一种用于消声装置的螺旋形通道的制作方法

本实用新型涉及噪声控制装置的结构领域，具体地说，涉及一种用于消声装置的螺旋形通道。

背景技术：

消声通道长度是影响消声装置消声量的重要因素，消声通道越长消声效果越好。然而，在实际应用中，受安装空间限制，消声通道长度往往是一个最重要制约因素。为在有限空间内增加消声通道长度，传统方法是采用折板式、声流式、迷宫式消声通道，但其通道长度相对于外观长度增量仍不够大，因此采用螺旋形消声通道不失为解决这一问题的有效手段。

公告号分别为CN2363065Y、CN2272947Y、CN2072155U、CN204419306U、CN202228157U以及CN106401700A的中国专利文献均提出了不同结构的螺旋式消声器，可较好的解决消声器外观长度与消声通道长度之间的矛盾；公告号为CN2363065Y和CN2072155U的实用新型专利提出可利用通道螺旋角度的不同或截面积的变化，使声波发生干涉，进一步提高消声器的消声量；公告号为CN2363065Y的实用新型专利还提出通过调整螺旋翼片的数量和导程来改变螺旋形通道的数量和长度。上述专利中，大部分专利所指螺旋形气流通道不是全消声通道，即所设计的螺旋形气流通道内与气流接触处仅部分补贴有吸声材料或吸声结构。发明专利CN106401700A等设计提出的螺旋形气流通道为全消声通道，即螺旋形气流通道内与气流接触处全部补贴有吸声材料(如多孔吸声材料)或吸声结构(如微穿孔结构)。

然而，已有专利中对螺旋形气流通道特别是全消声的螺旋形气流通道，考虑到通道的长度，在制作过程中占用空间大，且不易运输，同时还会给安装带来不便。

技术实现要素：

本实用新型的目的为提供一种用于消声装置的螺旋形通道，该螺旋形通道方便制作、运输和安装。

为了实现上述目的，本实用新型提供的用于消声装置的螺旋形通道包括通道主体，通道主体包括旋转角度相同的若干通道段，每个通道段包括相互拼接的两个对剖件，对剖件上设有若干消声通孔，相互拼接的一对对剖件之间设有连接件。

上述技术方案中，通过将螺旋形通道分隔成若干通道段，且每个通道段由两个对剖件拼接而成，在制作过程中，只需加工出来相应的对剖件，将所有对剖件和连接件运输到目的地后再进行安装，给制作和运输带来了方便，同时，安装简单，节省了成本。

为了方便制作以及节约制作成本，作为优选，通道主体以360°为一节，每节通道主体中的通道段的旋转角度小于或等于90°，优选为90°，每节通道主体由四个旋转角为90°的通道段构成。

为了进一步减少制作难度，作为优选，每节通道主体的节距为t，其中t<2m。

为了方便对剖件的安装，作为优选，对剖件在拼接处设有连接部。

作为优选，连接部为沿对剖件的边缘向外翻的翻边，翻边上开设有螺栓通孔，连接件为设置在螺栓通孔内的螺栓。

作为优选，连接部为沿着对剖件的边缘延伸的连接沿，相互拼接的一对对剖件的其中一个对剖件在拼接处设有内连接沿，另一个在拼接处设有与内连接沿配合的外连接沿。

为了将内连接沿和外连接沿连接在一起，且方便对剖件的安装以及使成对的对剖件之间连接更加稳定，作为优选，内连接沿和外连接沿上对应设有螺栓通孔，连接件为设置在螺栓通孔内的螺栓。

将内连接沿和外连接沿连接在一起的另一个优选方案为，在位于对剖件的拼接处的一排消声通孔兼做连接孔，连接件为穿过连接孔后扎紧的金属扎带。将成对的对剖件拼接好成为一个通道段后，相邻通道段间可通过螺纹连接，具体设置时，可在通道段的一端设置内螺纹，另一端设置外螺纹，从而使各通道段首尾相连形成螺旋形通道。

作为优选，连接件为设置在通道段的连接处的抱箍。通过抱箍不仅可以实现对通道段的连接，同时可以实现对剖件的连接。

为了使抱箍的连接更加稳定，作为优选，通道段在连接处设有向外翻的翻边，抱箍内设有与相邻两个通道段的翻边分别配合的卡槽，两个卡槽的公共边卡入两翻边之间。

作为优选，对剖件由板状材料经1～3次冲压成型或由原材料热熔后一次浇注成型。优选螺旋形通道的壁厚为0.5m～1.5mm。若采用冲压的方式，则优选为经过3次冲压，且板状材料优选金属丝网、金属穿孔板、PVC穿孔板、有机玻璃穿孔板以及聚碳酸酯穿孔板等。下料前，先按通道段对剖件展开尺寸进行裁剪。所选用加工板材需先穿孔处理，穿孔直径控制在0.5mm～3mm，穿孔率控制在15％～30％。若采用原材料热熔的方式，则优选原材料为铝。制作完成后通道内壁保持光洁，无毛刺，以减小气流通过通道时与通道内壁的沿程摩擦阻力，降低气流通过通道的压力损失。

作为优选，螺旋形通道的截面面积和形状沿通道中心轴渐变。截面形状优选圆形，在渐变设置时，消声频率越高，通道平均等效直径d越小，消声频率越低，平均等效直径d越大。

本发明还提供一种消声装置，消声装置的外壳为立方体或圆柱体，便于模块化生产、组装。将多个螺旋形通道沿消声装置中心轴线方向串联，在螺旋形通道外部可填充吸声材料。并联的多个螺旋形通道壁之间保持一定距离，消声频率越高，间距越小，消声频率越低，间距越大。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型的用于消声装置的螺旋形通道可实现模块化生产和组装。可广泛应用于各类通风风机进、排风口气流噪声控制及无气流管道中的静态消声控制。制作、运输方便，安装简单，且成本较低。

由本实用新型的螺旋形通道制成的消声装置可根据消声量要求、压力损失要求、气流噪声频谱特性和使用环境等对内部螺旋形通道数量、螺旋方向、节距、螺旋外径、通道直径以及装置外形进行调整。

附图说明

图1为本实用新型实施例的一节通道主体的结构示意图；

图2为图1的侧视图；

图3为本实用新型实施例的一个通道段的结构示意图；

图4为本实用新型实施例的一个通道段的爆炸图；

图5为本实用新型实施例的多个螺旋形通道的组合结构示意图；

图6为图5的侧视图。

图中各附图标记为：100、通道主体；101、通道段；102、对剖件；103、对剖件；104、翻边。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合实施例及其附图对本实用新型作进一步说明。

实施例

参见图1至图4，本实施例的用于消声装置的螺旋形通道包括通道主体100，通道主体100以360°为一节，每节通道主体100由四节旋转角度为90°的通道段101构成。

每个通道段101包括相互拼接的对剖件102和对剖件103，对剖件102和对剖件103上设有若干消声通孔(图中未示出)，在对剖件102和对剖件103上设有连接部，且设有将两者的连接部固定连接的连接件。连接部为沿各对剖件的边缘向外翻的翻边104，翻边104上开设有螺栓通孔(图中未示出)，连接件为设置在螺栓通孔内的螺栓。将对剖件102和对剖件103拼接好成为一个通道段后，相邻通道段间可通过螺纹连接，具体设置时，在通道段的一端设置内螺纹，另一端设置外螺纹，从而使各通道段首尾相连形成螺旋形通道，也可采用铰接、铆接或螺栓连接等方式将各通道段对接在一起。在本实施例的另一个实施方式中，连接部为沿着对剖件的边缘延伸的连接沿，对剖件102在拼接处设有内连接沿，对剖件103在拼接处设有与内连接边缘104配合的外连接沿。在位于对剖件的拼接处的一排消声通孔兼做连接孔，连接件为穿过连接孔后扎紧的金属扎带。也可以在内连接沿和外连接沿上对应设置螺栓通孔(图中未示出)，螺栓作为连接件依次穿过内连接沿和外连接沿上的螺栓通孔后实现连接固定。

本实施例的另一种实施方式中，连接件为设置在通道段101的连接处的抱箍(图中未示出)。通道段101在连接处设有向外翻的翻边(图中未示出)，抱箍内设有与相邻两个通道段101的翻边分别配合的卡槽，两个卡槽的公共边卡入两翻边之间，使得连接更加稳定。

在制作过程中，各对剖件由板状材料经1～3次冲压成型或由原材料热熔后一次浇注成型。螺旋形通道的壁厚为0.5m～1.5mm。若采用冲压的方式，则经过3次冲压，且板状材料为金属丝网、金属穿孔板、PVC穿孔板、有机玻璃穿孔板以及聚碳酸酯穿孔板等。下料前，先按通道段对剖件展开尺寸进行裁剪。所选用加工板材需先穿孔处理，穿孔直径控制在0.5mm～3mm，穿孔率控制在15％～30％。若采用原材料热熔的方式，则原材料为铝。制作完成后通道内壁保持光洁，无毛刺，以减小气流通过通道时与通道内壁的沿程摩擦阻力，降低气流通过通道的压力损失。

螺旋形通道的截面面积和形状沿通道中心轴渐变。截面形状为圆形，在渐变设置时，消声频率越高，通道平均等效直径d越小，消声频率越低，平均等效直径d越大。

参见图5和图6，将本实施例的螺旋形通道应用于消声装置时，将消声装置的外壳设置为立方体或圆柱体，将多个螺旋形通道沿消声装置中心轴线方向串联，在螺旋形通道外部填充吸声材料。并联的多个螺旋形通道壁之间保持一定距离，消声频率越高，间距越小，消声频率越低，间距越大。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。