隔膜泵的制作方法

本发明涉及泵技术领域，尤其涉及一种隔膜泵。

背景技术：

传统隔膜泵泄压时工作噪声大，给用户带来不舒适的感觉。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。

为此，本发明提出一种隔膜泵，该隔膜泵工作噪声低。

根据本发明实施例的隔膜泵，包括：上盖组件，所述上盖组件限定出进气室和出气室，所述出气室具有出气口和泄压口，所述上盖组件包括：上盖，所述上盖具有出气通道和泄压通道，所述出气通道与所述出气室连通；泄压阀，所述泄压阀可移动地设于所述泄压通道内用于打开或封闭所述泄压口，所述泄压阀具有缓冲部和连接于所述缓冲部两端的封闭部和固定部，所述缓冲部用于降低所述泄压阀在移动过程中的碰撞声。

根据本发明实施例的隔膜泵，通过在泄压阀下部设置缓冲部，缓冲部减小了泄压阀在移动过程中的摩擦和碰撞力度，从而有效地降低了隔膜泵的工作噪声。

另外，根据本发明实施例的隔膜泵，还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一些实施例，所述隔膜泵还包括：弹性组件，所述弹性组件止抵于所述泄压阀的上表面。

根据本发明的一些实施例，所述弹性组件包括：衬套、压簧和限位件。所述衬套限定出活动腔；所述压簧一端止抵于所述泄压阀的上表面；所述限位件卡设于所述活动腔内，所述压簧的另一端沿所述活动腔的延伸方向向上延伸且止抵于所述限位件的下端面。

根据本发明的一些实施例，所述封闭部的上表面向上延伸形成有定位凸起，所述压簧的一端绕设于所述定位凸起。

根据本发明的一些实施例，所述弹性组件还包括：固定座，所述固定座套设于所述定位凸起的外周面，所述固定座的下端周沿向外延伸形成有定位凸缘，所述定位凸缘的下表面与所述封闭部的上表面贴合。

根据本发明的一些实施例，所述活动腔的周壁形成有沿轴向方向延伸的多条导向筋。

根据本发明的一些实施例，所述固定部的周沿向上延伸形成有环形套管，所述环形套管绕设于所述衬套的外周壁。

根据本发明的一些实施例，所述环形套管周壁上形成有多个槽口，所述衬套的外周壁形成有多个卡凸，多个卡凸卡设于所述槽口内。

根据本发明的一些实施例，所述隔膜泵还包括：活塞组件和驱动组件，所述上盖组件、所述活塞组件和所述驱动组件依次连接，所述上盖组件形成有第一回流孔，所述上盖具有进气通道，所述活塞组件形成有与所述第一回流孔连通的第二回流孔，所述驱动组件构设出泵膜腔，其中，所述第一回流孔与所述泄压通道连通，所述第二回流孔与所述进气通道连通。

根据本发明的一些实施例，所述第一回流孔与所述槽口上下相对设置，所述槽口的底面与所述卡凸的下表面间隔预定距离，所述缓冲部的周向形成有多个出气通孔。

根据本发明的一些实施例，所述泄压通道的底面间隔设有多个支承台，所述固定部搭接于所述支承台上。

根据本发明的一些实施例，所述封闭部的下端面设有环形凸唇，所述环形凸唇的径向尺寸大于所述泄压口的径向尺寸。

根据本发明的一些实施例，所述缓冲部由柔性材料制备而成的薄膜。

根据本发明的一些实施例，所述缓冲部为平板或弧形板。

根据本发明的一些实施例，所述缓冲部的厚度小于所述封闭部和所述固定部的厚度。

根据本发明的一些实施例，所述衬套的上端沿向外延伸形成有限位凸缘，所述限位凸缘贴合于所述泄压通道的上端沿。

根据本发明的一些实施例，所述限位凸缘的底部具有定位孔，所述上盖设有与所述定位孔配合的定位柱。

根据本发明的一些实施例，所述上盖设有第三回流孔，所述第三回流孔与所述进气室相通。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的隔膜泵的剖视图；

图2是图1中a处的放大图；

图3是根据本发明一个实施例的上盖的俯视图；

图4是根据本发明一个实施例的上盖俯视图；

图5是图4中沿a-a线的剖视图；

图6是根据本发明一个实施例隔膜泵的局部剖视图；

图7是根据本发明一个实施例的泄压阀的立体图；

图8是根据本发明另一个实施例的泄压阀的立体图；

图9是根据本发明另一个实施例的泄压阀的立体图；

图10是图9的剖视图；

图11是根据本发明另一个实施例的泄压阀的立体图；

图12是根据本发明另一个实施例的泄压阀的立体图；

图13是根据本发明另一个实施例的衬套的立体图。

附图标记：

隔膜泵100；

上盖组件10；进气室11；出气室12；出气口121；泄压口122；出气通道13；泄压通道14；支承台141；第一泄压通道142；第二泄压通道143；第一回流孔15；上盖16；定位柱161；第三回流孔162；阀片17；阀座18；进气通道19；

泄压阀20；缓冲部21；出气通孔211；封闭部22；定位凸起221；环形凸唇222；固定部23；环形套管231；槽口2311；

弹性组件30；衬套31；限位凸缘311；定位孔3111；卡凸312；活动腔32；导向筋321；压簧33；限位件34；固定座35；定位凸缘351；

活塞组件40；安装座41；气囊42；基板421；囊腔422；第二回流孔43。

驱动组件50；驱动电机51；传动轴52；连杆组件53；泵膜腔54。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

相关技术中的隔膜泵在泄压过程中会产生噗噗的气流声，给用户带来不舒适的感觉，特别在隔膜泵应用于汽车座椅的情况，安静的车厢环境使得泄压气流声显得尤为明显。

下面参照图1至图13描述根据本发明实施例的隔膜泵100，该隔膜泵100广泛应用于医疗器械、家用电器和汽车座椅等领域。如图1所示，该隔膜泵100大体可以包括：上盖组件10、活塞组件40和驱动组件50。

具体地，如图1结合图5所示，上盖组件10包括：上盖16、阀片17和阀座18，上盖组件10限定出进气室11和出气室12，出气室12具有出气口121和泄压口122。其中，上盖16具有出气通道13和泄压通道14，出气通道13与出气室12连通，出气室12的泄压口122处设有泄压阀20，泄压阀20可移动地设于泄压通道14内用于打开或封闭泄压口122。泄压阀20具有缓冲部21，该缓冲部21可以减小泄压阀20在移动过程中与泄压通道14之间的摩擦和碰撞力度，从而有效降低隔膜泵100的工作噪声。

如图1所示，阀座18设有进气孔和出气孔，阀片17设有与进气孔相对应的进气单向阀和与出气孔相对应的出气单向阀。

如图1所示，活塞组件40包括安装座41和气囊42，安装座41具有安装孔，气囊42具有基板421，基板421的上表面向下凹陷形成有多个囊腔422，其中，基板421贴设于安装座41表面，囊腔422贯穿安装孔。

如图1所示，驱动组件50包括驱动电机51、传动轴52和连杆组件53，驱动电机51的驱动轴与传动轴52的一端连接，传动轴52的另一端与连杆组件53连接，连杆组件53与活塞组件40连接可以驱动囊腔422拉伸或挤压。

该隔膜泵100的工作过程大致如下：连杆组件53拉伸囊腔422时，囊腔422的体积增大，气体被吸入进气室11内，进气单向阀打开，气体进入囊腔422中，完成吸气过程；连杆组件53挤压囊腔422时，囊腔422的体积减小，出气单向阀打开，气体从囊腔422中流出，并穿过出气口121流入出气室12中，最后从出气口121流出，完成排气过程；当出气室12内的压力超出预定压力时，泄压阀20打开，将出气室12的气体至少部分导出，从而起到泄压的作用。

根据本发明实施例的隔膜泵100，通过在泄压阀20下部设置缓冲部21，缓冲部21减小了泄压阀20在移动过程中的摩擦和碰撞力度，从而有效地降低了隔膜泵100的工作噪声。

在本发明的一些实施例中，如图1结合图2和图6所示，隔膜泵100还包括：弹性组件30，弹性组件30止抵于泄压阀20的上表面，可以理解的是，弹性组件30具有初始的弹性势能，正常情况下，止抵于泄压阀20的弹性组件30限制泄压阀20向上移动，一旦出气室12的压力值超过预设值，泄压阀20可以克服弹性力向上移动以打开泄压口。

一些实施例中，弹性组件30包括：衬套31、压簧33和限位件34。衬套31限定出活动腔32，压簧33一端止抵于泄压阀20的上表面，限位件34卡设于活动腔32内，压簧33的另一端沿活动腔32的延伸方向向上延伸且止抵于限位件34的下端面。换言之，压簧33被限定在泄压阀20与限位件34之间，在出气室12的气压小于预设值的情况下，通过压簧33向泄压阀20施加向下的作用力，从而使得泄压阀20紧闭泄压口122，防止出气室12泄气；在出气室12的气压大于预设值的情况下，泄压阀20被抵开，压簧33被压缩，出气室12内气体通过泄压口122排出。

可选实施例中，限位件34与衬套31过盈配合。即限位件34的直径略大于活动腔32的直径，也就是说，限位件34被相对静止地夹持于活动腔32内，以对压簧33起到限位作用，其中，限位件34可以为钢珠。

进一步可选实施例中，参照图1、图2、图3和图6，封闭部22的上表面向上延伸形成有定位凸起221，压簧33的一端绕设于定位凸起221，这样，定位凸起221可以防止压簧33发生晃动，提高压簧33的稳定性。

在本发明的一个具体实施例中，参照图2和图6所示，弹性组件30还包括：固定座35，固定座35套设于定位凸起221的外周面，固定座35的下端周沿向外延伸形成有定位凸缘351，定位凸缘351的下表面与封闭部22的上表面贴合。其中，泄压阀20的材料硬度小于固定座35的材料硬度，例如，泄压阀20采用柔性的橡胶材料制备而成，而固定座35采用硬度较大的塑料制备而成，从而使得压簧33与硬度较大的固定座35接触，进而使得压簧33在活动腔32中不发生偏移，具有较好的稳定性。

在本发明的一个优选实施例中，如图4和图6所示，活动腔32的周壁形成有沿轴向方向延伸的多条导向筋321，多条导向筋321限定衬套31在周向方向的自由度，限制其沿周向转动，提高了弹性组件30整体的稳定性。

在本发明的一个具体实施例中，如图2和图6，固定部23的周沿向上延伸形成有环形套管231，环形套管231绕设于衬套31的外周壁。

可选实施例中，如图10、图12和图13所示，环形套管231周壁上形成有多个槽口2311，衬套31的外周壁形成有多个卡凸312，多个卡凸312卡设于槽口2311内。由此，可以限定泄压阀20在周向方向上的自由度，提高泄压阀20与泄压口122之间配合的紧密程度。

在本发明再一些实施例中，如图1结合图2和图5所示，隔膜泵100包括：上盖组件10、活塞组件40和驱动组件50。上盖组件10、活塞组件40和驱动组件50依次连接，上盖组件10形成有第一回流孔15，所述上盖16具有进气通道19，活塞组件40形成有与第一回流孔15连通的第二回流孔43，驱动组件50构设出泵膜腔54，其中，第一回流孔15与泄压通道14连通，第二回流孔43与进气通道19连通。

这样，泄压阀20打开之后，部分气流穿过泄压口122之后进入泄压通道14，并通过第一回流孔15和第二回流孔43向下流动，经过进气通道19重新回到进气室11中。由此，由此防止隔膜泵100向充气装置过压送气。可以理解的是，上述实施例仅是示意性的，并不是对本发明保护范围的限定，从泄压口122排出的气体也可以直接排放至外界空气中。

一些具体实施例中，第一回流孔15与槽口2311上下相对设置，槽口2311的底面与卡凸312的下表面间隔预定距离，缓冲部21的周向形成有多个出气通孔211。即槽口2311的底面与卡凸312的下表面之间形成第一气隙，这样，泄压口122打开之后，一部分气流直接通过第一回流孔15和第二回流孔43直接回流至泵膜腔54；另一部分气流沿着泄压通道14向上流动，穿过出气通孔211和第一气隙，然后通过第一回流孔15和第二回流孔43回流至泵膜腔54。

换言之，从泄压口122出来的气流一部分直接回流，另一部分向上流动后再回流，这样，延长了气流在泄压通道14内的滞留时间，且气流更多地分布于泄流通道14内，从而实现对出气室12的气压快速降低。

在本发明再一些实施例，如图4和图5所示，泄压通道14的底面间隔设有多个支承台141，固定部23搭接于支承台141上。如此，固定部23和缓冲部21与泄压通道的14底面间隔预定距离以形成第二气隙，这样，泄压阀20打开泄压口之后，气流可以经过第二气隙向第一回流孔15方向流动，从而实现泄压。

一个具体实施例中，如图1、图2、图6以及图10所示，封闭部22的下端面设有环形凸唇222，环形凸唇222的径向尺寸大于泄压口122的径向尺寸。一方面，环形凸唇222的存在减小了封闭部22的自重；另一方面，当出气室12气压不断变化时，封闭部22会上下振动，封闭部22的下表面将会拍打泄压口122的上表面，环形凸唇222将面接触变为线接触，接触面积减小，因此其拍打产生的噪音也会减小。

在发明的一个具体实施例中，参照图7、图8、图9、图10、图11和图12，缓冲部21是由柔性材料制备而成的薄膜。在封闭部22被气压向上顶起时，薄膜被拉升；在封闭部22回落时，薄膜回缩。由于薄膜具有较好的形变能力，因此，封闭部22在上升和回落过程中，薄膜均可以起到较好的牵拉作用，避免泄压阀20与泄压通道14之间产生剧烈的摩擦和撞击，从而降低整个隔膜泵100的工作噪声。

一些可选实施例中，参照图7和图8所示，缓冲部21为平板。从而使得泄压阀20模具成型简单，加工方便，成本较低。

另一些可选实施例中，参照图9、图10和图11所示，缓冲部21为弧形板。弧形板具有较大的形变量，由此，可以使得缓冲部21具有更好缓冲能力，有效降低隔膜泵100的工作噪声。

进一步可选地，如图10，缓冲部21的厚度小于封闭部22和固定部23的厚度。由此，可以使得缓冲部21具有更好缓冲能力，有效降低隔膜泵100的工作噪声。

在本发明的一个具体实施例中，如图1结合图5和图6所示，衬套31的上端沿向外延伸形成有限位凸缘311，限位凸缘311贴合于泄压通道14的上端沿，由此，可以将衬套31有效地安装于上盖16上，避免衬套32晃动。

进一步可选实施例中，限位凸缘311的底部具有定位孔3111，上盖16设有与定位孔3111配合的定位柱161。由此，可以进一步提高衬套31与上盖16之间配合强度，且可以起到防呆作用，提高组装效率。

一些实施例中，如图1所示，上盖16还具有第三回流孔162，第三回流孔162与进气室11相通。当泄压阀20打开之后，部分气流穿过泄压口122之后进入第二泄压通道143，并通过第三回流孔162直接流向进气室11。隔膜泵100运转进气过程中，回流进入进气室11的气体再次进入进气通道19，以此达到泄压的目的。其中，第一泄压通道142和第二泄压通道143可相对独立的设置，也就是说，隔膜泵100至少设置有泄压通道14中的一个。

对于隔膜泵100的其他构成以及操作属于本领域普通技术人员所理解并容易获得的，在此不再进行赘述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”“、底”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。