液下泵的制作方法

本实用新型涉及流体输送技术领域，尤其涉及一种液下泵。

背景技术：

液下泵适用于长期输送任意浓度的强酸、强碱、盐、强氧化剂、含固体颗粒流动介质等多种腐蚀性介质。液下泵的大部分结构由塑料合金（PTFE（聚四氟乙烯）、FEP（聚全氟乙丙烯）等）模压烧结制成，泵体全部放置在液体内，具有耐腐蚀性强、机械强度高、不氧化、无毒素分解等特点。

现有的单级悬臂液下泵采用全部金属制造的立式悬臂结构，其为刚性轴系，液下无滑动支撑结构，广泛应用于在石油化工企业，用于输送浓缩液以及含有固体颗粒的介质，立式悬臂结构的轴系靠一个向心轴承和一组推力轴承形成支点，而液下部分无支点支撑。理论上是防止输送介质的侵蚀和磨损，以提高液下泵的运行可靠性，但在实际运行中发现，处于液下的泵轴与叶轮总是出现飘摆现象，导致轴颈磨损以及叶轮的耐磨环磨损等现象，从而导致液下泵的检修率居高不下，零部件更换频繁，不仅维修费用大幅升高，同时还对生产安全构成威胁。

鉴于上述问题，需要提供一种新的液下泵。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是提供一种液下泵，旨在解决泵轴与叶轮飘摆的问题。

为实现上述目的，本实用新型提出的液下泵包括泵体、泵轴、支撑管、叶轮、泵盖，所述泵体的一端与所述支撑管相连且所述泵体的另一端安装有所述泵盖，所述泵轴安装在所述支撑管内，所述泵轴的一端伸入所述泵体内且安装有叶轮，其中，所述液下泵还包括设置于所述泵体内的导向套，所述泵轴穿过所述导向套。

优选地，所述泵体内设有泵体轴孔，所述泵体轴孔内设置有用于安装所述导向套的孔肩，所述导向套的一端抵靠于所述孔肩上且所述导向套的另一端与所述泵体轴孔的端面齐平。

优选地，所述导向套与所述泵体轴孔过盈配合。

优选地，所述叶轮上设有与所述泵轴匹配的叶轮轴孔，所述叶轮轴孔的靠近所述导向套的端面与所述孔肩齐平。

优选地，所述导向套为黄铜件、耐磨钢件或高锰钢件。

优选地，所述液下泵还包括固定套设于所述泵轴上的轴套，所述泵轴能够与所述轴套一起相对于所述导向套滑动。

优选地，所述轴套的外径小于所述泵体轴孔的最小内径。

优选地，所述轴套上开设有键槽，所述泵轴与所述轴套通过安装于所述键槽内的键配合安装。

在上述技术方案中，泵体内设置有导向套，泵轴从导向套内穿过后再在泵轴的端部安装叶轮。导向套能够对泵轴进行滑动支撑，以改变轴系的受力，从而防止泵轴与叶轮出现飘摆的情况，解决了液下泵的运行故障率高的问题。同时，不改变液下泵的原有形式的情况下，在泵体内增加导向套，能够满足液体输送的工艺要求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型的液下泵的内部结构图；

图2a为导向套的主视图；

图2b为导向套的左视图；

图3a为轴套的主视图；

图3b为轴套的左视图。

附图标记说明

1-泵体；2-轴；3-导向套；4-轴套；41-键槽；5-键；6-叶轮；7-泵盖；8-支撑管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施方式中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应作广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，本实用新型各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种液下泵，旨在解决泵头组件中的泵轴与叶轮飘摆导致的泵振动大，运行时间短等问题。

请参照图1、图2a以及图2b，在本实用新型的一种实施方式中，该液下泵包括泵体1、泵轴2、支撑管8、叶轮6、泵盖7，泵体1的一端与支撑管8相连且泵体1的另一端安装有泵盖7，泵轴2安装在支撑管8内，泵轴2的一端伸入泵体1内且安装有叶轮6，其中，液下泵还包括设置于泵体1内的导向套3，泵轴2从导向套3内穿过。在上述技术方案中，泵体1内设置有导向套3，泵轴2从导向套3内穿过后再在泵轴2的端部安装叶轮6，叶轮6安装在泵体1内。导向套3能够对泵轴2进行滑动支撑，即，泵轴2能够在导向套3内转动，导向套3起到滑动轴承的作用，以改变轴系的受力，从而防止泵轴2与叶轮6出现飘摆的情况，解决了液下泵的运行故障率高的问题。同时，不改变液下泵的原有形式的情况下，在泵体1内增加导向套3，能够满足液体输送的工艺要求。

本实用新型上述各部件均作为所述泵头组件的组成部分。

具体地，如图1所示，在上述实施方式中，泵体1内设有泵体轴孔，泵轴2能够可转动地安装在泵体轴孔内，泵体轴孔内设置有用于安装导向套3的孔肩，导向套3的一端抵靠于孔肩上，从而通过孔肩对导向套3进行定位，并且导向套3的另一端与泵体轴孔的端面齐平，从而能够保持泵体1的原有形式。其中，孔肩是指孔径突然变化处的环形平面，该环形平面与孔的轴线垂直。并且，如图1所示，叶轮6上设有与泵轴2匹配的叶轮轴孔，叶轮轴孔的靠近导向套3的端面与孔肩齐平，而泵轴2上用于定位叶轮6的轴肩也与泵体轴孔的孔肩齐平。

其中，导向套3可以通过多种形式安装在泵体轴孔内，例如，紧固螺钉或者过盈配合等，作为一种优选的实施方式，导向套3与泵体轴孔过盈配合，从而能够在保证导向套3的安装要求的同时，简化导向套3的安装工艺。并且，由于导向套3与泵体1为能够相互分离的两个部件，从而在导向套3产生磨损而报废时，能够更换导向套3，而不需要对泵体1进行处理，从而简化了液下泵的维修工作，也降低了液下泵的使用成本。

另外，导向套3可由耐磨材料制成，在上述实施方式中导向套3优选为黄铜件、耐磨钢件或者高锰钢件，从而能够提升导向套3的耐磨性能，提高液下泵的使用寿命。

进一步地，如图1、图3a以及图3b所示，为了提升泵轴2的耐磨性能，液下泵还包括固定套设于泵轴2上的轴套4，轴套4能够在导向套3内滑动，即，泵轴2能够与轴套4一起相对于导向套3径向滑动。并且，轴套4的外径小于泵体轴孔的最小内径，从而使得轴套4能够相对于导向套3沿轴向滑动一定的距离。其中，轴套4同样可由耐磨材料制成，在上述实施方式中轴套4同样可优选为黄铜件、耐磨钢件或者高锰钢件。

其中，如图3a以及图3b所示，轴套4与泵轴2可以通过多种形式相互固定安装，例如，紧固螺钉或者键等。作为一种优选的实施方式，轴套4上开设有键槽41，泵轴2与轴套4通过安装于键槽41内的键5配合安装，键5用作泵轴2与轴套4之间的周向固定零件以传递扭矩。由于泵轴2与轴套4为能够相互分离的两个部件，从而在轴套4产生磨损而报废时，能够更换轴套4，而不需要更换泵轴2，从而简化了液下泵的维修工作，也降低了液下泵的使用成本。另外，如图3a所示，键槽41的长度与轴套4的长度相等，即，键槽41在长度方向贯穿轴套4，从而便于加工以及轴套4与泵轴2的安装。

本实用新型的液下泵充分利用了原有液下泵的零部件，不用改变原有液下泵的安装尺寸，仅对泵轴2和泵体1做简单改造，安装拆卸简单。在液下泵安装导向套3、轴套4投用后，经过检验能完全满足工艺要求，同时故障率降低，原来的液下泵连续运行时间不足3个月即需要更换泵轴2和叶轮6，该实用新型大幅提高了液下泵的运行可靠性。

上述技术方案只是本实用新型的一种实施方式，对于本领域内的技术人员而言，在本实用新型公开的原理的基础上，很容易做出各种类型的改进或变形，而不仅限于本实用新型上述具体实施方式，因此前面描述的方式只是优选的，而并不具有限制性的意义。