一种子母叶片泵及其转子的制作方法

本实用新型涉及叶片泵技术领域，尤其涉及一种子母叶片泵及其转子。

背景技术：

众所周知，液压叶片泵是液压系统的动力源，叶片泵要求的使用压力也越来越高，为提高叶片泵使用压力，采用的设计方案多种多样，目前以子母叶片泵使用较为普遍。

传统的子母叶片泵为圆柱形转子上设置若干个叶片槽，槽的底端设有扩大的母叶片底部压力通油孔，油孔采用圆形或椭圆形结构；叶片槽的一侧设置一个子叶片压力腔通油槽，油槽采用半圆槽或梯形槽或其他形状槽。泵工作时母叶片顶部底部压力基本处于平衡状态，子叶片压力腔内的压力基本等于泵的工作压力，这样叶片顶部对定子的压力只受子叶片压力腔压力的影响，在很大程度上减小了叶片顶部与定子内表面的压力，使叶片泵能在175-210公斤下可靠工作。如中国专利：一种子母叶片泵及其转子（专利号：cn201621125010.9）中公开的，转子本体上包括均布开设于转子本体外缘的多个转子槽；均布开设于转子本体外缘的多列进出油孔；开设于转子本体上的多个压力油槽（即子叶片压力腔），分别位于多个转子槽一侧并与对应的转子槽相连通；其中，所述转子槽具有拉刀拉削而成的槽根部，且转子槽的槽根部呈长葫芦形；其中，所述压力油槽由拉刀拉削而成，且压力油槽呈椭弧形。由拉刀拉削而成的呈椭弧形的压力油槽，相对于现有技术转子的压力油槽来说，增大压力油槽容纳液压油的容积，提高液压油对叶片的缓冲作用，利于降低叶片泵工作的噪声。

但由于子叶片压力腔要长期工作在工作压力下，使子叶片压力腔通油槽也处于工作压力，叶片在开设的槽内受液压力的作用，叶片单侧受压，增加了叶片与叶片槽的摩擦力，叶片泵在长期高压工作情况下，叶片与叶片槽容易摩损，叶片泵的最高工作压力受到限制，使用寿命变短，噪声较大；叶片泵在较高压力下工作时，叶片的伸缩性能受到影响，泵无法在较低转速（300转/分钟）下工作。子叶片压力腔通油槽的开设，使叶片槽在加工过程中单侧受力，磨削精度难以保证，泵更无法低转速高压运转。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种子母叶片泵及其转子，用于提高叶片泵在低速高压和高速高压时运转的性能，减小磨损，降低噪音。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种子母叶片泵转子包括：

均布开设于转子外缘的若干转子槽；

均布开设于转子外缘且与所述转子槽连通的母叶片压力腔通油孔；

开设在所述转子槽一侧侧壁上的子叶片压力腔通油槽；其中，所述转子槽的另一侧侧壁上设有与所述子叶片压力腔通油槽对应的压力平衡槽。

进一步地，所述压力平衡槽为长窄形槽。

进一步地，所述压力平衡槽在所述转子槽侧壁上的截面为长方形。

进一步地，所述压力平衡槽的高度与对应的子叶片压力腔通油槽的高度相等；

所述压力平衡槽的宽度满足于以下条件，其两侧的槽宽总和不大于子母叶片泵的配油盘对应的吸油区段配流腔与出油区配流腔之间的间距。

进一步地，所述子叶片压力腔通油槽的形状为半圆形或椭弧形或梯形。

进一步地，所述转子槽的底部设有长葫芦形的母叶片压力通油孔，所述母叶片压力通油孔与所述母叶片压力腔通油孔连通。

另外，本实用新型还采用如下技术方案实现上述目的：

一种子母叶片泵，包括泵轴、泵体、泵壳以及位于泵体和泵壳形成的泵腔内的定子，其特征在于，还包括上述的转子，所述转子位于所述泵腔中；

所述转子的转子槽内滑动设置有母叶片和子叶片，所述母叶片和所述子叶片之间设有子叶片压力腔，所述子叶片压力腔通油槽与所述子叶片压力腔连通。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的转子在子叶片压力腔通油槽所在的相对侧壁上对应开设一压力平衡槽，子叶片压力腔通油槽与压力平衡槽一一对应，设置在每一转子槽中，利用压力平衡槽满足在子母叶片运转过程中子叶片压力腔在吸油区段的压力平稳，使转子槽内的受力平衡，子母叶片的相对摩擦力小，磨损得到很大改善，子母叶片泵的噪声也更低。

附图说明

图1为本实用新型转子的实施例的结构示意图；

图2为图1中的a-a处的剖面结构示意图；

图3为本实用新型的母叶片和子叶片的结构示意图；

图4为本实用新型转子的实施例的另一角度结构示意图；

图5为本实用新型实施例的子母叶片泵的剖面结构示意图；

图6为本实用新型实施例的子母叶片泵的结构示意图；

图中：

1、转子；2、母叶片压力腔通油孔；3、母叶片压力通油孔；4、子叶片压力腔通油槽；5、压力平衡槽；6、子叶片压力腔；7、吸油区段配流腔；8、出油区配流腔；9、转子槽；

10、泵轴；11、泵体；12、泵壳；13、压力侧板；14、侧板；15、定子；16、母叶片；17、子叶片。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本实用新型描述中，“数个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除另有明确规定和限定，如有术语“组装”、“相连”、“连接”术语应作广义去理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；也可以是机械连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部相连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述的术语在本实用新型中的具体含义。

如附图1至附图4所示，为本实用新型的转子的实施例的示意图，本实用新型实施例的转子1包括均布开设于转子1外缘的若干转子槽9；

均布开设于转子1外缘且与所述转子槽9连通的母叶片压力腔通油孔2；

开设在所述转子槽9一侧侧壁上的子叶片压力腔6通油槽4；其中，所述转子槽9的另一侧侧壁上设有与所述子叶片压力腔6通油槽4对应的压力平衡槽5。

本实用新型的转子1在子叶片压力腔6通油槽4所在的相对侧壁上对应开设一压力平衡槽5，子叶片压力腔6通油槽4与压力平衡槽5一一对应，设置在每一转子槽9中，利用压力平衡槽5满足在子母叶片运转过程中，子叶片压力腔6在吸油区段的压力平稳，使转子槽9内的受力平衡，子母叶片的相对摩擦力小，磨损得到很大改善，子母叶片泵的噪声也更低。

优选地，所述压力平衡槽5为长窄形槽，压力平衡槽5在转子槽9侧壁上为长窄形的浅槽，用于平衡转子槽9中的压力。如附图1所示，本优选实施例的压力平衡槽5的截面为长方形，且所述压力平衡槽5的高度与对应的子叶片压力腔6通油槽4的高度相等；所述压力平衡槽5的宽度满足于以下条件，其两侧的槽宽总和不大于子母叶片泵的配油盘对应的吸油区段配流腔7与出油区配流腔8之间的间距。由于压力平衡槽5的宽度较窄，使液流在槽内流动时能产生一定的压力梯度，满足子叶片压力腔6在工作过程中在吸压油区段的压力平稳。由于压力平衡槽5的设置，叶片伸缩性能较好，使叶片泵最高工作压力提高，特别是低速（150转/分钟）泵都能在较高工作压力下工作，同样道理叶片泵在高转速高压运转的性能也比普通子母叶片泵，泵的最高工作压力可达250-280公斤。叶片泵应用范围更广，适合伺服系统使用。另外，在加工转子槽9时，由于压力平衡槽5与子叶片压力腔6通油槽4对应设置，使转子1的加工受力平衡，有利于提高转子1的精度高，从而进一步降低字母叶片泵的噪声。

另外，所述子叶片压力腔6通油槽4的形状为半圆形或椭弧形或梯形，经测验，作为优选，本实施例的子叶片压力腔6通油槽4的形状为椭弧形，且长轴位于对应转子槽9的一侧壁上，椭弧形的子叶片压力腔6通油槽4的容积增大，增大了液压油在子母叶片泵工作中对叶片的缓冲作用，有利于降低叶片泵工作的噪音。

另外，如附图2所示，母叶片压力腔通油孔2的数量为两个，分别为进油孔和出油孔，均与转子槽9连通。而转子槽9的底部设有长葫芦形的母叶片压力通油孔3，所述母叶片压力通油孔3与所述母叶片压力腔通油孔2连通，母叶片压力通油孔3可以采用拉刀拉削而成，母叶片压力通油孔3靠近轴孔处呈弧形面，与转子槽9其它部分连接处为长条形，且母叶片压力通油孔3的长条形处的纵横截面的面积大于转子槽9的纵横截面的面积，有利于叶片底部进排液压油，极大降低了子母叶片泵的工作噪音，并提高了叶片泵的容积效率。

如附图5和附图6所示，本实用新型还提供另一实施例，为上述实施例的转子1设置与子母叶片泵中的实施例。该子母叶片泵，包括泵轴10、泵体11、泵壳12以及位于泵体11和泵壳12形成的泵腔内的定子15，其特征在于，还包括上述的转子1，所述转子1位于所述泵腔中；

所述转子1的转子槽9内滑动设置有母叶片16和子叶片17，所述母叶片和所述子叶片之间设有子叶片压力腔6，所述子叶片压力腔6通油槽4与所述子叶片压力腔6连通。

在泵体11和泵壳12形成的泵腔中，转子1的两侧分别设有侧板14和压力侧板13，定子15、子叶片17和母叶片16均设置在侧板和压力侧板13之间。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。