一种出油三通的制作方法

本实用新型出油三通属于抽油泵零部件。

背景技术：

在采油工程中，抽油泵是抽油机井中必不可少的设备，通过抽油泵上下往复运动，实现将油从地下抽至地面。抽油泵中包括上下运动的活塞，以及设置在抽油泵顶端的出油三通，传统的出油三通内包括起开关作用的凡尔球，当活塞向上运动时，凡尔球处于出油三通出口的上端，使出油三通出口和内部导通，油从出油三通溢出；活塞向下运动时，凡尔球处于出油三通出口位置，关闭出油三通出口和内部的通路，防止溢出的油回流。

然而，这种采用凡尔球与出油三通内壁摩擦的方式，使出油三通内壁不断磨损，在长期实用后，不仅会影响凡尔球的封闭效果，降低出油率，而且严重时，会造成出油三通出口部分的断裂，产生安全事故。

虽然采用45号钢材制作出油三通和其中的凡尔球，可以在一定程度上缓解磨损，然而也只是延长了出油三通的使用寿命，并没有从根本上解决凡尔球与出油三通内壁的摩擦。

针对此问题，申请号为201320526116.X的实用新型专利公开了一种出油三通，如图1所示。该出油三通的技术方案如下：

包括截面为环形的三通本体(1)，所述的三通本体(1)为下部比上部粗的阶梯结构，贯穿三通本体(1)对称中心设置有通孔，通孔顶部攻有连接油杆用的第一内螺纹(5)，通孔底部从下到上依次攻有连接活塞桶用的第二内螺纹(9)和旋拧密封球座(4)的第三内螺纹，第二内螺纹(9)的螺纹直径大于第三内螺纹的螺纹直径；通孔中部为下方截面直径比上方截面直径粗的阶梯结构；在通孔中部下方位置设置有凡尔球(3)，所述的凡尔球(3)的直径与通孔中部下方截面直径相同，凡尔球(3)被限定在通孔中部阶梯结构与密封球座(4)之间；且有：

①凡尔球(3)与通孔阶梯部位相接触，设置在三通本体(1)侧部的三个出液通道(2)与通孔连通；

②凡尔球(3)与密封球座(4)相接触，设置在三通本体(1)侧部的三个出液通道(2)与通孔被凡尔球(3)阻断；

在三通本体(1)每个相邻的两个出液通道(2)之间，均设置有上下排列的两个水平方向的多边形孔，所述的多边形孔指向三通本体(1)的对称中心方向，多边形孔内放置有截面同为多边形的合金柱(7)，合金柱(7)与多边形孔焊接在一起，所述的合金柱(7)指向通孔方向的端部，在通孔横截面所在的圆上或在通孔横截面所在的圆外。

以上技术方案，由于三通本体(1)结构复杂，因此增加了出油三通的制造成本。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型设计了一种出油三通，在具有不次于现有三通抗磨损效果的基础上，还解约了制造成本。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种出油三通，包括截面为环形的三通本体，贯穿三通本体对称中心设置有通孔，通孔顶部攻有连接油杆用的第一内螺纹，通孔底部从下到上依次攻有连接活塞桶用的第二内螺纹和旋拧密封球座的第三内螺纹，第二内螺纹的螺纹直径大于第三内螺纹的螺纹直径；

通孔在第二内螺纹和第三内螺纹之间的部分，截面直径逐渐减小，并设置有凡尔球，且有：

在凡尔球不与密封球座相接触的情况下，设置在三通本体侧部的三个出液通道与通孔连通；

在凡尔球与密封球座相接触的情况下，设置在三通本体侧部的三个出液通道与通孔被凡尔球阻断。

有益效果：

同现有技术相比，本实用新型出油三通最大的区别在于通孔在第二内螺纹和第三内螺纹之间的部分，不采用阶梯结构，而采用截面直径逐渐减小的技术特征，在这种技术特征下，不仅无需在三通本体上加工多边形孔，无需在多边形孔内设置合金柱，节约了制造成本，而且采用截面直径逐渐减小的技术特征，能够起到连续抗磨损的作用，抗磨损效果优于合金柱技术方案。

附图说明

图1是传统出油三通的结构示意图。

图2是本实用新型出油三通的结构示意图。

图中：1三通本体、2出液通道、3凡尔球、4密封球座、5第一内螺纹、9第二内螺纹。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型具体实施方式作进一步详细描述。

本实施例的出油三通，结构示意图如图1所示。该出油三通包括截面为环形的三通本体1，贯穿三通本体1对称中心设置有通孔，通孔顶部攻有连接油杆用的第一内螺纹5，通孔底部从下到上依次攻有连接活塞桶用的第二内螺纹9和旋拧密封球座4的第三内螺纹，第二内螺纹9的螺纹直径大于第三内螺纹的螺纹直径；

通孔在第二内螺纹9和第三内螺纹之间的部分，截面直径逐渐减小，并设置有凡尔球3，且有：

在凡尔球3不与密封球座4相接触的情况下，设置在三通本体1侧部的三个出液通道2与通孔连通；

在凡尔球3与密封球座4相接触的情况下，设置在三通本体1侧部的三个出液通道2与通孔被凡尔球3阻断。