涡盘结构及压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩装置技术领域，尤其是涉及一种涡盘结构及压缩机。

背景技术：

随着经济的发展，以及社会的进步，能源节约已经成为必然和社会共识。在汽车领域，电动汽车作为节能减排代表，异军突起。而电动压缩机作为电动汽车空调系统重要组成部分，在其中扮演至关重要的角色。

目前，现有技术的电动压缩机采用的涡盘，涡盘一般为动静盘结构，其有如下缺点：由于涡盘是从外侧向内侧挤压气体，通常涡盘中心压力很大，型线头部(型线位于涡盘中心的起始端为型线头部)容易断裂；为了适应涡盘中心的较大受力，通常采用厚度一致且较厚的涡旋壁，导致涡旋壁占用空间较大，相应的为了满足吸气容积，涡旋壁的型线所需的长度相对较长，且高度较高；由于涡盘型线所需的长度相对较长，涡盘型线需要密封的长度相应较长，动静盘相对移动的压缩过程中，型线端面出现泄漏的可能性相应增大，一旦出现泄漏就会导致涡盘的容积效率降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供涡盘结构，以解决现有涡旋壁厚度较厚，为了满足吸气容积，导致涡旋壁的型线长度增大，相应容易引起型线端面泄露，涡盘容积效率差的问题。

本实用新型的目的在于提供压缩机，以缓解了现有压缩机的涡盘容易损坏的问题。

本实用新型提供的涡盘结构，包括：第一涡盘和第二涡盘；

所述第一涡盘连接在所述第二涡盘内，且所述第一涡盘能够与所述第二涡盘转动；

所述第一涡盘包括有第一涡旋壁，所述第二涡盘包括有第二涡旋壁，所述第一涡旋壁和第二涡旋壁配合连接，且所述第一涡旋壁和第二涡旋壁的壁厚均自中心的头部向外侧的尾部逐渐降低；

所述第一涡旋壁和第二涡旋壁的中心的头部分别设置有缺口槽。

进一步的，还包括螺旋密封部；

所述第一涡旋壁和第二涡旋壁配合连接的端面为连接端面，所述螺旋密封部设置在所述第一涡旋壁的连接端面与所述第二涡旋壁的连接端面之间。

进一步的，所述螺旋密封部包括第一螺旋密封条和第二螺旋密封条，且所述第一螺旋密封条和第二螺旋密封条沿第一涡盘或第二涡盘的轴向间隔设置；

所述第一涡旋壁的连接端面上设置有第一螺旋密封槽，所述第一螺旋密封条连接在所述第一螺旋密封槽内；

所述第二涡旋壁的连接端面上设置有第二螺旋密封槽，所述第二螺旋密封条连接在所述第二螺旋密封槽内。

进一步的，所述第一螺旋密封条和第二螺旋密封条的摩擦系数小于所述第一涡旋壁和第二涡旋壁的连接端面的摩擦系数。

进一步的，所述第二涡盘的侧壁设置有多个进气口；

多个所述进气口沿所述第二涡盘周向设置。

进一步的，所述缺口槽为弧形槽。

进一步的，所述第一涡旋壁和第二涡旋壁的中心的头部均为圆角结构。

进一步的，所述第一涡旋壁和第二涡旋壁的外侧的尾部均为圆角结构。

本实用新型提供的压缩机，包括依次连接的转子组件、偏心平衡块、涡盘盖体和所述的涡盘结构。

进一步的，所述涡盘盖体的朝向涡盘结构的端面上设置有防旋转销，所述涡盘结构的朝向所述涡盘盖体的端面上设置有防旋孔，所述防旋转销设置在所述防旋孔内，以使所述涡盘盖体能够相对所述涡盘结构静止。

本实用新型提供的涡盘结构，第一涡盘连接在第二涡盘内，第一涡盘包括有第一涡旋壁，第二涡盘包括有第二涡旋壁，第一涡旋壁和第二涡旋壁配合连接，且第一涡旋壁和第二涡旋壁的壁厚均自中心的头部向外侧的尾部逐渐降低；第一涡旋壁和第二涡旋壁的中心的头部均设置有缺口槽。第一涡盘和第二涡盘的壁厚均从中心的头部向外侧的尾端逐渐降低，在相同涡盘直径和吸气容积下，既保证第一涡旋壁和第二涡旋壁中心的头部的壁厚，又能减小整体涡旋壁的型线长度，降低涡旋壁的型线端面泄漏风险；并可降低涡旋壁的型线高度，改善涡盘整体受力情况，更加适应涡盘工作状态；在第一旋涡壁和第二旋涡壁的头部均设置有缺口槽，以降低第一旋涡壁和第二旋涡壁的头部在运动时产生的摩擦力，改善第一涡旋壁和第二涡旋壁的中心头部受力情况。

本实用新型提供的压缩机，包括依次连接的转子组件、偏心平衡块、涡盘盖体和所述的涡盘结构。通过将涡盘结构的第一涡旋壁和第二涡旋壁的壁厚均自中心的头部向外侧的尾部逐渐降低，保证第一涡旋壁和第二涡旋壁中心的头部的壁厚，又能减小整体涡旋壁的型线长度，降低涡旋壁的型线端面泄漏风险，降低涡旋壁的型线高度，改善涡盘整体受力情况；且第一涡旋壁和第二涡旋壁的中心的头部均设置有缺口槽，改善第一涡旋壁和第二涡旋壁的中心头部受力情况，提高压缩机的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的涡盘结构的分解图；

图2为本实用新型实施例提供的第一涡盘的正视图；

图3为本实用新型实施例提供的第二涡盘的正视图；

图4为本实用新型实施例提供的压缩机的分解图；

图5为本实用新型实施例提供的压缩机的部分分解图。

图标：1-涡盘结构；2-转子组件；3-偏心平衡块；4-涡盘盖体；11-第一涡盘；12-第二涡盘；13-螺旋密封部；14-缺口槽；15-防旋孔；41-防旋转销；111-第一涡旋壁；121-第二涡旋壁；122-进气口。

具体实施方式

下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图3所示，本实用新型提供的涡盘结构1包括：第一涡盘11和第二涡盘12；第一涡盘11连接在第二涡盘12内，第一涡盘11包括有第一涡旋壁111，第二涡盘12包括有第二涡旋壁121，第一涡旋壁111和第二涡旋壁121配合连接，且第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的壁厚均自中心的头部向外侧的尾部逐渐降低；第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的中心的头部均设置有缺口槽14。

涡盘处于工作状态下，第二涡盘12固定不动，第一涡盘11绕第二涡盘12周向旋转运动，由于涡盘机构采用圆周外侧进气，从外向内逐步压缩气体，导致第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的外侧尾部受力较小，第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的中心头部受力较大，通过将第一涡盘11和第二涡盘12的壁厚均从中心的头部向外侧的尾端逐渐降低，在相同涡盘直径和吸气容积下，既保证第一涡旋壁111和第二涡旋壁121中心的头部的壁厚，又能减小整体第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的型线长度，从而降低涡旋壁的型线端面泄漏风险，降低涡旋壁的型线高度，从而改善涡盘整体受力情况，更加适应涡盘工作状态；在第一旋涡壁和第二旋涡壁的头部均设置有缺口槽14，以降低第一旋涡壁和第二旋涡壁的头部在运动时产生的摩擦力，改善第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的中心头部受力情况。

其中，第一涡旋壁111和第二涡旋壁121是采用相同的型线方程，且角度相位差为180°。通过将采用相同型线方程角度相位差为180°的第一涡盘11和第二涡盘12配合连接，实现第一涡盘11和第二涡盘12能够做相对圆周旋转运动。

其中，由于压缩工作状态下，涡旋壁的中心区域受力较大，涡旋壁的头部容易在较大受力作用下容易磨损和破裂，通过在涡旋壁的头部设置有缺口部，降低第一涡旋壁111头部和第二涡旋壁121头部的摩擦面积，减小摩擦阻力，改善第一涡旋壁111的头部和第二涡旋壁121的头部受力情况。

现有涡盘壁厚一致，如果满足涡旋壁中心头部较大的受力情况，需要加大外侧壁厚，增加涡盘外径，增加产品质量和体积，经济成本高。而本申请的涡盘的壁厚自中心头部向外侧尾部逐渐降低，不会增加涡盘外径，降低涡盘泄露风险。

进一步的，还包括螺旋密封部13；第一涡旋壁111和第二涡旋壁121配合连接的端面为连接端面，螺旋密封部13设置在第一涡旋壁111的连接端面与第二涡旋壁121的连接端面之间。

通过在第一涡旋壁111和第二涡旋壁121配合连接的连接端面上设置有螺旋密封部13，实现对第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的连接端面进行密封，避免涡盘泄露，保证涡盘的容积效率。

涡盘进行压缩工作状态下，涡盘内侧的压力大于外侧压力，螺旋密封部13在开始工作初期会偏向外侧，在偏移过程中，螺旋密封部13底部由于内侧的高压侵入作用，导致螺旋密封部13的第一涡旋壁111的端面紧贴第二涡旋壁121的端面，从而起到密封作用。

进一步的，螺旋密封部13包括第一螺旋密封条和第二螺旋密封条；第一涡旋壁111的连接端面上设置有第一螺旋密封槽，第一螺旋密封条连接在第一螺旋密封槽内；第二涡旋壁121的连接端面上设置有第二螺旋密封槽，所述第二螺旋密封条连接在第二螺旋密封槽内。

涡盘进行压缩工作状态下，第一涡旋壁111的第一涡旋密封槽内设置的第一涡旋密封条紧贴第二涡旋壁121的第二涡旋密封槽内设置的第二涡旋密封条，起到对涡盘密封的作用，避免涡盘在压缩过程中发生泄漏的问题。

进一步的，第一螺旋密封条和第二螺旋密封条的摩擦系数小于第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的连接端面的摩擦系数。

通过将第一螺旋密封条和第二螺旋密封条的摩擦系数小于第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的连接端面的摩擦系数，实现减小第一涡盘11和第二涡盘12相对转动时摩擦力，避免第一涡盘11和第二涡盘12的磨损。

其中，第一螺旋密封条和第二螺旋密封条的材料可以选择高强度、耐高温、耐腐蚀、耐磨损的材料制成，有利于保证第一涡盘11和第二涡盘12密封效果，且具有较长的使用寿命。

其中，第一螺旋密封条和第二螺旋密封条的材料可以具体选择塑料；塑料的摩擦系数小于第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的连接端面的摩擦系数，且具有较好的耐磨性、耐腐蚀性且摩擦系数小，既能降低泄露风险，又能减小第一涡盘11和第二涡盘12之间的摩擦阻力，避免第一涡盘11和第二涡盘12的磨损。

其中，第一密封条和第二密封条的接触面可以是圆弧形，以使螺旋密封部13底部由于内侧的高压侵入作用，导致螺旋密封部13的第一涡旋壁111的端面紧贴第二涡旋壁121的端面，且接触面较为平滑，减小接触的摩擦阻力。

进一步的，第二涡盘12的侧壁设置有多个进气口122；多个进气口122沿所述第二涡盘12周向设置。沿第二涡盘12的周向设置有多个进气口122，实现从外侧的第二涡盘12进气，气体从进气口122均匀进入到涡盘内，从外向内逐步压缩气体。

进一步的，缺口槽14为弧形槽。

将缺口槽14设置为弧形槽，既能实现减小了第一涡旋壁111的型线头部与第二涡旋壁121的型线头部接触摩擦面积，减小摩擦阻力，又能缓解接触时相互的摩擦阻力，避免第一涡盘11和第二涡盘12被磨损，提高第一涡盘11和第二涡盘12的使用寿命。

其中，弧形槽可以是半圆形，保证第一涡旋壁111和第二涡旋壁121接触时具有较为圆滑的接触面，减缓磨损情况。

进一步的，第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的中心的头部均为圆角结构。通过将第一涡旋壁111第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的头部均设置为圆角结构，实现在中心受力较大的情况下，缓解第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的头部之间的摩擦阻力，减小第一涡旋壁111和第二涡旋壁121之间的磨损程度。

进一步的，第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的外侧的尾部均为圆角结构。通过将第一涡旋壁111第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的尾部均设置为圆角结构，实现在第一涡盘11与第二涡盘12配合连接的进行压缩工作的状态下，缓解第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的尾部之间的接触摩擦阻力，减小第一涡旋壁111和第二涡旋壁121之间的磨损程度。

其中，第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的头部或者尾部的圆角结构，可以是在第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的头部或者尾部直接倒圆角，或者是选择弧形结构，避免尖角接触，造成相对运动接触过程中磨损严重的问题。

如图4-图5所示，本实用新型提供的压缩机，包括依次连接的转子组件2、偏心平衡块3、涡盘盖体4和所述的涡盘结构1。

通过将转子组件2、偏心平衡块3、涡盘盖体4和所述的涡盘结构1依次连接，转子组件2和偏心平衡块3穿过涡盘盖体4，与涡盘结构1的第一涡盘11连接；涡盘结构1的第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的壁厚均自中心的头部向外侧的尾部逐渐降低，保证第一涡旋壁111和第二涡旋壁121中心的头部的壁厚，又能减小整体涡旋壁的型线长度，降低涡旋壁的型线端面泄漏风险，降低涡旋壁的型线高度，改善涡盘整体受力情况；且第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的中心的头部均设置有缺口槽14，改善第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的中心头部受力情况，提高压缩机的使用寿命。

其中，转子组件2的朝向偏心平衡块3的端部设置有偏心销和限位销，偏心平衡块3朝向转子组件2的端面设置有对应连接的环形孔，以使转子组件2与偏心平衡块3连接；涡盘盖体4为阶梯型盖板，且涡盘盖体4包括有连接通孔，以使连接有偏心平衡块3的转子组件2穿过涡盘盖体4的连接通孔，进而与涡盘的第一涡盘11端面连接，实现压缩机整体的装配。

进一步的，涡盘盖体4的朝向涡盘结构1的端面上设置有防旋转销41，所述涡盘结构1的朝向所述涡盘盖体4的端面上设置有防旋孔15，防旋转销41设置在所述防旋孔15内，以使涡盘盖体4能够相对涡盘结构1静止。

通过在涡盘盖体4朝向涡盘结构1的端面设置的防旋转销41设置在涡盘结构1的朝向所述涡盘盖体4的端面上设置的防旋孔15内，实现转子组件2通过偏心平衡块3带动第一涡盘11转动时，涡盘盖体4处于相对静止状态，避免盖体相对涡盘结构1转动。

其中，防旋转销41的数量为多个，多个防旋转销41沿涡盘盖体4的端面周向设置，对应的防旋孔15的数量也为多个，多个防旋孔15沿第一涡盘11的端面相对应周向设置，实现每个防旋转销41设置在对应的防旋孔15，具有最佳的防旋效果。

综上所述，本实用新型提供的涡盘结构1，第一涡盘11连接在第二涡盘12内，第一涡盘11包括有第一涡旋壁111，第二涡盘12包括有第二涡旋壁121，第一涡旋壁111和第二涡旋壁121配合连接，且第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的壁厚均自中心的头部向外侧的尾部逐渐降低；第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的中心的头部均设置有缺口槽14。第一涡盘11和第二涡盘12的壁厚均从中心的头部向外侧的尾端逐渐降低，在相同涡盘直径和吸气容积下，既保证第一涡旋壁111和第二涡旋壁121中心的头部的壁厚，又能减小整体涡旋壁的型线长度，降低涡旋壁的型线端面泄漏风险，降低涡旋壁的型线高度，改善涡盘整体受力情况，更加适应涡盘工作状态；在第一旋涡壁和第二旋涡壁的头部均设置有缺口槽14，以降低第一旋涡壁和第二旋涡壁的头部在运动时产生的摩擦力，改善第一涡旋壁111和第二涡旋壁121的中心头部受力情况。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。