本发明大体上涉及燃气涡轮发动机中的压缩机，且更具体地说涉及此类压缩机中的排放槽。
背景技术
按照流体流动顺序，燃气涡轮发动机依次包括相流体连通的压缩机、燃烧器和涡轮。所述涡轮以机械方式连接到所述压缩机和所述三个部件限定涡轮核心部。所述核心部可以已知方式操作以产生热经加压燃烧气体流以操作发动机以及执行有用功，例如提供推进推力或机械功。
在至少一些已知燃气涡轮发动机内，从压缩机提取或抽取高压空气的一部分以用于其它用途，例如用于涡轮冷却、加压轴承集油槽、吹扫空气或飞行器环境控制。使用位于压缩机的特定部分或级中的排放槽从压缩机排出此“放气”。接着将所提取空气经由围绕发动机外围定位的排放口供应到需要空气的各个位置。
压缩机具有多个级且每个后一级处的静压高于上游级，其中最后一级在预期压缩机排放压力(“cdp”)下排出空气。每个级表示逐渐增多机械功的投入。
放气提取的一个问题是发动机循环，从而增大燃料燃烧和比燃料消耗量(“sfc”)-效率的重要度量是“昂贵”的。期望从可能的最低级提取或排放空气，同时仍然满足放气最终用途的要求。然而，排放系统中的压力损耗可驱动使用来自高于所需的级的空气的需要。
放气提取的另一问题是用于最佳空气动力效率的放气槽的构造可引起对压缩机的不利结构和热机械效应。
技术实现要素：
通过结合了导流板的排放槽导流板的压缩机以减小放气流的切向速度来解决此问题。
根据本说明书中所描述的一个方面，压缩机排放槽设备包括：环形压缩机壳体；定子轮叶列，其包括安置在所述压缩机壳体内的多个定子轮叶；叶片列，其安装在所述定子列的轴向下游以绕所述压缩机壳体内的中心线轴线旋转；排放槽，其穿过所述压缩机壳体，所述排放槽具有入口和出口且沿着槽轴线延伸，其中所述排放槽以限定于所述压缩机壳体内的内侧壁和外侧壁为界，所述内侧壁和外侧壁在下游方向上相对于所述排放槽彼此分开；以及多个导流板，其安置在所述排放槽中，所述导流板被构造成减小气流通过所述排放槽的切向速度。
根据本说明书中所描述的另一方面，燃气涡轮发动机设备包括：以串行流关系布置的压缩机、燃烧器和涡轮，其中所述压缩机包括：环形压缩机壳体；定子列，其包括安置在所述压缩机壳体内的多个定子轮叶；叶片列，其安装在所述定子列的轴向下游以绕所述压缩机壳体内的中心线轴线旋转；排放槽，其穿过所述压缩机壳体，所述排放槽具有入口和出口且沿着槽轴线延伸，其中所述排放槽以限定于所述压缩机壳体内的内侧壁和外侧壁为界，所述内侧壁和外侧壁在下游方向上相对于所述排放槽彼此分开；以及多个导流板，其安置在所述排放槽中，所述导流板被构造成减小气流通过所述排放槽的切向速度。
技术方案1.一种压缩机排放槽设备，包括：环形压缩机壳体；定子轮叶列，其包括安置在所述压缩机壳体内的多个定子轮叶；叶片列，其安装在所述定子列的轴向下游以绕所述压缩机壳体内的中心线轴线旋转；排放槽，其穿过所述压缩机壳体，所述排放槽具有入口和出口且沿着槽轴线延伸，其中所述排放槽以限定于所述压缩机壳体内的内侧壁和外侧壁为界，所述内侧壁和外侧壁在下游方向上相对于所述排放槽彼此分开；以及多个导流板，其安置在所述排放槽中，所述导流板被构造成减小气流通过所述排放槽的切向速度。
技术方案2.根据技术方案1所述的设备，所述导流板使所述内侧壁和外侧壁互联。
技术方案3.根据技术方案1所述的设备，进一步包括经延伸扩散器，其具有位于所述排放槽下游的发散壁。
技术方案4.根据技术方案3所述的设备，所述经延伸扩散器的所述壁延伸超出所述导流板达所述导流板的翼弦长度的至少约50％。
技术方案5.根据技术方案1所述的设备，所述排放槽的所述入口轴向地位于所述定子轮叶列与所述叶片列之间，且所述排放槽的所述出口轴向地位于所述叶片列的轴向范围内。
技术方案6.根据技术方案1所述的设备，所述排放槽的所述入口轴向地位于所述定子轮叶列下游；且所述导流板和所述定子轮叶沿周向相互时钟控制，使得在预定操作条件下从所述定子轮叶排出的尾流在所述导流板之间通过。
技术方案7.根据技术方案1所述的设备，所述导流板中的每一个为呈翼型状的主体，其包括在前边缘与后边缘之间延伸的相对凹入侧壁和凸出侧壁。
技术方案8.根据技术方案1所述的设备，所述导流板被构造成使气流转向通过大致15°到大致30°的角度。
技术方案9.根据技术方案1所述的设备，所述槽轴线以约30°到约65°的角度相对于所述中心线轴线安置。
技术方案10.根据技术方案1所述的设备，所述压缩机壳体包括在螺栓接合处彼此联接的前部区段和后部区段，所述螺栓接合轴向地安置在所述排放槽下游。
技术方案11.一种燃气涡轮发动机设备，包括：以串行流关系布置的压缩机、燃烧器和涡轮，其中所述压缩机包括：环形压缩机壳体；定子列，其包括安置在所述压缩机壳体内的多个定子轮叶；叶片列，其安装在所述定子列的轴向下游以绕所述压缩机壳体内的中心线轴线旋转；排放槽，其穿过所述压缩机壳体，所述排放槽具有入口和出口且沿着槽轴线延伸，其中所述排放槽以限定于所述压缩机壳体内的内侧壁和外侧壁为界，所述内侧壁和外侧壁在下游方向上相对于所述排放槽彼此分开；以及多个导流板，其安置在所述排放槽中，所述导流板被构造成减小气流通过所述排放槽的切向速度。
技术方案12.根据技术方案11所述的设备，所述导流板使所述内侧壁和外侧壁互联。
技术方案13.根据技术方案11所述的设备，进一步包括经延伸扩散器，其具有位于所述排放槽下游的发散壁。
技术方案14.根据技术方案13所述的设备，所述经延伸扩散器的所述壁延伸超出所述导流板达所述导流板的翼弦长度的至少约50％。
技术方案15.根据技术方案11所述的设备，所述排放槽的所述入口轴向地位于所述定子轮叶列与所述叶片列之间，且所述排放槽的所述出口轴向地位于所述叶片列的轴向范围内。
技术方案16.根据技术方案11所述的设备，所述排放槽的所述入口轴向地位于所述定子轮叶列下游；且所述导流板和所述定子轮叶沿周向相互时钟控制，使得在预定操作条件下从所述定子轮叶排出的尾流在所述导流板之间通过。
技术方案17.根据技术方案11所述的设备，所述导流板中的每一个为呈翼型状的主体，其包括在前边缘与后边缘之间延伸的相对凹入侧壁和凸出侧壁。
技术方案18.根据技术方案11所述的设备，所述导流板被构造成使气流转向通过大致15°到大致30°的角度。
技术方案19.根据技术方案11所述的设备，所述槽轴线以约30°到约65°的角度相对于所述中心线轴线安置。
技术方案20.根据技术方案11所述的设备，所述压缩机壳体包括在螺栓接合处彼此联接的前部区段和后部区段，所述螺栓接合轴向地安置在所述排放槽下游。
附图说明
可参考以下结合附图做出的描述最佳理解本发明，在附图中：
图1是结合有压缩机排放设备的燃气涡轮发动机的横截面示意图；
图2是图1的发动机的压缩机的一部分的示意性半剖视图；
图3是沿着图2的线3-3的视图；
图4是沿着图2的线4-4的图2中示出的压缩机的翼型件中的一些的示意性平面图；以及
图5是结合有排放槽的燃气涡轮发动机压缩机的一部分的示意性半剖视图。
具体实施方式
参考其中相同参考编号在各种视图中表示相同元件的图式，图1描绘示例性燃气涡轮发动机10。虽然所说明的实例为高旁路涡轮风扇发动机，但本发明的原理还适用于其它类型的发动机，例如低旁路涡轮风扇、涡轮喷气发动机、涡轮螺旋桨发动机等等，以及具有任何数目的压缩机涡轮转轴的涡轮发动机。发动机10具有纵向中心线或轴线11。
应注意，如本说明书所使用，术语“轴向”和“纵向”两者指代平行于中心线轴线11的方向，而“径向”指代垂直于轴向方向的方向，且“切向”或“周向”指代相互垂直于轴向和径向方向的方向。如本说明书所使用，术语“前部(forward)”或“前部(front)”指代在穿过或围绕部件的气流中相对上游的位置，且术语“后部(aft)”或“后部(rear)”指代在穿过或围绕部件的气流中相对下游的位置。此流的方向在图1中由箭头“f”所示。这些方向性术语在描述中仅为方便起见使用且不需要由此描述的结构的特定定向。
发动机10具有以串行流关系布置的风扇14、增压器16、高压压缩机或“hpc”18、燃烧器20、高压涡轮或“hpt”22和低压涡轮或“lpt”24。在操作中，来自压缩机18的出口26的加压空气与燃烧器20中的燃料混合且被点燃，进而产生燃烧气体。高压涡轮22从这些气体提取一些功，从而经由外轴28驱动压缩机18。燃烧气体接着流入低压涡轮24，从而经由内轴29驱动风扇14和增压器16。
压缩机18包括多个叶片级；例如典型压缩机可包括6到14个级。在操作中，每个后一压缩机级的静态气压递增地增大，其中最后一级在预期压缩机排放压力(“cdp”)下排出空气以供随后流入燃烧器20。每个压缩机级表示逐渐增多机械功的投入。所说明的实例展示轴向级，但本说明书中所描述的原理还适用于离心或轴离心压缩机。还应注意，可从压缩机18的任何部分，或实际上发动机10中在将燃料引入到气流中的点上游的任何部分抽取或提取空气。本说明书中所描述的概念尤其与用于从在压缩机出口26上游的级处的中间位置提取或排放空气的结构相关。
图2是结合有流体提取设备的示例性实施例的压缩机18的一部分的半剖视图。图2中仅示出两个压缩机级。出于描述的目的，在理解上游级30和下游级32两者将定位在压缩机18的出口26上游的情况下，所述级中的一个将被称为“上游级”30且另一级将被称为“下游级”32。
上游级30包括以机械方式连接到压缩机转子38的沿周向间隔开的翼型形状的转子叶片36的第一叶片列34，所述压缩机转子又以机械方式连接到上文所描述的外轴28；和沿周向间隔开的呈翼型状的静止定子轮叶42的第一定子列40。
下游级32包括以机械方式连接到压缩机转子38的沿周向间隔开的呈翼型状的转子叶片36的第二叶片列44和沿周向间隔开的呈翼型状的静止定子轮叶42的第二定子列46。
压缩机18被支撑定子轮叶42的压缩机壳体48环绕。压缩机壳体48具有径向内侧表面50和相对的径向外侧表面52。压缩机壳体48并有穿过压缩机壳体48的厚度的至少一个排放槽54。排放槽54可在压缩机壳体48的圆周的全部或一部分内延伸。在所示出的实施例中，单个排放槽54为完整的360°的槽。排放槽54在径向内侧表面50处限定环形入口56。排放槽54的所示出的轴向位置仅为实施例。
在发动机操作期间，来自发动机10的主要流动路径58的压缩空气的一部分通过入口56进入排放槽54且传递到排放腔60中，所述排放腔部分地通过环绕压缩机壳体48的环形外壁62(例如，为歧管或外部壳体的部分)限定。进入排放腔60的空气可根据需要借助于适合的导管、阀等等(未示出)重新引导或传输以用于各种最终用途。
排放槽54沿着槽轴线64延伸，所述槽轴线与发动机10的中心线轴线11以非平行、非垂直的角度θ安置。更具体地说，通过使放气转向通过相较于现有技术排放槽(安置于接近径向定向上)较小的角度而选择角度θ以减小压力损耗。此特征可被称为“平坦(flat)”或“低角度(low-angle)”排放槽。如本说明书所使用，术语“低角度”指代约65°或更小的角度。举例来说，角度θ可处于约30°到约65°的范围中。在所示出的实施例中，角度θ约为37°。
压缩机壳体48包括在其后端处终止于环形径向延伸第一法兰68中的前部区段66。压缩机壳体48还包括在其前端处终止于环形径向延伸第二法兰72中的后部区段70。第一法兰68与第二法兰72彼此抵靠且通过例如形成螺栓接合76的所示出的螺栓74的多个紧固件而夹持在一起。在与压缩机壳体48的平均厚度相比时，螺栓接合76表示大量的所添加质量和材料厚度(在径向方向上测量)。
需要结合有低角度排放槽54而不会增大发动机10的总体轴向长度。如在图2中可以看出，此需要排放槽54跨越第二叶片列44轴向地延伸。换句话说，排放槽54的至少一部分位于第二叶片列44的轴向范围内，这些轴向范围由第二叶片列44的转子叶片36的前边缘和后边缘的轴向位置限定。在所示出的实施例中，排放槽54的出口定位在第二叶片行44的轴向范围内；应了解，所述出口可定位在第二叶片行的轴向范围内的任何地方或第二叶片列44后面。排放槽54的这种构造的结果是在所述领域中使得压缩机壳体48更薄，在使用常规排放槽的现有技术中情况将会如此。具体地说，螺栓接合76定位在第二叶片列44下游，而在现有技术中，其将直接径向定位在第二叶片列44外侧。
在操作中，静止壳体偏转(即径向生长或收缩)主要响应于热流。在操作中，转子偏转响应于热流和随转子速度变化的离心负荷两者。一般来说，压缩机壳体48相较于转子更快作出响应(生长和收缩两者)，从而提高维持旋转与静止部件之间的所需径向间隙的难度。由并入低角度排放槽54引起的壳体厚度或质量的缺乏使间隙问题复杂化。
为了减缓压缩机壳体48的热响应，压缩机壳体48结合有安置在排放槽54外侧的补充法兰78。补充法兰78为与压缩机壳体48的前部区段66一体地形成的环圈。补充法兰78可被描述为“伪法兰(pseudo-flange)”，由于其并不用以联接或安装部件。补充法兰78的至少一部分定位在排放槽54的轴向范围内，这些轴向范围由排放槽54的入口和出口的轴向位置限定。视需要，作为图2中示出的整体环形结构的替代方案，补充法兰78的结构可由额外螺栓接合(未示出)的一个或两个法兰限定。
除提供额外质量之外，补充法兰78还可视需要经塑形以减缓热响应且改进重量效率。在所说明实例中，补充法兰78在其与压缩机壳体48的径向外侧表面52邻接时在径向内侧位置处具有第一厚度80(通常在轴向方向上测量)。补充法兰78具有在其径向外围处测量的第二厚度82(通常在轴向方向上测量)。第二厚度82大体上大于第一厚度80。此物理构造可被描述为补充法兰78在其与压缩机壳体48的径向外侧表面邻接时“逐渐变窄”或“颈部”84的轴向厚度减小。具体来说，颈部84提供相对较小表面区域以用于从压缩机壳体48的剩余部分到补充法兰78中的热传导。
排放槽54以内侧壁86和相对的外侧壁88为界，所述壁两者均由压缩机壳体48限定。
内侧壁86和外侧壁88可被布置成在其径向向外延伸时远离彼此发散。当流向下游传递通过排放槽54时，此提供提高的流扩散效果，从而增大静压。可选择两个壁86、88之间的扩散角度以提供适合的扩散率，同时使压力损耗最小化。
与外侧壁88相邻的压缩机壳体48的一部分轴向地向后部且径向地向外侧延伸以限定环形延伸扩散器90的一个壁。经延伸扩散器90的另一壁由环形挡热板92限定，所述挡热板从内侧壁86轴向地向后部且径向地向外侧延伸。挡热板92的后部部分向内弯曲以环绕螺栓接合76，且可通过上文所描述的紧固件74夹持于其中。经延伸扩散器90的扩散角度可经选择以使空气动力性能最佳化且可相同或不同于排放槽54的扩散角度。或者，经延伸扩散器90的后壁可由压缩机壳体48对于前壁的延伸部限定。
在所示出的实施例中，结构支柱94的周向阵列安置于排放槽54内，其间具有空间。每个支柱94从内侧壁86处的根部延伸到外侧壁88处的尖端。通过对其厚度的适合选择，支柱94用以改进压缩机壳体48的结构刚度，控制表面84与86之间的通道宽度，且还可以控制排放槽54的喉部面积。
除上文所描述的低角度定向之外，还可通过将流体转向功能并入到支柱94而进一步改进排放槽54的性能。当被构造成执行此功能时，支柱94或者可被称作“导流板”。在所示出的实施例中，支柱94被构造成翼型形状导流板。每个支柱94包括(参见图3)在前边缘100和后边缘102处接合到凸出侧壁98的凹入侧壁96。当仅仅或主要针对流体转向功能使用时，支柱94(或导流板)无需使内侧壁86和外侧壁88互联；例如所述导流板中的一些或全部可从其中一个所述壁中悬伸。
对于支柱94，其它形状是可能的。举例来说，其可被构造为流线型交错空气动力支柱，类似于具有圆形或锥形前边缘和后边缘(未示出)的平板。此类支柱可以交错角安置，类似于针对图3中所示出的支柱94。一般来说，细长(例如，厚度/翼弦比小于1)的任何支柱形状，结合以下各项中的至少一个：(1)在操作期间导致正迎角的取向(即交错角)；和(2)成弧形横截面形状，可充当导流板。
在被构造为导流板时，支柱94在切向方向上使所述流体转向穿过排放槽54以减小所述流体的切向速度(或切向速度分量)，也被称作使所述流体“去旋(deswirling)”。可沿切线方向使所述流体转向通过约15°到约30°的范围。在一个实例中，输入切向角度104相对于径向方向“r”约为45°，且输出切向角度105为约15°到约20°。
支柱94的构造，包括例如其数目、翼型截面形状、跨越尺寸、翼弦尺寸、厚度和定向等特性可使用适合的设计工具选择，以针对特定应用和可趋向于改变排放流速和空气进入角度104的操作条件的范围在最小量的压力损耗情况下提供所需的流转向和扩散程度。视需要，支柱94可并有与高级计算流体动力学(computationalfluiddynamics；cfd)分析相关的特征，例如扫掠、扭曲、弓曲或其它3d航空特征。
支柱94和排放槽54的扩散行为的组合改进排放流扩散且减小相关压力损耗。在一个实施例中，上文所描述的经延伸扩散器90可延伸超出支柱94约支柱94的翼弦长度的50％或大于50％的距离(沿着槽轴线64测量)；在另一实施例中，经延伸扩散器90可延伸超出支柱94约支柱94的翼弦长度的100％或大于100％的距离。
可通过支柱94的优先记录而得到额外益处。如燃气涡轮领域中所使用的术语“时钟控制(clocking)”大体上是指翼型件的环形阵列的角定向，或更具体来说是指翼型件的两列或多于两列的相对角定向。图4示意性地说明第一定子列40和支柱94的所述列。标记为“w”的箭头描绘从定子轮叶42的后边缘尾流，其中的一些在进入排放槽54之前在主要流动路径58中向下游行进较小距离。尾流w表示由定子轮叶42的存在引起的流动扰动。
翼型件(定子轮叶42或支柱94)的个别列以每个列形式沿周向彼此间隔开，其中相等间隔由每个列中翼型件间的间距表示。周向间距在翼型件的前边缘与后边缘间大致相同，其中小变化仅由半径的变化而驱动。定子列42与下游导流板列之间的周向时钟控制由从定子轮叶42的后边缘相对于下游支柱94的前边缘的圆周距离“s”表示。此时钟控制或间隔s可以由下游翼型件间距的百分比表示。使用此命名法，0％和100％将表示对应后边缘与前边缘之间无周向间隔，且50％间隔将表示下游列中的支柱94的前边缘之间定子列40中的定子轮叶42的后边缘在中间位置沿周向对准。
优选的是使尾流w在下游导流板94之间通过。请注意，定子列40或支柱94与固定参考的绝对角定向并不重要，即，任一翼型件行可相对于基线定向“时钟控制(clocking)”以便实现本说明书中所描述的效果。
在此特定实施例中，已经在第一定子列40的角度位置使得尾流w在下游导流板94之间通过时发现尾流w与最佳空气动力效率的最佳对准。
如上文所示，有可能例如从发动机10中引入燃料的点上游的任何点提取或排放空气，图5说明压缩机118的一部分。此表示压缩机18的替代性构造，其中在下游位置处并入排放槽。压缩机118包括被压缩机壳体148环绕的多个叶片级，且在构造上大体上类似于压缩机18；压缩机118中未明确描述的部分可被视为与压缩机18相同。
具体来说，图5说明压缩机118的后部或下游部分，包括压缩机118的最后一级或出口级130。出口级130包括以机械方式连接到压缩机转子138的一行沿周向间隔开的翼型形状转子叶片136，所述压缩机转子又以机械方式连接到上文所描述的外轴28。
扩散器200安置在出口级130下游(例如轴向后部)。此为静态的大体上环形结构，包括被环形扩散器外部带204环绕的环形扩散器内部带202。翼型形状出口导叶206的阵列在扩散器内部带202与扩散器外部带204之间在大体上径向方向上延伸。
发动机10的主要流动路径58在扩散器内部带202与扩散器外部带204之间延伸且部分地由所述扩散器内部带和所述扩散器外部带限定。换句话说，虽然扩散器200为与压缩机壳体148分离的部件，但扩散器外部带204在从功能角度考虑时限定压缩机壳体148的后部延伸部。因此，出于本发明的目的，扩散器外部带204可被视为“压缩机壳体”的一部分。
扩散器外部带204具有径向内侧表面250和相对的径向外侧表面252。扩散器外部带204并有穿过其的排放槽254。排放槽254限定径向内侧表面250处的环形入口256。在所说明实例中，入口256定位在出口级叶片行下游(即轴向后部)。
排放槽254以内侧壁286和相对的外侧壁288为界，所述壁两者由扩散器外部带204限定。
在发动机操作期间，来自发动机10的主要流动路径58的压缩空气的一部分通过入口256进入排放槽254且传递到排放腔260中，所述排放腔部分地通过环绕扩散器200的环形外壁262(例如，为歧管或外部壳体的部分)限定。进入排放腔260的空气可根据需要借助于适合的导管、阀等等(未展示)重新引导或传输以用于各种最终用途。
排放槽254沿着槽轴线264延伸。槽轴线264可成角度以使得排放槽254如上文所描述为“平坦”或“低角度”的。
在所示出的实施例中，结构支柱294的周向阵列安置于排放槽254内，其间具有空间。每个支柱294从内侧壁286处的根部延伸到外侧壁288处的尖端。支柱294可如上文针对支柱94所描述出于结构目的而使用。
支柱294还可以并入如上文针对支柱94所描述的流体转向功能。当被构造成执行此功能时，支柱294或者可被称作“导流板”。支柱294或导流板的特性，例如其形状、大小、数目、定向等等可对于上文所描述的撑杆或导流板94而实施。当仅仅或主要针对流体转向功能使用时，支柱294(或导流板)无需使内侧壁286和外侧壁288互联；例如所述导流板中的一些或全部可从其中一个所述壁中悬伸。
本说明书中所描述的排放槽构造具有优于现有技术的优点。支柱94和排放槽54的其它空气动力方面的组合改进排放流扩散且减小相关压力损耗。分析展示可归因于这些特征的压力损耗的减小可准许使用来自相较于原本使用常规排放槽结构将需要的压缩机18的较小数目级(即较为上游)的放气。支柱94还将改进结构刚度且控制排放槽54的喉部面积。
同时，伪法兰76的并入使得能够使用低角度排放槽54，同时限制发动机10的轴向长度且控制压缩机壳体48的热响应，因此准许维持适当内部间隙。
前文已描述排放槽设备。在本说明书中所公开的所有特征(包括任何所附权利要求书、摘要和图式)和/或如此公开的任何方法或过程的所有步骤可按任何组合形式组合，所述特征和/或步骤中的至少一些相互排斥的组合除外。
本说明书(包括任何所附权利要求书、摘要和图式)中所公开的每个特征可以替换为用于相同、等效或类似目的的替代特征，除非另有明确陈述。举例来说，上文所描述的螺栓接合76可由类似于上文所描述的伪法兰78的额外伪法兰替代。这将尤其适用于压缩机壳体48纵向分裂成两个180°半部而不是前部/后部区段或为单个整体单元的构造。因此，除非另有明确陈述，否则所公开的每个特征仅为一系列通用的等效或类似特征的一个实例。
本发明并不限于前述实施例的细节。本发明扩展到本说明书(包括任何所附权利要求书、摘要和图式)中所公开的特征的任何新颖特征或任何新颖组合，或到如此公开的任何方法或过程的步骤的任何新颖步骤或任何新颖组合。