可变容量型压缩机用控制阀的制作方法

本发明涉及一种在汽车空调等中使用的可变容量型压缩机用控制阀，尤其涉及一种难以产生因流入在阀芯与引导孔之间形成的滑动面间隙的异物而引起的阀芯的工作不良的可变容量型压缩机用控制阀。

背景技术：

一般，在汽车空调等中使用的可变容量型压缩机用控制阀被从压缩机的喷出室导入喷出压力pd，并且根据压缩机的吸入压力ps来对该喷出压力pd进行调压，从而对曲轴室的压力pc进行控制，通常，如在下述专利文献1等中所看到的那样，具备：阀主体，该阀主体具有与设置有阀口的阀室及压缩机的吸入室连通的ps出入口，在比所述阀口靠上游侧处设置有与压缩机的喷出室连通的pd导入口，并且在比所述阀口靠下流侧处设置有与所述压缩机的曲轴室连通的pc出入口；主阀芯(阀棒)，该主阀芯用于对所述阀口进行开闭；电磁式致动器，该电磁式致动器具有用于使该主阀芯沿阀口开闭方向移动的柱塞；感压室，吸入压力ps从所述压缩机经由所述ps出入口而被导入该感压室；以及波纹管装置等感压随动构件，该波纹管装置等感压随动构件根据该感压室的压力而沿阀口开闭方向对所述主阀芯施力。

另外，下述专利文献2等所记载的可变容量型压缩机用控制阀除了上述结构之外，还设置有用于将所述曲轴室的压力pc经由所述ps出入口而释放到所述压缩机的吸入室的阀内释放通路，并且设置有对该阀内释放通路进行开闭的副阀芯，在通过所述电磁式致动器的吸引力而使所述柱塞从最大下降位置向上方向连续地移动时，所述副阀芯以保持将所述阀内释放通路关闭状态与所述柱塞一起向上方向移动，并且以追随该副阀芯的方式使主阀芯向上方向移动，当通过所述主阀芯将所述阀口关闭之后进一步使所述柱塞向上方向移动时，所述副阀芯将所述阀内释放通路打开。

然而，在上述专利文献1、2等所记载的现有的可变容量型压缩机用控制阀中，对阀口进行开闭的主阀芯滑动自如地嵌插于在阀主体设置的引导孔，有异物(从加工组装时残留的切削研磨屑、研磨料、基于滑动摩擦的磨耗部分、来自外部的尘埃等)塞满在主阀芯(的外周面)与引导孔(的内壁面)之间形成的滑动面间隙(游隙)而产生主阀芯难以移动(阀锁定、阀芯滞留)等工作不良的可能性。

因此，为了不使异物积存于在主阀芯与引导孔之间形成的滑动面间隙，通常，如在下述专利文献3等中所看到的那样，考虑在它们之间介入安装作为密封构件的o形环。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-185285号公报

专利文献2：日本特开2013-130126号公报

专利文献3：日本特开2011-043102号公报

但是，在上述专利文献3等所记载的可变容量型压缩机用控制阀中，o形环由橡胶材料制作，因此当o形环的上下的压力差大时，有如下的担忧：该o形环变形(挠曲)而滑动阻力变大，滞后现象变大，控制特性下降。另外，o形环、主阀芯、引导孔各自在公差范围内具有尺寸误差，因此，为了使o形环相对于主阀芯及引导孔紧密贴合而确保密封性，通常成为在对o形环进行按压而使其弹性变形的状态下使用的设计。因此，由于部件尺寸，o形环相对于主阀芯以过大的滑动阻力移动，主阀芯的控制特性中的滞后现象也增大，响应性恶化。

技术实现要素：

本发明鉴于上述状况而完成，其目的在于提供一种能够防止异物向在主阀芯与引导孔之间形成的滑动面间隙(游隙)的侵入并有效地抑制滑动阻力的增加及伴随于此的控制特性的下降的可变容量型压缩机用控制阀。另外，本发明的他的目的在于提供一种无关于构成部件的尺寸误差而能够确保稳定的密封性的可变容量型压缩机用控制阀。

为了达成所述目的，本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的特征在于，基本上具有：主阀芯，该主阀芯具有主阀芯部；阀主体，该阀主体具有引导孔、阀室及ps出入口，所述引导孔供所述主阀芯滑动自如地嵌插，所述阀室设置有与所述主阀芯部接触分离的阀口，，所述ps出入口与压缩机的吸入室连通的ps出入口，所述阀主体在比所述阀口靠上游侧处设置有与压缩机的喷出室连通的pd导入口，并且在比所述阀口靠下流侧处设置有与所述压缩机的曲轴室连通的pc出入口；电磁式致动器，该电磁式致动器用于使所述主阀芯沿阀口开闭方向移动；感压室，吸入压力ps从所述压缩机经由所述ps出入口而被导入该感压室；感压随动构件，该感压随动构件根据所述感压室的压力而沿阀口开闭方向对所述主阀芯施力；以及板状环构件，该板状环构件介入安装于所述引导孔与所述主阀芯之间，该板状环构件的内侧或外侧的端部弯曲并成型为筒状而构成筒状部，该筒状部与所述主阀芯的外壁或所述引导孔的内壁滑动接触而将所述阀室或者所述pd导入口与所述感压室或者所述ps出入口之间密封。

在优选的方案中，在所述引导孔中的比所述板状环构件靠所述阀室侧的部分与所述主阀芯之间设置有间隙。

在另一优选的方案中，在所述板状环构件的内端构成所述筒状部，并且使该筒状部与所述主阀芯的外壁滑动接触，从而将所述板状环构件保持固定于所述引导孔。

在更优选的方案中，所述板状环构件夹持在所述阀主体的构成所述引导孔的两个构件之间。

在更优选的方案中，所述两个构件通过压入而互相固定。

在更优选的方案中，在所述两个构件中的至少一方设置有进行所述电磁式致动器的柱塞的移动限制的止动部。

在其他优选的方案中，所述板状环构件经由o形环而保持固定于所述引导孔或者所述主阀芯。

在更优选的方案中，所述o形环配置于所述板状环构件的与所述阀室侧相反的一侧。

在另一优选的方案中，在所述板状环构件的外端构成所述筒状部，并且使该筒状部与所述引导孔的内壁滑动接触，从而将所述板状环构件保持固定于所述主阀芯。

在另一优选的方案中，用于将所述曲轴室的压力pc经由所述ps出入口向所述压缩机的吸入室释放的阀内释放通路设置于所述阀主体内或者所述主阀芯内，并且所述可变容量型压缩机用控制阀设置有对所述阀内释放通路进行开闭的副阀芯。

发明效果

根据本发明，通过安装于引导孔与主阀芯之间的板状环构件，能够防止异物侵入在主阀芯与引导孔之间形成的滑动面间隙(游隙)，并且与例如现有的作为密封构件而安装于控制阀的o形环相比，该板状环构件摩擦阻力小，且其变形(挠曲量)较小即可，因此能够有效地抑制滑动阻力的增加及伴随于此的控制特性的下降。

另外，所述板状环构件例如经由o形环而保持固定于阀主体的引导孔，因此能够抑制该板状环构件的蠕变现象，由此，也能够有效地抑制滑动阻力的增加及伴随于此的控制特性的下降。

附图说明

图1是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第一实施方式的主阀的开状态的纵剖视图。

图2是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第一实施方式的主阀的闭状态的纵剖视图。

图3是图1的a局部放大图。

图4是图2的a局部放大图。

图5a是表示在本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第一实施方式中使用的板状环构件(成形状态)的立体图。

图5b是表示在本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第一实施方式中使用的板状环构件(成形状态)的纵剖视图。

图6是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第一实施方式的另一例的主阀的开状态的与图1的a部分对应的放大图。

图7是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第一实施方式的另一例的主阀的闭状态的与图2的a部分对应的放大图。

图8是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第二实施方式的主阀为开状态副阀为闭状态(通常控制时)的纵剖视图。

图9是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第二实施方式的主阀为闭状态副阀为闭状态(压缩机起动过渡时(其一))的纵剖视图。

图10是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第二实施方式的主阀为闭状态副阀为闭状态(压缩机起动过渡时(其二))的纵剖视图。

图11是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第二实施方式的主阀为闭状态副阀为开状态(压缩机起动时)的纵剖视图。

图12是图8的b局部放大图。

图13a是表示在本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第二实施方式中使用的副阀芯的立体图。

图13b是表示在本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第二实施方式中使用的副阀芯的主视图。

图13c是表示在本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第二实施方式中使用的副阀芯的左侧视图。

图13d是表示在本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第二实施方式中使用的副阀芯的俯视图。

图13e是表示在本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第二实施方式中使用的副阀芯的仰视图。

图13f是表示在本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第二实施方式中使用的副阀芯的沿着图13c的v-v向视线的剖视图。

图14是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第三实施方式的主阀为开状态、副阀为闭状态(通常控制时)的纵剖视图。

图15是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第三实施方式的主阀为闭状态、副阀为闭状态(压缩机起动过渡时)的纵剖视图。

图16是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第三实施方式的主阀为闭状态、副阀为开状态(压缩机起动时)的纵剖视图。

图17是图14的c局部放大图。

图18是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第一实施方式的另一例的主要部分放大纵剖视图。

图19是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第一实施方式的又另一例的主要部分放大纵剖视图。

图20是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第一实施方式的又另一例的主要部分放大纵剖视图。

符号说明

1可变容量型压缩机用控制阀(第一实施方式)

2可变容量型压缩机用控制阀(第二实施方式)

3可变容量型压缩机用控制阀(第三实施方式)

10主阀芯

10a主阀芯部

10b下部小径部

10c中间嵌插部

10d上部小径部

10k凸缘状卡止部

11主阀部

12副阀部

15副阀芯

16阀内释放通路

16a阀主体内连通路

16b贯通释放孔

17内装构件

17b副阀芯

18收容孔

19引导孔

20阀主体

20a主体构件

20b座构件

20ba中央孔

20c凹孔

20d引导构件

20da中央孔

20e板状环构件

20fo形环

21阀室

22阀口

23副阀座部

24止动部

25pd导入口

25s横孔

26pc出入室(出入口)

27ps出入口

28ps出入室

30电磁式致动器

30a螺线管部

32线圈

33定子

34吸引件

37柱塞

40波纹管装置(感压随动构件)

45感压室

46推杆

50闭阀弹簧

51闭阀弹簧

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

<第一实施方式>

图1及图2分别是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第一实施方式的纵剖视图，图1表示主阀为开状态，图2表示主阀为闭状态。另外，图3及图4分别是图1及图2的a局部放大图。

此外，在本说明书中，上下、左右、前后等表示位置、方向的记述是为了避免说明变得繁琐而按照附图进行的，是为了方便而附加的，不限定于指示实际上组装于压缩机的状态下的位置、方向。

另外，在各图中，为了容易理解发明，另外，为了谋求作图上的方便，在构件间形成的间隙、构件间的间隔距离等有时与各构成构件的尺寸相比更大或更小地描绘。

[控制阀1的结构]

图示实施方式的控制阀1基本上具备设置有阀口22的阀主体20、用于对阀口22进行开闭的主阀芯10、用于使该主阀芯10沿阀口开闭方向(上下方向)移动的电磁式致动器30以及作为感压随动构件的波纹管装置40。

电磁式致动器30具备线圈架38、外装于该线圈架38的通电励磁用的线圈32、配置于线圈32的内周侧的定子33及吸引件34、上端部通过焊接而接合于定子33及吸引件34的下端部外周(台阶部)的引导管35、在吸引件34的下方且引导管35的内周侧沿上下方向滑动自如地配置的有底圆筒状的柱塞37、外插于所述线圈32的圆筒状的壳体60、经由在线圈架38的上部设置的安装板39而安装于壳体60的上侧的连接头31，及配置在壳体60的下端部与引导管35的下端部之间而用于将它们固定于阀主体20(的主体构件20a)的上部的支架29。在本例中，在圆筒状的定子33的下部内周，一体地形成有在其中央(沿着轴线o)形成有与该定子33的内径相比直径小的插通孔34a的短圆筒状的吸引件34。在此，将电磁式致动器30中的由除了柱塞37之外的线圈32、定子33及吸引件34等构成的部分称作螺线管部30a。

另外，在所述定子33的上部，通过压入等而固结有短圆柱状的固定子65，在定子33的内周侧的所述固定子65与吸引件34之间，形成有压缩机的吸入压力ps被导入的感压室45，在该感压室45配置有作为感压随动构件的由波纹管41、朝下凸状的上止动件42、朝下凹状的下止动件43及压缩螺旋弹簧44构成的波纹管装置40。此外，在波纹管装置40的下侧，沿着轴线o配置有作为推力传递构件的带阶梯的棒状的推杆46。该推杆46具有上部小径部46d及下部大径部46b，所述推杆46的上部小径部46d嵌插并支承于下止动件43的凹部内，并且内插于吸引件34的插通孔34a。另外，所述推杆46的下部大径部46b(具有些许间隙地)内插于具有与所述吸引件34的插通孔34a大致相同直径的内径的柱塞37，在设置于其下端部的纵向较长的凹孔46a嵌入有后述的主阀芯10的上端小径凸部10t。

另外，在推杆46的形成于上部小径部46d与下部大径部46b之间的阶梯部(朝上的环状的台阶面)46c与下止动件43(的下表面)之间，以外插于所述推杆46的上部小径部46d的方式压缩装配有将该推杆46、主阀芯10及(经由主阀芯10的凸缘状卡止部10k地将)柱塞37向下方(开阀方向)施力的由倒圆锥状的压缩螺旋弹簧构成的柱塞弹簧(开阀弹簧)47。通过该柱塞弹簧47(的压缩力)，在推杆46等被向下方施力的状态下该推杆46与主阀芯10、柱塞37一起上下移动，并且所述波纹管装置40保持于感压室45内。

在柱塞37的底部，在其中央(轴线o上)形成有与柱塞37的内径相比直径小的中央孔37b，并且在从中央稍微偏心的位置，以一部分与所述中央孔37b重叠的方式形成有与所述柱塞37的内径大致相同直径(换言之，与中央孔37b相比直径大)的插入孔37c。该插入孔37c穿透设置到与柱塞37的内部空间连通的深度(上下方向深度)为止。所述插入孔37c的孔径(柱塞37的内径)被设为与后述的主阀芯10的凸缘状卡止部10k相比直径稍大，并且，所述中央孔37b的孔径被设为与主阀芯10的上部小径部10d相比直径稍大且与凸缘状卡止部10k相比直径稍小。另外，柱塞37的底部的厚度(上下方向的高度)被设为比主阀芯10的上部小径部10d的高度稍大。在主阀芯10的上端小径凸部10t嵌入所述推杆46的凹孔46a且主阀芯10的上部小径部10d内插于所述柱塞37的中央孔37b的状态下，柱塞37的底部上表面中的所述中央孔37b的外周部分被设为用于挂止主阀芯10的凸缘状卡止部10k的内凸缘状挂止部37k。

另外，在本例中，在柱塞37的外周的规定位置形成有d切割面37d，在柱塞37(的d切割面37d)的外周与引导管35之间形成有间隙36。此外，也可以取代d切割面37d地形成一个或多个纵槽而在柱塞37的外周与引导管35之间形成间隙36。

主阀芯10例如为金属制，由沿着轴线o配置的带阶梯的轴状的实心构件形成。该主阀芯10从下起依次由直径较大的主阀芯部10a、下部小径部10b、在上下方向上长的中间嵌插部10c、上部小径部10d及凸缘状卡止部10k构成，在凸缘状卡止部10k的上表面突出设置有嵌插于所述推杆46的凹孔46a的上端小径凸部10t。

如上所述，主阀芯10的上端小径凸部10t内嵌于所述推杆46的凹孔46a，主阀芯10的凸缘状卡止部10k被设为与所述凹孔46a相比直径大(且与下部大径部46b相比直径稍小)。

另外，主阀芯10的上部小径部10d松弛地内嵌于所述柱塞37的中央孔37b，主阀芯10的凸缘状卡止部10k被设为与所述中央孔37b相比直径大(且与柱塞37的内径相比直径小)。在使柱塞37向上方向移动时，通过由所述中央孔37b的外周部分构成的内凸缘状挂止部37k，凸缘状卡止部10k被卡挂而被防脱地卡止，由此，柱塞37、主阀芯10、推杆46一起(成为一体地)上升。

在所述主阀芯10与柱塞37的组装时，例如，将预先组装于阀主体20(的引导孔19)的主阀芯10的上端小径凸部10t、凸缘状卡止部10k及上部小径部10d从下插入柱塞37的插入孔37c，使该主阀芯10相对于柱塞37横向移动，将主阀芯10的上部小径部10d嵌插于在柱塞37的底部中央设置的中央孔37b。然后，将推杆46从上插入柱塞37(的内侧)，将主阀芯10的上端小径凸部10t内嵌于推杆46的凹孔46a即可。

另一方面，阀主体20主要由带阶梯的圆筒状的主体构件20a、圆筒状的座构件20b及圆筒状的引导构件20d构成，在主体构件20a的上部中央设置有嵌合用的凹孔20c并且在下部中央设置有与所述凹孔20c相连的直径稍小的收容孔18，座构件20b通过压入等而内插固定于所述凹孔20c，引导构件20d通过压入等而内插固定于所述座构件20b(的上半部分)。

座构件20b及引导构件20d由不锈钢(sus)、高硬度黄铜材料(进行减少铅的含有量等的加工而提高了硬度的黄铜)等制作，所述座构件20b的中央孔20ba的上半部分被设为大径(大径孔20bb)，在使座构件20b及引导构件20d的上端面彼此对准状态下，所述引导构件20d嵌合于所述座构件20b的大径孔20bb。座构件20b及引导构件20d以座构件20b的下端部抵接于主体构件20a的凹孔20c与收容孔18之间的阶梯部(台阶部)并且座构件20b及引导构件20d的上端部从所述凹孔20c向上侧突出的方式嵌插于所述凹孔20c，所述座构件20b及引导构件20d的上端部被设为用于对柱塞37的最大下降位置进行规定的(进行柱塞37的下降)的止动部24。另外，通过座构件20b的中央孔20ba(详细而言，比大径孔20bb靠下侧的下半部分)及引导构件20d的中央孔20da而形成供所述主阀芯10(的中间嵌插部10c)嵌插的引导孔19，该引导孔19的下端部(即，座构件20b的中央孔20ba的下端)成为由所述主阀芯10的主阀芯部10a开闭的阀口22(阀座部)。在此，在本例中，座构件20b的中央孔20ba被设为与引导构件20d的中央孔20da相比直径稍大，所述主阀芯10(的中间嵌插部10c)滑动自如地嵌插于所述引导构件20d的中央孔20da，并且在与所述座构件20b的中央孔20ba(比后述的板状环构件20e靠阀室21侧的大径部分)之间具有些许间隙地内插(参照图3、图4)。在此，通过主阀芯部10a和阀口22构成主阀部11。

此外，所述座构件20b(的外径)被设为与所述柱塞37相比直径小。

另外，在本例中，在构成所述引导孔19的引导构件20d(的下端面)与座构件20b(的形成于中央孔20ba与大径孔20bb之间的朝上的台阶面)之间，夹压保持有由例如特氟隆(注册商标)等氟树脂等制作的能够稍微弹性变形且摩擦阻力(滑动阻力)低的板状环构件(也称为密封件)20e，并且该板状环构件20e的内端与所述主阀芯10(的中间嵌插部10c)的外壁(外周)滑动接触。此外，作为板状环构件20e的材料，不限定于上述的材料，也可以由sus等金属构成。

详细而言，参照图1及图2并且参照图3～图5a、图5b可知，所述板状环构件20e具有环状的平板状部20ea和大致圆筒状或圆锥台状的筒状部20eb，该平板状部20ea由构成所述引导孔19的引导构件20d和座构件20b从上下方向夹压保持，该筒状部20eb从该平板状部20ea的内端朝上(引导构件20d侧)地连接并与所述主阀芯10(的中间嵌插部10c)的外壁抵接。在成形状态(塑性变形状态)下，所述板状环构件20e中的筒状部20eb的内径与所述主阀芯10(的中间嵌插部10c)的外径大致相同直径(或者与其相比直径稍小)地形成。此外，板状环构件20e的筒状部20eb也可以通过将板状环构件20e组装到控制阀1而成型或者在组装后成型。具体而言，准备中央孔的直径比主阀芯10的外径小的平板状的板状环构件20e，通过引导构件20d和座构件20b从上下方向夹压保持该平板状的板状环构件20e，并将主阀芯10插入引导孔19。由此，板状环构件20e的中央孔的附近(板状环构件20e的内周侧端部)塑性变形，并成型为筒状部20eb。根据该成型方法，能够与板状环构件20e、主阀芯10的尺寸误差无关地实现恒定的密封性能。此外，在板状环构件20e由氟树脂等的与金属相比展现热挠性的材料构成的情况下，通过在高温环境下进行基于主阀芯10的筒状部20eb的成型，能够缩短塑性变形所需的时间。

通过介入安装而被保持固定于引导孔19与主阀芯10之间的板状环构件20e，阀室21(或者后述的pd导入口25)与感压室45(或者后述的ps出入口27)之间(形成于主阀芯10与引导孔19之间的滑动面间隙)被密封(封止)。

此外，在所述引导构件20d的中央孔20da的下端部形成有用于避免与所述板状环构件20e中的筒状部20eb的干涉的扩径部20db。

主体构件20a由例如铝、黄铜或树脂等制作，在座构件20b等内插于主体构件20a的凹孔20c的状态下，在所述座构件20b的上部外周形成压缩机的吸入压力ps的ps出入室28，并且在该ps出入室28的外周侧形成有多个(在图示例中为两个)ps出入口27。从该ps出入口27导入到ps出入室28的吸入压力ps经由在柱塞37的外周与引导管35之间形成的间隙36(在本例中为由d切割面37d形成的间隙)、在推杆46的外周与吸引件34之间形成的间隙38等而被导入所述感压室45。

另外，在主体构件20a的凹孔20c的底部中央连通设置有用于对主阀芯10的主阀芯部10a进行收容的与引导孔19及主阀芯部10a相比直径大的所述收容孔18。在收容孔18的底部外周角部与在主阀芯10的主阀芯部10a的下部外周设置的阶梯部(台阶面)10e之间，压缩装配有由圆锥状的压缩螺旋弹簧构成的闭阀弹簧50，主阀芯10通过该闭阀弹簧50的作用力而被朝上施力。在此，所述收容孔18内(比座构件20b的阀口22靠下侧部分)成为阀室21。

在所述凹孔20c开口有多个与压缩机的喷出室连通的pd导入口25，在该pd导入口25的外周配置有环状的过滤构件25a，并且在内插于所述凹孔20c的座构件20b的下部(尤其是比内插有主阀芯10的中间嵌插部10c的部分靠下侧的部分)，设置有与所述pd导入口25连通并且与所述中央孔20ba(即，引导孔19)相连的多个横孔25s。

另外，在主体构件20a的下端部通过卡合、压入等而固定有作为过滤器发挥功能的盖状构件48，比该盖状构件48靠上侧且比收容孔18靠下侧(换言之，主体构件20a中的座构件20b的下端侧)成为与压缩机的曲轴室连通的pc出入室(出入口)26。该pc出入室(出入口)26经由阀室21→阀口22与主阀芯部10a之间的间隙→引导孔19的下部与下部小径部10b之间的间隙→横孔25s而与所述pd导入口25连通。

[控制阀1的动作]

接着，概略说明被设为上述结构的控制阀1的动作。

从图1所示的开阀状态起，当由线圈32、定子33及吸引件34等构成的螺线管部30a被通电励磁时，柱塞37被(向上方向)吸引到吸引件34，追随该动作，主阀芯10的凸缘状卡止部10k挂止于柱塞37的内凸缘状挂止部37k而使主阀芯10(抵抗柱塞弹簧(开阀弹簧)47的作用力地)向上方(闭阀方向)移动，通过主阀芯10的主阀芯部10a将阀口22关闭(图2所示的闭阀状态)。另一方面，被从压缩机导入到ps出入口27的吸入压力ps从ps出入室28经由柱塞37的外周与引导管35之间的间隙36等而被导入感压室45，波纹管装置40(内部为真空压)根据感压室45的压力(吸入压力ps)而伸缩位移(当吸入压力ps高时收缩，低时伸长)，该位移经由推杆46而传递到主阀芯10，由此，调整阀开度(阀口22与主阀芯部10a的间隔距离)，并根据该阀开度而调整曲轴室的压力pc。

这样一来，在本第一实施方式的控制阀1中，通过安装于引导孔19与主阀芯10之间的板状环构件20e，能够防止异物侵入在主阀芯10与引导孔19之间形成的滑动面间隙(游隙)，并且与例如现有的作为密封构件安装于控制阀的o形环相比，该板状环构件20e的摩擦阻力小(滑动性良好)，且其变形(挠曲量)较小即可，因此能够有效地抑制滑动阻力的增加及伴随于此的控制特性的下降。

此外，在上述第一实施方式中，板状环构件20e的筒状部20eb从平板状部20ea的内端朝上(引导构件20d侧且在主阀芯10与引导孔19之间形成的滑动面间隙中的感压室45或者ps出入口27侧)地形成，但也可以例如图6及图7所示那样，从平板状部20ea的内端朝下(座构件20b侧且在主阀芯10与引导孔19之间形成的滑动面间隙中的阀室21或者pd导入口25侧)地形成。与感压室45(或ps出入口27)相比，阀室21(或pd导入口25)的压力高，因此若如图6及图7所示那样，板状环构件20e的内端(筒状部20eb)向高压侧(即，阀室21、pd导入口25侧)弯曲，则流体压以使板状环构件20e的内端紧密贴合于对象面(主阀芯10的外周面)的方式作用，因此即使在动作时也能够进一步确保良好的密封性。

<第二实施方式>

图8～图11分别是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第二实施方式的纵剖视图，图8表示主阀为开状态、副阀为闭状态(通常控制时)，图9及图10表示主阀为闭状态、副阀为闭状态(压缩机起动过渡时)，图11表示主阀为闭状态、副阀为开状态(压缩机起动时)。另外，图12是图8的b局部放大图。

本第二实施方式的控制阀2是相对于前述的第一实施方式的控制阀1，为了谋求起动性提高而在阀主体20内设置有用于将曲轴室的压力pc经由ps出入口27向压缩机的吸入室释放的阀内释放通路16的控制阀。此外，对于具有与第一实施方式的控制阀1的各部分同样的结构及作用效果的部分，附加共用的符号。

[控制阀2的结构]

图示实施方式的控制阀2基本上具备设置有阀口22的阀主体20、用于对阀口22进行开闭的主阀芯10、用于使该主阀芯10沿阀口开闭方向(上下方向)移动的电磁式致动器30以及作为感压随动构件的波纹管装置40。

电磁式致动器30具备线圈架38、外装于该线圈架38的通电励磁用的线圈32、配置于线圈32的内周侧的定子33及吸引件34、上端部通过焊接而接合于定子33及吸引件34的下端部外周(阶梯部)的引导管35、在吸引件34的下方且引导管35的内周侧沿上下方向滑动自如地配置的有底圆筒状的柱塞37、外插于所述线圈32的圆筒状的壳体60、经由在线圈架38的上部设置的安装板39而安装于壳体60的上侧的连接部31、及配置在壳体60的下端部与引导管35的下端部之间而用于将它们固定于阀主体20(的主体构件20a)的上部的支架29。在本例中，在圆筒状的定子33的下部内周，一体地形成有在其中央(沿着轴线o)形成有与该定子33的内径相比直径小的插通孔34a的圆筒状的吸引件34。在此，将电磁式致动器30中的由除了柱塞37之外的线圈32、定子33及吸引件34等构成的部分称作螺线管部30a。

在所述定子33的上部，设置有使在带六角孔的调节螺钉65的外周形成的外螺纹部65a螺合于在圆筒状的保持构件64的内周形成的内螺纹部64a的调节构件61。在该调节构件61中，所述调节螺钉65的下半部(以在与所述保持构件64的下半部之间介入安装有作为密封件的o形环62的方式)内嵌于所述保持构件64的下半部，并且在调节螺钉65的上部外周设置的外螺纹部65a螺接于在保持构件64的上部内周设置的内螺纹部64a。该调节构件61插通于在连接部31的大致中央贯通设置的嵌插孔31a及在安装板39的大致中央设置的中央孔39a，在保持构件64的下部外周突出设置的凸缘部64b和嵌入到上部外周(在上部外周形成的嵌合槽)的环状的按压构件63协同作用而保持构件64(无法上下移动地)保持固定于所述连接部31及安装板39，其(保持构件64的)下端部(比凸缘部64b靠下侧的部分)配置(内插)于定子33的上端部的内周侧。

在所述定子33的内周侧中的所述调节构件61(调节螺钉65及保持构件64)与吸引件34之间，形成被导入压缩机的吸入压力ps的感压室45，在该感压室45配置有作为感压随动构件的由波纹管41、朝下凸状的上止动件42、朝下凹状的下止动件43及压缩螺旋弹簧44构成的波纹管装置40。此外，在波纹管装置40的下侧，沿着轴线o配置有作为推力传递构件的带台阶的棒状的推杆46。该推杆46的大致中央被设为大径(大径部46e)，在下止动件43的凹部内嵌插支承有所述推杆46的上端部46f，在吸引件34的插通孔34a(具有些许间隙地)内插有所述推杆46的上部及大径部46e。另外，所述推杆46的下部内插于后述的剖面凹状的内装构件17的凹孔17b，其下端部46g嵌入于在凹孔17b的底部中央形成的凹状的嵌插孔17c。

在柱塞37中，通过压入等而内插固定有具有与所述吸引件34的插通孔34a大致相同直径的纵向长的凹孔17b的剖面凹状的内装构件17。该内装构件17以其上端部与柱塞37的上端部对准(换言之，其上端部定位于柱塞37的上端部内周)，其下端部与柱塞37的底部具有间隙的状态(在之后详细叙述，以具有主阀芯10的凸缘状卡止部10k配置成能够稍微上下移动的间隙的状态)内嵌于所述柱塞37。在内装构件17的凹孔17b的底部中央形成有供所述推杆46的下端部46g嵌插的凹状的嵌插孔17c。

在形成于推杆46的大径部46e的上部的阶梯部(朝下的环状的台阶面)46c与内嵌于柱塞37的内装构件17的凹孔17b的底部(中的嵌插孔17c周围的朝上的面)之间，压缩装配有由圆筒状的压缩螺旋弹簧构成的柱塞弹簧(开阀弹簧)47。通过该柱塞弹簧47(的压缩力)，经由内装构件17将柱塞37向下方(开阀方向)施力，并且经由推杆46将所述波纹管装置40配置于感压室45内。

另外，在柱塞37的底部，形成有从其外周到中央(轴线o上)为止的直线状延伸的狭缝37s，并且在柱塞37的侧部中的与所述狭缝37s对应的部分设置有宽度比所述狭缝37s宽的切口部37t。所述切口部37t的(上下方向的)高度比主阀芯10的凸缘状卡止部10k的高度稍大，所述狭缝37s的(上下方向的)高度(即，柱塞37的底部的厚度(上下方向的高度))比主阀芯10的上部小径部10d的高度稍小，主阀芯10相对于柱塞37能够上下移动(在之后详细叙述)。另外，所述切口部37t的(周向的)宽度比主阀芯10的凸缘状卡止部10k的外径稍大，考虑到组装性等，所述狭缝37s的(横向的)宽度比主阀芯10的上部小径部10d的外径稍大，并且比主阀芯10的凸缘状卡止部10k的外径小，所述柱塞37的底部上表面中的所述狭缝37s的外周部分被设为用于卡挂主阀芯10的凸缘状卡止部10k的内凸缘状挂止部37k。

此外，在所述柱塞37的下表面(朝下)突出设置有与所述狭缝37s对应的部分被切除(具体而言，宽度比主阀芯10的中间嵌插部10c的外径宽的部分被切除)的俯视下大致c字状的筒状脚部37a。该筒状脚部37a(具有些许间隙地)外插于主阀芯10的中间嵌插部10c(的上端部分)，并且在其下端部(朝外)突出设置有用于挂止后述的副阀芯15的凸缘状卡止部15j的外凸缘状挂止部37j。

另外，在本例中，在柱塞37的外周的规定位置(在图示例中为形成有切口部37t及狭缝37s的部分)形成有d切割面37d，在柱塞37(的d切割面37d)的外周与引导管35之间形成有间隙36。此外，也可以取代柱塞37的d切割面37d而形成一个或多个纵槽而在柱塞37的外周与引导管35之间形成间隙36。

主阀芯10例如为金属制，由沿着轴线o配置的带阶梯的轴状的实心构件形成。该主阀芯10从下起依次由直径较大的主阀芯部10a、下部小径部10b、在上下方向上长的中间嵌插部10c、上部小径部10d及凸缘状卡止部10k构成。

如上所述，主阀芯10的中间嵌插部10c(的从引导孔19突出到上侧的上端部分)内插于在柱塞37的下表面设置的筒状脚部37a，上部小径部10d松弛地内嵌于所述狭缝37s，凸缘状卡止部10k松弛地内嵌于所述柱塞37的内侧中的比内装构件17靠下侧(换言之，柱塞37的底部与内装构件17的下端部之间的空间)处。所述凸缘状卡止部10k被设为与所述狭缝37s的宽度相比直径大，在使柱塞37相对于主阀芯10向上方向移动时，由所述狭缝37s的外周部分构成的内凸缘状挂止部37k被卡挂而防脱卡止于凸缘状卡止部10k。另外，所述中间嵌插部10c也被设为与所述狭缝37s的宽度相比直径大，所述柱塞37的下表面中的所述狭缝37s的外周部分对接于主阀芯10中的中间嵌插部10c与上部小径部10d之间的阶梯部。

另一方面，阀主体20主要由带阶梯的圆筒状的主体构件20a、圆筒状的座构件20b以及短圆筒状的引导构件20d构成，在该主体构件20a的上部中央设置有嵌合用的纵向长的凹孔20c并且在下部中央设置有与所述凹孔20c相连的直径稍小的收容孔18，该座构件20b通过压入等而内插固定于所述凹孔20c，该引导构件20d载置固定于所述座构件20b(的上侧)，且具有与所述座构件20b(的外径)大致相同直径的外径。

座构件20b及引导构件20d由不锈钢(sus)、高硬度黄铜材料(进行减少铅的含有量等的加工而提高了硬度的黄铜)等制作，在所述座构件20b的上表面中央突出设置的(圆筒状的)嵌合凸部20bc通过压入等而内插固定于在所述引导构件20d的下表面中央设置的嵌合凹部20dc，从而将所述座构件20b与所述引导构件20d设为一体。座构件20b以其下端部抵接于主体构件20a的凹孔20c与收容孔18之间的阶梯部(台阶部)的方式嵌插于所述凹孔20c，以从所述凹孔20c向上侧突出的方式载置固定于座构件20b上的引导构件20d的上端部被设为用于对柱塞37的最大下降位置进行规定(进行柱塞37的下降限制)的止动部24。另外，通过座构件20b的中央孔20ba及引导构件20d的中央孔20da，形成供所述主阀芯10的中间嵌插部10c嵌插的引导孔19，该引导孔19的下端部(即，座构件20b的中央孔20ba的下端)成为由所述主阀芯10的主阀芯部10a开闭的阀口22(阀座部)。在此，在本例中，座构件20b的中央孔20ba被设为与引导构件20d的中央孔20da相比直径稍大，所述主阀芯10的中间嵌插部10c滑动自如地嵌插于所述上侧的引导构件20d的中央孔20da，并且在与所述下侧的座构件20b的中央孔20ba(比后述的板状环构件20e靠阀室21侧的大径部分)之间具有些许间隙地内插(参照图12)。在此，通过主阀芯部10a和阀口22构成主阀部11。

此外，所述座构件20b及引导构件20d(以及，后述的副阀芯15的筒状部15b)(的外径)被设为与所述柱塞37相比直径小。

另外，在本例中，在构成所述引导孔19的引导构件20d(的嵌合凹部20dc的底面)与座构件20b(的嵌合凸部20bc的上端面)之间，夹压保持有由例如特氟隆(注册商标)等氟树脂等制作的能够稍微弹性变形且摩擦阻力(滑动阻力)低的板状环构件20e，并且该板状环构件20e的内端与所述主阀芯10(的中间嵌插部10c)的外壁(外周)滑动接触。此外，与第一实施方式相同，作为板状环构件20e的材料，不限定于上述的材料。

详细而言，参照图8～图11并且参照图12可知，所述板状环构件20e具有环状的平板状部20ea和大致圆筒状或倒立圆锥台状的筒状部20eb，该平板状部20ea由构成所述引导孔19的引导构件20d和座构件20b从上下方向夹压保持，该筒状部20eb从该平板状部20ea的内端朝下(座构件20b侧)地连接并与所述主阀芯10(的中间嵌插部10c)的外壁抵接。在成形状态(塑性变形状态)下，所述板状环构件20e中的筒状部20eb的内径成形为与所述主阀芯10(的中间嵌插部10c)的外径大致相同直径(或者与其相比直径稍小)。此外，与第一实施方式相同，筒状部20eb也可以通过将板状环构件20e组装到控制阀2而成型或者在组装后成型。

通过介入安装而保持固定于引导孔19与主阀芯10之间的板状环构件20e，将阀室21(或者后述的pd导入口25)与感压室45(或者后述的ps出入口27)之间(在主阀芯10与引导孔19之间形成的滑动面间隙)密封(封止)。

主体构件20a由例如铝、黄铜或树脂等制作，在座构件20b内插于主体构件20a的凹孔20c的状态下，在设置于所述座构件20b的上部的引导构件20d的外周形成有压缩机的吸入压力ps的ps出入室28，并且在该ps出入室28的外周侧形成有多个(在图示例中为两个)ps出入口27。从该ps出入口27导入到ps出入室28的吸入压力ps经由在柱塞37的外周与引导管35之间形成的间隙36(在本例中为由d切割面37d形成的间隙)、在推杆46的外周与吸引件34之间形成的间隙38等而被导入所述感压室45。

另外，在主体构件20a的凹孔20c的底部中央连通设置有用于对主阀芯10的主阀芯部10a进行收容的比引导孔19及主阀芯部10a直径大的所述收容孔18。在收容孔18的底部外周角部与在主阀芯10的主阀芯部10a的下部外周设置阶梯部(台阶部)10e之间压缩装配有由圆锥状的压缩螺旋弹簧构成的闭阀弹簧50，通过该闭阀弹簧50的作用力而将主阀芯10(的中间嵌插部10c与上部小径部10d之间的阶梯部)向柱塞37(的下表面)压靠。在此，所述收容孔18内(比座构件20b的阀口22靠下侧部分)成为阀室21。

在所述凹孔20c开口有多个与压缩机的喷出室连通的pd导入口25，在该pd导入口25的外周配置有环状的过滤构件25a，并且在内插于所述凹孔20c的座构件20b的下部(尤其是比内插有主阀芯10的中间嵌插部10c的部分靠下侧的部分)设置有与所述pd导入口25连通并且与所述中央孔20ba(即，引导孔19)相连的多个横孔25s。

另外，在主体构件20a的下端部通过卡合、压入等而固定有作为过滤器发挥功能的盖状构件48，该盖状构件48的上侧且收容孔18的下侧(换言之，主体构件20a中的座构件20b的下端侧)成为与压缩机的曲轴室连通的pc出入室(出入口)26。该pc出入室(出入口)26经由阀室21→阀口22与主阀芯部10a之间的间隙→引导孔19的下部与下部小径部10b之间的间隙→横孔25s而与所述pd导入口25连通。

此外，在本实施方式中，在所述阀主体20中的主体构件20a与座构件20b之间，设置有用于将pc出入室26与ps出入室28连通的阀主体内连通路16a。

详细而言，在所述阀主体20中的座构件20b的外周形成有下端向阀室21(及pc出入室26)开放的纵槽16b，并且在主体构件20a的上部内周(换言之，凹孔20c的上端部分)形成有与所述纵槽16b相连的环状凹部16a，通过该(沿上下方向延伸的)纵槽16b和(圆周状的)环状凹部16a而形成将pc出入室26与ps出入室28连通的阀主体内连通路16a。该阀主体内连通路16a构成阀内释放通路16的一部分，并且该阀主体内连通路16a的上端部(环状凹部16c的上端部)成为与副阀芯15的下端部(副阀芯部)15a接触分离的副阀座部23(在之后详细叙述)。

另一方面，在载置固定于所述座构件20b上的引导构件20d的外周，沿上下方向滑动自如地配置有用于对所述阀内释放通路16(阀主体内连通路16a)进行开闭的副阀芯15。

所述副阀芯15例如为金属制，滑动自如地外插于所述引导构件20d，具有与引导构件20d(的外径)大致相同直径的筒状部15b，该筒状部15b的下端部成为与所述阀主体内连通路16a的上端缘部即副阀座部23接触分离而对所述阀内释放通路16进行开闭的副阀芯部15a。在此，通过副阀座部23和副阀芯部15a而构成副阀部12。

另外，在所述筒状部15a的下端部(朝外)突出设置有凸缘状的下侧弹簧承受部15c，并且在阀主体20(的主体构件20a)的上端部(内周)突出设置有凸缘状的上侧弹簧承受部20c。在下侧弹簧承受部15c与上侧弹簧承受部20c之间，压缩装配有将副阀芯15向下方(将阀内释放通路16(阀主体内连通路16a)关闭的闭阀方向)施力的由倒立圆锥状的压缩螺旋弹簧构成的闭阀弹簧51。

所述副阀芯15(的筒状部15b)的上端位于比所述引导构件20d(的上端)高规定尺寸的上侧的位置，参照图13a～图13f可知，在该副阀芯15(的筒状部15b)的上端开口(与副阀芯部15a相反一侧的上端部)，朝内突出设置有用于使该副阀芯15与柱塞37联动地移动的凸缘状卡止部15j。在此，在所述上端开口的过半周的部分设置有所述凸缘状卡止部15j。该凸缘状卡止部15j从所述筒状部15b的上端开口朝向外插于主阀芯10的中间嵌插部10c的柱塞37的筒状脚部37a侧突出，在柱塞37相对于副阀芯15向上方向移动时，通过所述柱塞37(的筒状脚部37a)的外凸缘状挂止部37j而将所述凸缘状卡止部15j以卡挂的方式挂止。

在本实施方式中，如上所述，通过pc出入室26、阀室21、设置于所述阀主体20的阀主体内连通路16a、ps出入室28等，构成用于将曲轴室的压力pc经由ps出入口27向压缩机的吸入室释放的阀内释放通路16，通过副阀芯15的副阀芯部(下端部)15a与阀主体内连通路16a的上端缘部即副阀座部23接触分离而将所述阀内释放通路16开闭。

此外，在所述主阀芯10及副阀芯15与柱塞37的组装时，例如，在预先将主阀芯10(从下侧)组装于阀主体20的引导孔19并且将副阀芯15(从上侧)组装于引导构件20d之后，以将所述主阀芯10的凸缘状卡止部10k及上部小径部10d分别插入柱塞37的切口部37t及狭缝37s，并且从俯视下大致c字状的筒状脚部37a的开放部分将主阀芯10的中间嵌插部10c配置于该筒状脚部37a的内侧，并经由副阀芯15的上端的开放部分(未设置凸缘状卡止部15j的部分)而将所述筒状脚部37a配置于所述副阀芯15的筒状部15b的上端及凸缘状卡止部15j的内侧的方式，使柱塞37相对于该主阀芯10及副阀芯10横向移动，将主阀芯10的上部小径部10d嵌插于柱塞37的狭缝37s的里侧(即，柱塞37的中心轴线o上)即可。

在此，在本实施方式的控制阀2中，如图8所示那样，在柱塞37、主阀芯10及副阀芯15处于最大下降位置的状态(柱塞37的最下端面(即，柱塞37的筒状脚部37a的外凸缘状挂止部37j的下端面)与引导构件20d(由其上表面形成的止动部24)抵接，主阀部11全开，副阀部12全闭)下，将主阀芯10的主阀芯部10a与阀口22(阀座部)之间的上下方向的间隔距离设为第一提升量la，柱塞37的外凸缘状挂止部37j与副阀芯15的凸缘状卡止部15j的间隔距离设为第二提升量lb(>la)，柱塞37的内凸缘状挂止部37k与主阀芯10的凸缘状卡止部10k的间隔距离设为规定量lx，所述柱塞37的最大提升量(第三提升量)lc(>lb)(从柱塞37的最大下降位置到最大上升位置为止的提升量)为第一提升量la+规定量lx。即，以成为lx>lb-la的关系的方式设定各间隔距离。

[控制阀2的动作]

接着，概略说明被设为上述结构的控制阀2的动作。

在通常控制时(pd→pc控制时)，柱塞37的提升量最大也不过所述第一提升量la，在压缩机起动时(pc→ps控制时)，柱塞37的提升量为所述第三提升量lc。

即，在通常控制时(pd→pc控制时)，若由线圈32、定子33及吸引件34等构成的螺线管部30a被通电励磁，则柱塞37被向吸引件34吸引，追随该移动，通过闭阀弹簧50的作用力而主阀芯10向上方(闭阀方向)移动。另一方面，被从压缩机导入到ps出入口27的吸入压力ps从ps出入室28经由柱塞37的外周与引导管35之间的间隙36等而被导入感压室45，波纹管装置40(内部为真空压)根据感压室45的压力(吸入压力ps)而进行伸缩位移(当吸入压力ps高时收缩，低时伸长)，该位移经由推杆46和内装构件17、柱塞37而传递到主阀芯10，由此，阀开度(阀口22与主阀芯部10a的间隔距离)被调整，根据该阀开度而曲轴室的压力pc被调整。

在该情况下，主阀芯10通过闭阀弹簧50的作用力而一直被朝上施力，并且副阀芯15的凸缘状卡止部15j未挂止于柱塞37的外凸缘状挂止部37j(因lb>la)，副阀芯15通过闭阀弹簧51的作用力而一直被朝下施力，因此副阀芯部15a成为被压靠于副阀座部23的状态(副阀部12为闭阀)，阀内释放通路16在阀主体20内被遮断。因此，不使曲轴室的压力pc通过阀内释放通路16向吸入室释放。

与此相对，在压缩机起动时，螺线管部30a被通电励磁，柱塞37被向吸引件34吸引，追随该上方向移动而主阀芯10向上方向移动，在通过主阀芯10的主阀芯部10a将阀口22关闭之后，进一步使柱塞37向上方向移动，由此，副阀芯15将阀内释放通路16打开，曲轴室的压力pc通过阀内释放通路16而向吸入室释放。

详细而言，到柱塞37的上方向移动量达到第一提升量la为止，主阀芯10通过闭阀弹簧50的作用力而以追随柱塞37的上方向移动的方式向闭阀方向移动，当所述上方向移动量达到所述第一提升量la时，通过主阀芯10的主阀芯部10a将阀口22关闭(图9所示的状态)。在压缩机起动时，从该主阀部11的闭阀状态起(从主阀芯10保持闭阀状态不动起)进一步使柱塞37向上方向移动。到柱塞37的上方向移动量达到第二提升量lb为止，副阀芯15通过闭阀弹簧51的作用力而保持闭阀状态(保持副阀芯部15a被压靠于副阀座部23的状态)不动。当所述上方向移动量达到所述第二提升量lb时，柱塞37的外凸缘状挂止部37j卡止于副阀芯15的凸缘状卡止部15j(图10所示的状态)。并且，从该状态起，到柱塞37的内凸缘状挂止部37k卡止于主阀芯10的凸缘状卡止部10k为止，即，使柱塞37进一步向上方向移动lx-(lb-la)的量(图11所示的状态)。换言之，在柱塞37的上方向移动量达到所述第一提升量la后，将副阀芯15(从阀主体20)提拉到柱塞37的内凸缘状挂止部37k卡止于主阀芯10的凸缘状卡止部10k为止的lx-(lb-la)量。在该情况下，主阀芯10保持闭阀状态不动，而另一方面，副阀芯15的副阀芯部15a从副阀座部23提升所述lx-(lb-la)量，由此将阀内释放通路16打开。当柱塞37的内凸缘状挂止部37k卡止于主阀芯10的凸缘状卡止部10k时，即使螺线管部30a产生吸引力，柱塞37及副阀芯15也不被进一步提拉。

这样一来，在本第二实施方式的控制阀2中，在压缩机起动时，曲轴室的压力pc通过阀内释放通路16而被向吸入室释放，因此在压缩机起动时能够大幅缩短到喷出容量变大为止所需的时间。另外，在通常控制时(pd→pc控制时)，阀内释放通路16由副阀芯15关闭，因此压缩机的运转效率不下降。

另外，在本第二实施方式的控制阀2中，与上述第一实施方式的控制阀1相同，通过安装于引导孔19与主阀芯10之间的板状环构件20e，能够防止异物侵入在主阀芯10与引导孔19之间形成的滑动面间隙(游隙)，并且与例如现有的作为密封构件安装于控制阀的o形环相比，该板状环构件20e的摩擦阻力小(滑动性良好)，且其变形(挠曲量)较小即可，因此能够有效地抑制滑动阻力的增加及伴随于此的控制特性的下降。

此外，在上述实施方式中，通过在阀主体20中的座构件20b的外周形成的纵槽16b和在主体构件20的内周形成的环状凹部16a，从而形成构成阀内释放通路16的一部分的阀主体内连通路16a，但例如，所述阀主体内连通路16a也可以仅设置于座构件20b侧或者主体构件20a侧中的任一侧，当然，所述阀主体内连通路16a的形状不限定于上述形状。另外，例如，也可以利用一个部件形成所述阀主体20的主体构件20a和座构件20b，并在其内部形成由贯通孔等构成的阀主体内连通路。

另外，无需多言，对所述阀内释放通路16进行开闭的副阀芯15的配置场所和形状、与柱塞37的连结机构等能够适当变更。

<第三实施方式>

图14～图16分别是表示本发明所涉及的可变容量型压缩机用控制阀的第三实施方式的纵剖视图，图14表示主阀为开状态、副阀为闭状态(通常控制时)，图15表示主阀为闭状态、副阀为闭状态(压缩机起动过渡时)，图16表示主阀为闭状态、副阀为开状态(压缩机起动时)。另外，图17是图14的c局部放大图。

本第三实施方式的控制阀3相对于前述的第二实施方式的控制阀2，主要在用于将曲轴室的压力pc经由ps出入口27向压缩机的吸入室释放的阀内释放通路16设置于主阀芯10内(而非阀主体20内)这一点不同，它们的其他结构大致相同。因此，对于与第二实施方式的控制阀2的各部分具有相同的结构及作用效果的部分，附加共用的符号并省略重复说明，在以下，重点对不同点进行说明。

[控制阀3的结构]

在图示实施方式的控制阀3中，省略上述第二实施方式的控制阀2中的在柱塞37的下表面设置的筒状脚部37a、阀主体20的阀主体内连通路16a、具有外插于阀主体20的引导构件20d的筒状部15b的副阀芯15等，将内插固定于柱塞37的内装构件17设为副阀芯17b，在通过压缩装配于副阀芯17b与推杆46的大径部46e所形成的阶梯部46c之间的柱塞弹簧47将副阀芯(内装构件)17b向下方施力的状态下该副阀芯17b与柱塞37一起上下移动。通过该柱塞弹簧47(的压缩力)，副阀芯17b被向将后述的阀内释放通路16关闭的方向施力，并且经由推杆46而将所述波纹管装置40保持在感压室45内。

另外，在本实施方式中，配置于所述副阀芯17b的下侧的主阀芯10例如由非磁性材料制作，在其内部中央以沿纵向(轴线o方向)贯通的方式设置有构成阀内释放通路16的一部分的贯通释放孔16b。

如前所述，副阀芯17b在所述主阀芯10的上侧内插固定于所述柱塞37，其外径(＝柱塞37的内径)比所述主阀芯10的凸缘状卡止部10k的外径大，其下端部(平坦面)被设为与贯通释放孔16b的上端缘部即副阀座部(倒立圆锥台面部)23接触分离而对阀内释放通路16进行开闭的副阀芯部17a。

如上所述，在本第三实施方式中，通过pc出入室26、阀室21、形成于主阀芯10的贯通释放孔16b、柱塞37内、ps出入室28等而构成用于将曲轴室的压力pc经由ps出入口27向压缩机的吸入室释放的阀内释放通路16，通过副阀芯17b的副阀芯部(下端部)17a与主阀芯10的贯通释放孔16b的上端缘部即副阀座部23接触分离而将所述阀内释放通路16开闭。

在此，在本实施方式的控制阀3中，如图14所示那样，在柱塞37、主阀芯10及副阀芯17b处于最大下降位置的状态(柱塞37的最下端面与引导构件20d(由其上表面形成的止动部24)抵接，主阀部11为全开，副阀部12为全闭)下，将主阀芯10的主阀芯部10a与阀口22(阀座部)之间的上下方向的间隔距离设为第一提升量ld，柱塞37的内凸缘状挂止部37k与主阀芯10的凸缘状卡止部10k的间隔距离设为规定量ly，所述柱塞37的最大提升量(第二提升量)le(从柱塞37的最大下降位置到最大上升位置为止的提升量)成为第一提升量ld+规定量ly。

此外，在本第三实施方式的控制阀3中，也与前述的第二实施方式的控制阀2同样地，为了将阀室21(或者pd导入口25)与感压室45(或者ps出入口27)之间(在主阀芯10与引导孔19之间形成的滑动面间隙)密封(封止)，在构成引导孔19的引导构件20d(的嵌合凹部20dc的底面)与座构件20b(的嵌合凸部20bc的上端面)之间夹压保持例如由特氟隆(注册商标)等氟树脂等制作的能够稍微弹性变形且摩擦阻力(滑动阻力)低的板状环构件20e，并且该板状环构件20e的内端(大致圆筒状的筒状部20eb)与所述主阀芯10(的中间嵌插部10c)的外壁(外周)滑动接触(尤其是参照图17)。此外，与上述的第一、第二实施方式相同，作为板状环构件20e的材料不限定于上述材料。另外，与第一、第二实施方式相同，筒状部20eb也可以通过将板状环构件20e组装到控制阀3而成型或者在组装后成型。

[控制阀3的动作]

接着，概略说明被设为上述结构的控制阀3的动作。

在通常控制时(pd→pc控制时)，柱塞37(及副阀芯17b)的提升量最大也不过所述第一提升量ld，在压缩机起动时(pc→ps控制时)，柱塞37(及副阀芯17b)的提升量为所述第二提升量le。

即，在通常控制时(pd→pc控制时)，若由线圈32、定子33及吸引件34等构成的螺线管部30a被通电励磁，则柱塞37及副阀芯17b共同被向吸引件34(上方向)吸引，追随该移动，通过闭阀弹簧50的作用力而主阀芯10向上方(闭阀方向)移动。另一方面，被从压缩机导入到ps出入口27的吸入压力ps从ps出入室28经由柱塞37的外周与引导管35之间的间隙36等而被导入感压室45，波纹管装置40(内部为真空压)根据感压室45的压力(吸入压力ps)而进行伸缩位移(当吸入压力ps高时收缩，低时伸长)，该位移经由推杆46、副阀芯17b等而被传递到主阀芯10，由此，阀开度(阀口22与主阀芯部15a的间隔距离)被调整，根据该阀开度而曲轴室的压力pc被调整。

在该情况下，主阀芯10通过闭阀弹簧50的作用力而一直被朝上施力，并且副阀芯17b通过开阀弹簧47的作用力而一直被朝下施力，因此副阀芯部17a成为压靠于副阀座部23的状态(副阀部12为闭阀)，阀内释放通路16在主阀芯10内被遮断。因此，曲轴室的压力pc不通过阀内释放通路16释放到吸入室。

与此相对，在压缩机起动时，螺线管部30a被通电励磁，柱塞37及副阀芯17b一起被向吸引件34(上方向)吸引，追随该上方向移动而主阀芯10向上方向移动，在通过主阀芯10的主阀芯部10a将阀口22关闭后，进一步使柱塞37及副阀芯17b向上方向移动，由此，副阀芯17b将阀内释放通路16打开，曲轴室的压力pc通过阀内释放通路16而向吸入室释放。

详细而言，到柱塞37(及副阀芯17b)的上方向移动量达到第一提升量ld为止，主阀芯10通过闭阀弹簧50的作用力而以追随柱塞37及副阀芯17b的上方向移动的方式向闭阀方向移动，当所述上方向移动量达到所述第一提升量ld时，通过主阀芯10的主阀芯部10a将阀口22关闭(图15所示的状态)，从该主阀部11的闭阀状态起进一步使柱塞37及副阀芯17b向上方向移动所述规定量ly的程度(图16所示的状态)。换言之，在柱塞37及副阀芯17b的上方向移动量达到所述第一提升量ld后，副阀芯17b与柱塞37一起被向吸引件34侧吸引到柱塞37的内凸缘状挂止部37k卡止于主阀芯10的凸缘状卡止部10k为止的规定量ly的程度(第一提升量ld+规定量ly＝第二提升量le)。在该情况下，主阀芯10保持闭阀状态不动，因此副阀芯17b的副阀芯部17a从副阀座部23提升规定量ly的程度，由此将阀内释放通路16打开。当柱塞37的内凸缘状挂止部37k卡止于主阀芯10的凸缘状卡止部10k时，即使螺线管部30a产生吸引力，柱塞37及副阀芯17b也不被进一步提拉。

在被设为这样的结构的本第三实施方式的控制阀3中，当然也得到与前述的第二实施方式的控制阀2同样的作用效果。此外，关于本第三实施方式的控制阀3的详细构造，若有需要，请参照基于本发明人等的日本专利2016-127978号等。

此外，在上述第一～第三实施方式中，通过构成引导孔19的引导构件20d(的朝下的面)与座构件20b(的朝上的面)来夹持所述板状环构件20e，但例如也可以防备基于板状环构件20e的蠕变现象的随时间的变形而如图18及图19所示那样，经由(压缩状态的)橡胶制的o形环20f来保持固定所述板状环构件20e。在图18所示的例子中，板状环构件20e的内端(筒状部20eb)向低压侧(即，感压室45、ps出入口27侧)弯曲，在图19所示的例子中，板状环构件20e的内端(筒状部20eb)向高压侧(即，阀室21、pd导入口25侧)弯曲(一并参照图6及图7)。在该情况下，所述o形环20f既可以配置于板状环构件20e的上表面侧(引导构件20d侧)，也可以配置于其下表面侧(座构件20b侧)，还可以配置于其上下表面。但是，为了抑制例如由流经阀室21的流体的压力引起的o形环20f的变形，如图18及图19所示，优选以压缩状态配置于板状环构件20e的上表面侧(即，板状环构件20e的与阀室21侧相反的一侧)。此外，在图18及图19所示的例子中，与上述各实施方式同样地，也可以通过将板状环构件20e组装到控制阀而成型或者在组装后成型。

另外，在上述第一～第三实施方式中，将所述板状环构件20e以内端与主阀芯10的外壁(外周)滑动接触的方式保持固定于引导孔19(构成引导孔19的引导构件20d与座构件20b之间)，但例如图20所示那样，也可以将板状环构件20e’保持固定于所述主阀芯10，使其外端(在其外端设置的筒状部20eb’)与引导孔19的内壁(内周)滑动接触，来密封阀室21与感压室45之间(在主阀芯10与引导孔19之间形成的滑动面间隙)。另外，在该情况下，无需详细叙述，也可以经由(压缩状态的)橡胶制的o形环20f来保持固定所述板状环构件20e’。