的制作方法
技术领域：
本实用新型关于一种蓄压器，尤指一种用来缓冲液压系统的压力的蓄压器。
背景技术：
蓄压器在现代的计算机机床(CNC)或射出成形机等，均扮演重要的角色；蓄压器一般是搭配液压系统使用，其能够储存流体能量、脉动的吸收及冲击的减缓等，借以维持液压系统的压力稳定；公知的活塞式蓄压器结构主要包含有一缸体及一活塞，该活塞将缸体分隔成一气室及一油室，该气室供填装气体，该油室与液压系统的液压油连通，而借由活塞相对于缸体的移动来压缩气室的空气，因而达到缓冲液压系统的压力效果。然而，为使活塞具有耐高温、高压及磨损等特性，活塞在制造加工及材料选用上具一定难度及门坎，而导致生产成本居高不下，也因此，如何能进一步降低蓄压器的生产成本，提高产品竞争力，即为业界有待努力的方向。
实用新型内容有鉴于此，本实用新型的主要目的在于提供一种易于生产制造且能降低生产成本的蓄压器。为达到上述目的，本实用新型提供一种蓄压器，包含一主体、一上盖、一底盖、一活
塞及一充气阀。该主体包含一外缸管及一内缸管，该内缸管设于该外缸管，该外缸管与该内缸管围构有一第一空间，该内缸管围构有一第二空间；该上盖设于该主体且具有一第一通道；该底盖设于该主体且具有一第二通道；该活塞可移动地设于该内缸管的第二空间，该活塞与该上盖之间界定一气室空间，该活塞与该底盖之间界定一油室空间，该气室空间分别与该第一空间及该第一通道连通，该油室空间与该第二通道连通，其中该内缸管与该上盖之间形成有一第三通道，该气室空间通过该第三通道与该第一空间连通；该充气阀设于该上盖，该充气阀选择性地封闭或未封闭该第一通道。所述蓄压器更包含一固定件，该固定件设于该底盖及该外缸管，该底盖通过该固定件而固定于该外缸管。所述底盖、所述外缸管及所述固定件均设有一螺纹部，该固定件的螺纹部螺锁于该底盖的螺纹部及该外缸管的螺纹部。所述内缸管的两端设于该底盖及该上盖，该内缸管通过该底盖及该上盖而固定于该外缸管。所述活塞于朝向该上盖的表面形成有一凹陷空间。所述活塞设有一第四通道，该第四通道具有一第一开口及一第二开口，该第一开口与该油室空间连通，该第二开口设于该活塞邻近该缸管的表面处，该第四通道设有一单向阀。所述充气阀形成有一穿孔，且所述充气阀包含一选择性地遮蔽或未遮蔽该穿孔的挡片，该挡片遮闭该穿孔，该穿孔不与该第一通道连通，该挡片未遮闭该穿孔，该穿孔与该第一通道连通。所述底盖设于该内缸管与该外缸管，且该底盖与该内缸管之间以及该底盖与该外缸管之间均设有至少一个油封。所述活塞与所述内缸管之间设有至少一个油封，该油封包含一内环体及一与该内环体接触的外环体，该内环体与该活塞接触，该外环体与该内缸管接触。借此，由于活塞是装设于内缸管，故本实用新型能在不改变外缸管的尺寸下，直接选用小管径的内缸管及小体积的活塞搭配使用，以能减少制造活塞的材料用量，达到降低生产成本的功效。
图1为本实用新型蓄压器的立体图；图2为本实用新型蓄压器的分解图；图3为本实用新型蓄压器的剖视图；图3A为图3的局部放大示意图。附图标记说明1:主体11:外缸管111:螺纹部12:内缸管121:第三通道13:第一空间2:上盖20:第一通道21:第一端22:第二端23:锁孔3:底盖30:第二通道31:第一端32:第二端33:螺纹部341:油封342:油封35:锁孔4:活塞41:油封42:气室空间43:油室空间[0044]44:第四通道45:单向阀461:特殊油封4611:内环体4612:外环体462:特殊油封4621:内环体4622:外环体47:凹陷空间5:充气阀51:本体52:针阀53:弹性件54:塞头55:螺帽56:挡片57:穿孔6:固定件61:螺纹部62:固定部63:锁孔7:座体71:固定件。
具体实施方式
以下将以较佳实施例说明本实用新型的结构特征及其预期达成的功效，然而并非用以限制本实用新型所欲保护的范畴。请参考图1至图3，本实用新型的蓄压器，包含一主体1、一上盖2、一底盖3、一活塞4及一充气阀5。该主体I包含一外缸管11及一内缸管12，该内缸管12的管径小于该外缸管11，该内缸管12设于该外缸管11内，该外缸管11与该内缸管12围构有一第一空间13，该内缸管12围构有一第二空间；而该上盖2及该底盖3设于该外缸管11的两端，该内缸管12的两端设于该上盖2及该底盖3，该内缸管12是借由该底盖3及该上盖2而固定于该外缸管11 (也可直接让外缸管与内缸管相固定)。该上盖2设于该主体I的外缸管11且具有一第一通道20、一第一端21及一第二端22，上盖2与外缸管11两者用焊接的方式相固定(也可用螺锁的方式固定)，且上盖2的第一端21插入外缸管11内，第二端22抵靠于外缸管的11边缘；该上盖2设有复数锁孔23，借此供利用螺丝或其它固定件插设于锁孔固定。该底盖3设于该主体I的外缸管11及内缸管12且具有一第二通道30、一第一端31及一第二端32 ;而本实施例中更包含一固定件6,该固定件6设于该底盖3及该外缸管11，更明确地说，该底盖3、该外缸管11及该固定件6均设有一螺纹部33、111、61，该固定件6的螺纹部61螺锁于该底盖3的螺纹部33及该外缸管11的螺纹部111，该底盖3借由该固定件6而固定于该外缸管11，且该固定件6于远离外缸管11的一端形成有一固定部62,该外缸管11与该固定件6的固定部62会将该底盖3夹设固定，且底盖的第一端31及第二端32分别会插入外缸管11及固定件6 ;该底盖3与该内缸管12之间以及该底盖3与该外缸管11之间均设有至少一个油封341、342，本实施例的油封341、342设于该底盖3 (也可反过来设于内缸管或外缸管)；此外，该底盖3及该固定件6设有复数锁孔35、63。请搭配参考图2、图3及图3A，该活塞4可移动地设于该内缸管12的第二空间，该活塞4设有复数与该内缸管12接触的油封41，该活塞4与该上盖2之间界定一气室空间42，该活塞4与该底盖3之间界定一油室空间43，该气室空间42分别与该第一空间13及该第一通道20连通，该油室空间43与该第二通道30连通，而本实施例中，该内缸管12与该上盖2之间形成有一第三通道121，该气室空间42借由该第三通道121与该第一空间13连通(第三通道也可直接贯穿地设于上盖)，故第一空间13等同于气室空间42，两者均是用来供填充气体用；该活塞4设有一第四通道44，该第四通道44具有一第一开口 441及一第二开口 442，该第一开口 441与该油室空间43连通，该第二开口 442设于该活塞4邻近该内缸管12的表面处，该第四通道44设有一单向阀45 (仅供液体从第四通道往油室空间流动)；借此即便油室空间43的液压油渗入活塞4与内缸管12两者的间隙，该液压油也能经由第四通道44而流回至油室空间43，并且单向阀45的设计也能避免活塞4蓄积过高压力而影响整体的蓄压效果。承上述，该活塞4与该内缸管12之间设有至少一个特殊油封，本实用新型中为二个特殊油封461、462，各该特殊油封461、462分别设在活塞2相对该第二开口 442的两侧处，该特殊油封461、462包含一内环体4611、4621及一与该内环体接触的外环体4612、4622，该内环体4611、4621与该活塞4接触，该外环体4612、4622与该内缸管12接触，较佳者，该特殊油封可为星形油封；而本实用新型于第二开口 442的两侧处各设有一特殊油封的目的在于，当油室空间43的液压油渗入而流过第一个特殊油封461及第四通道44后，该液压油仍会被第四通道44另一侧的特殊油封462所阻隔，使该液压油再流回至第四通道44，进而能回流至油室空间43，再者，多个特殊油封的设计再搭配活塞原有的油封，能增进活塞与内缸管两者的密封效果。此外，该活塞可为中碳钢活塞或铝合金活塞。该充气阀5设于该上盖2的第一通道20,该充气阀5能选择性地封闭或未封闭该第一通道20的开口 ；而本实施例中，该充气阀5包含一本体51、一针阀52、一弹性件53、一塞头54及一螺帽55,该本体51的一端螺锁于第一通道20,该针阀52可移动地设于该本体51，且塞头54朝向第一通道20，该弹性件53 —端抵顶于该针阀52，另一端抵顶于该塞头54，该弹性件53推抵该针阀52使其与本体51的内表面密合而封闭该第一通道20 (相对即让气室空间42呈封闭状态)，该螺帽55套设于该本体51露出上盖2的一端；当使用者要通过充气阀对于气室空间进行充气时，可先将螺帽旋松取下，并推抵针阀使其压缩弹性件，令针阀与本体两者产生间隙后即让充气阀呈连通状态，而能进行填充气体作业。承上所述，本实施例的充气阀5更包含一挡片56，该挡片56设于针阀52远离弹性件53的一端，且该充气阀5形成有一穿孔57，该挡片56能选择性地遮闭该穿孔57，令该穿孔57不与该第一通道20连通，或未遮闭该穿孔57，令该穿孔57与该第一通道20连通；更明确地说，本实施例的挡片56于常态下会遮闭穿孔57，以让充气阀5呈封闭状态，而挡片56为可溶毁的材质所制成，于一预设温度以上时会熔毁卸载(本实施例设定于摄氏150°以上时即会熔毁)，故当充气阀5的温度上升达到默认值时，该挡片56即会熔毁卸载，令该穿孔57与该第一通道20连通，借以让气室空间42、第一通道20及充气阀5内的气体泄出；此设计的目的在于当气压过高而产生高温时，或者活塞与缸体摩擦产生高温时，挡片会自动溶毁，使气体从穿孔泄出而进行泄压，借以避免发生危害；而前述的挡片设计也可置换成其它结构，如电子式或机械式等结构，只要能够选择性地遮闭穿孔即可。此外，本实施例更包含一方形的座体7，该座体7插设有复数固定件71 (螺丝)，且座体7利用各该固定件71插设于底盖3的锁孔35，使座体7固定于底盖3。借此，本实用新型主体的内缸管及外缸管的双层设计，相较于公知单一缸管的差异在于:1.第一空间与气室空间连通，第一空间及气室空间均用来供填充气体用，故本实用新型与公知的单一缸管在相同长度的情况下，能供填装更多的气体量，换句话说，本实用新型仅需作相对较短的长度尺寸即能获得与公知相同的蓄压效果。2.由于活塞设于管径相对较小的内缸管，故本实用新型能在不另外改变外缸管尺寸的情况下，直接选用小管径的内缸管及小体积的活塞作搭配使用，而相对能减少制造活塞的材料使用量，达到降低生产成本的功效。3.承上，小体积的活塞也有着接触面积较小的优势，而能减少活塞与内缸管两者摩擦所产生的热量，使得蓄压器能维持在适当的工作温度，并保持各机构元件的密封效果。4.本实用新型由于第一空间与第二空间两者能维持在相同压力，内缸管对于结构强度及厚度尺寸等也相对要求较低，再者，外缸管无需与活塞摩擦接触而不会有磨损的问题发生，故相较于公知的缸管需同时兼顾耐压、耐磨及结构强度等，本实用新型的内缸管及外缸管均具有易于生产制造的优势，并针对不同用途来选用多种材质搭配，相当实用。5.内缸管与外缸管分别独立的设计，能供使用者借由搭配不同管径的内缸管与外缸管，来改变整体的蓄压效果，具多种使用状态。6.当活塞与内缸管磨损而需作更换维修时，可直接将活塞及内缸管拆卸更换即可，无需连同外缸管、上盖及底盖一并作更换，故相较于公知活塞与缸管产生磨损而需作整组的维修更换差异在于，本实用新型仅需作部分零件的维修更换即能继续使用，相当经济头惠。7.该活塞4于朝向该上盖2的表面形成有一凹陷空间47 (如图3所示)，而此设计能增加气室空间42的体积及截面面积，借以增进油压动力的强度，并能减少活塞的材料使用量，以及获得缩小体积及轻量化等功效。总结上述，本实用新型所提供的蓄压器，其内缸管及外缸管的双层设计改善了以往需作大尺寸活塞所衍生的不便及高生产成本等问题，以能进一步降低蓄压器生产制造的成本，且在相同长度的前提下，本实用新型能供填装更多的气体量，而能快速且有效率地缓冲液压系统的压力变化，具使用稳定性。以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。
权利要求1.一种蓄压器，其特征在于，其包含: 一主体，包含一外缸管及一内缸管，该内缸管设于该外缸管，该外缸管与该内缸管围构有一第一空间，该内缸管围构有一第二空间； 一上盖，设于该主体且具有一第一通道； 一底盖，设于该主体且具有一第二通道； 一活塞，其移动地设于该内缸管的第二空间，该活塞与该上盖之间界定一气室空间，该活塞与该底盖之间界定一油室空间，该气室空间分别与该第一空间及该第一通道连通，该油室空间与该第二通道连通，其中该内缸管与该上盖之间形成有一第三通道，该气室空间通过该第三通道与该第一空间连通； 一充气阀，其设于该上盖，该充气阀选择性地封闭或未封闭该第一通道。
2.按权利要求1所述的蓄压器，其特征在于，所述蓄压器更包含一固定件，该固定件设于该底盖及该外缸管，该底盖通过该固定件而固定于该外缸管。
3.按权利要求2所述的蓄压器，其特征在于，所述底盖、所述外缸管及所述固定件均设有一螺纹部，该固定件的螺纹部螺锁于该底盖的螺纹部及该外缸管的螺纹部。
4.按权利要求1所述的蓄压器，其特征在于，所述内缸管的两端设于该底盖及该上盖，该内缸管通过该底盖及该上盖而固定于该外缸管。
5.按权利要求1所述的蓄压器，其特征在于，所述活塞于朝向该上盖的表面形成有一凹陷空间。
6.按权利要求1所述的蓄压器，其特征在于，所述活塞设有一第四通道，该第四通道具有一第一开口及一第二开口，该第一开口与该油室空间连通，该第二开口设于该活塞邻近该缸管的表面处，该第四通道设有一单向阀。
7.按权利要求1所述的蓄压器，其特征在于，所述充气阀形成有一穿孔，且所述充气阀包含一选择性地遮蔽或未遮蔽该穿孔的挡片，该挡片遮闭该穿孔，该穿孔不与该第一通道连通，该挡片未遮闭该穿孔，该穿孔与该第一通道连通。
8.按权利要求1所述的蓄压器，其特征在于，所述底盖设于该内缸管与该外缸管，且该底盖与该内缸管之间以及该底盖与该外缸管之间均设有至少一个油封。
9.按权利要求1所述的蓄压器，其特征在于，所述活塞与所述内缸管之间设有至少一个油封，该油封包含一内环体及一与该内环体接触的外环体，该内环体与该活塞接触，该外环体与该内缸管接触。
专利摘要本实用新型提供一种蓄压器，包含一主体、一上盖、一底盖、一活塞及一充气阀。主体包含一外缸管及一内缸管，该内缸管设于该外缸管内，该外缸管与该内缸管围构有一第一空间，该内缸管围构有一第二空间，该活塞可移动地设于该内缸管的第二空间，该活塞与该上盖之间界定一气室空间，该活塞与该底盖之间界定一油室空间，该气室空间与该第一空间连通。借此，本实用新型能在不改变外缸管的尺寸下，直接选用小管径的内缸管及小体积的活塞作搭配使用，而相对能减少制造活塞的材料用量，达到降低生产成本的功效。
文档编号F15B1/04GK202926737SQ20122052251
公开日2013年5月8日 申请日期2012年10月12日 优先权日2012年10月12日
发明者洪国育 申请人:油顺精密股份有限公司