压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机，具体而言涉及一种能够在压缩机内部有效地分离润滑油和被压缩的制冷剂的压缩机。

背景技术：

一般而言，压缩机应用于诸如冰箱或空调的制冷剂压缩式冷冻循环(以下，简称为冷冻循环)。

压缩机可以根据压缩制冷剂的方式而区分为往复式压缩机及旋转式压缩机，旋转式压缩机中可以包括涡旋式压缩机。

涡旋式压缩机可以根据驱动电机和压缩部的位置而划分为上部压缩式或下部压缩式。上部压缩式为压缩部位于比驱动电机更上侧的位置的方式，下部压缩式为压缩部位于比驱动电机更下下侧的位置的方式。

即，可以根据驱动电机和压缩部的相对位置来不同地命名压缩机。压缩机可以实现水平安装而不是垂直安装。因此，可以根据驱动电机和压缩部的相对位置，以更加一般化的方式命名压缩机。可以根据压缩机内制冷剂的流动方向和驱动电机的位置，将在驱动电机的上游侧(upstream)执行制冷剂的压缩且在驱动电机的下游侧(downstream)吐出制冷剂的压缩机称为上游侧压缩机。此外，可以将在驱动电机的下游侧(upstream)执行制冷剂的压缩且吐出制冷剂的压缩机称为下游侧压缩机。

在上部压缩式压缩机(下游侧压缩机)的情况下，制冷剂在位于驱动电机的上部的压缩部被压缩并吐出后，与制冷剂一同吐出润滑油的可能性较大。即，所吐出的制冷剂中将混入润滑油。制冷剂中混入的润滑油将降低冷却效率并引起压缩机内部的润滑油不足。因此，在上部压缩式压缩机的情况下，通常需要周期性地回收润滑油，或者安装额外的油回收装置或油分离装置。

在下部压缩式压缩机(上游侧压缩机)的情况下，被压缩的制冷剂贯穿驱动电机并通过吐出空间向压缩机外部吐出。

在所述吐出空间可以利用驱动电机的转子和转轴而发生旋转流动。即，所述吐出空间可以被称为离心分离空间。将以吐出空间的中心部即离心分离空间的中心部为中心发生旋转流动，在这样的旋转流动的作用下，可以产生制冷剂和润滑油的离心分离。

润滑油的密度显著地大于制冷剂的密度。因此，在离心分离的作用下，润滑油可以向吐出空间的相反方向汇聚，制冷剂向吐出空间的中心方向汇聚并向压缩机外部吐出。

因此，下部压缩式压缩机的油吐出量显著地小于上部压缩式压缩机。但是，下部压缩式压缩机中的油吐出量并非是可以忽略的程度，因此通常安装有额外的油回收装置或油分离装置。因此，亟需探索出能够以在下部压缩式压缩机中可以省略额外的油回收装置或油分离装置的程度显著地减少油吐出量的方案。

技术实现要素：

通过本实施例提供一种能够显著地减少油吐出量的压缩机。

通过本实施例提供一种能够将制冷剂的吐出空间有效地使用为离心分离空间的压缩机。尤其是，提供一种能够实质性地将制冷剂的露出空间的全体空间而不是其一部分空间使用为离心分离空间的压缩机。

通过本实施例提供一种压缩机，在现有技术的压缩机结构上仅通过非常小的变化便能够显著地减少油吐出量。

通过本实施例提供一种压缩机，通过有效地消除离心分离空间内妨碍与离心分离对应的流动的要素，能够显著地减少油吐出量。

通过本实施例提供一种压缩机，通过减小与第一壳体的形状对应的流动阻力，能够显著地减少油吐出量。

通过本实施例提供一种压缩机，通过将设置于第一壳体的接线端设置于作为外壳的侧面的圆筒壳体，能够显著地减少油吐出量。

通过本实施例提供一种压缩机，同时执行离心分离空间的扩展和离心分离流动的阻力要素的消除，从而能够满足显著地低于所要求的油吐出量的0.1重量％的小于0.01重量％。

为了实现前述的目的，本实用新型的一实施例的压缩机，其可以包括：外壳；驱动电机，包括安装于所述外壳的内侧的定子和在所述定子的半径方向内侧以能够旋转的方式设置的转子；离心分离空间，在所述外壳内部由所述驱动电机的一侧(downstreamside)和所述外壳进行定义，用于对被压缩的制冷剂和润滑油执行离心分离；吐出管，所述吐出管贯穿所述外壳；转轴，结合于所述转子进行旋转；压缩部，设置于所述驱动电机的另一侧(upstreamside)，利用所述转轴的旋转来压缩制冷剂；以及接线端，设置于作为所述离心分离空间的侧面的所述外壳的侧面，与所述定子的线圈进行结线。

所述外壳可以包括供所述吐出管贯穿的第一壳体和圆筒壳体，所述离心分离空间由所述第一壳体的内侧下部、所述圆筒壳体的内侧上部以及所述驱动电机的上部进行定义。

优选地，所述接线端设置于所述圆筒壳体的上部侧面。

所述接线端可以包括具有供多个引线进行结线的多个分接头的本体。

所述多个分接头可以彼此隔开的方式并排地设置于同一线上。

优选地，所述接线端的本体可以安装于所述圆筒壳体，以使所述多个分接头以与所述压缩机的长度方向并排的方式布置。

所述引线可以从所述定子的上部向所述定子的半径方向外侧延伸并结线于所述接线端。由此，与接线端设置于第一壳体的情况相比，使引线的长度变短，并且使引线结线于接线端的高度变低。

所述第一壳体可以形成为平坦的面，在所述第一壳体的半径方向末端弯折并与所述圆筒壳体相连接。

所述第一壳体可以形成为向所述第一壳体的半径方向外侧向下倾斜的曲面，并在所述第一壳体的半径方向末端与所述圆筒壳体相连接。

所述曲面可以具有多节曲率半径的方式形成，越向所述第一壳体的半径方向外侧，所述曲面的曲率半径越小。

优选地，所述曲面中将各个曲率半径和各个弧的长度相乘的值的和除以所述离心分离空间的直径的值为所述离心分离空间的直径的0.1倍以上。可以将这样的值定义为平均曲率半径系数。

所述第一壳体可以具有在所述第一壳体的半径方向上具有高度差的两个连续面，在所述第一壳体的半径方向内侧的连续面的高度大于在所述第一壳体的半径方向外侧的连续面的高度。

所述两个连续面可以是平面。

所述两个连续面可以是向上部凸出的曲面。

所述两个连续面的曲率中心可以位于压缩机内部，将所述两个连续面相连接的阶差面的曲率中心位于压缩机外部。

优选地，在具有两个以上的连续面的情况下，将所述第一壳体各个的曲率半径和各个弧的长度相乘的值的和除以所述离心分离空间的直径的值为所述离心分离空间的直径的0.1倍以上。

本实用新型的压缩机可以还包括旋转构件，所述旋转构件将所述转子的旋转力向所述离心分离空间进行扩展，从而向所述制冷剂和油提供离心力。

所述旋转构件可以包括旋转翼，所述旋转翼位于所述离心分离空间，并从所述转子的中心隔开规定距离。

优选地，所述旋转构件包括与所述转子或转轴相结合的凸缘部，并与所述转子或所述转轴一体地进行旋转。

优选地，所述旋转翼的上端位置与所述接线端的上端位置相同或更高。

为了实现前述的目的，本实用新型的一实施例的压缩机，其可以包括：外壳；驱动电机，包括安装于所述外壳的内侧的定子和在所述定子的半径方向内侧以能够旋转的方式设置的转子；离心分离空间，在所述外壳内部由所述驱动电机的一侧(downstreamside)和所述外壳进行定义，用于对被压缩的制冷剂和润滑油执行离心分离；吐出管，所述吐出管贯穿所述外壳，所述吐出管的形成制冷剂流入孔的末端向所述离心分离空间内部延伸；转轴，结合于所述转子进行旋转；压缩部，设置于所述驱动电机的另一侧(upstreamside)，利用所述转轴的旋转来压缩制冷剂；以及旋转构件，将所述转子的旋转力向所述离心分离空间进行扩展，以向所述制冷剂和油提供离心力，在所述转子的一侧(downstreamside)与所述转子一体地进行旋转。

所述旋转构件可以包括旋转翼，所述旋转翼位于所述离心分离空间并从所述转子的中心隔开规定距离。所述旋转翼可以从所述转子的中心具有规定半径的方式设置。

所述旋转翼的最大外径可以与所述转子的外径相同或更小。并且，所述旋转翼的最大外径可以与所述转子的外径相同或更大。

所述旋转翼可以是其水平截面为圆形的单一旋转翼或者其水平截面为多边形的单一旋转翼。

优选地，所述旋转翼的最小内径大于所述吐出管的外径，以包围所述吐出管。

所述旋转翼可以从所述转子具有规定高度的方式设置，从而在所述离心分离空间内部定义所述旋转构件的内部空间。

所述旋转翼可以使其高度恒定地形成或使其高度沿着圆周方向不同地形成且以沿着圆周方向呈对称的方式形成。

优选地，所述吐出管的末端向所述旋转构件内部空间内侧更加延伸。

优选地，在所述旋转构件内部空间内，被压缩的制冷剂能够向所述吐出管的制冷剂流入孔流入的盈余直线距离t大于所述旋转翼的上部末端和所述外壳内表面之间的直线距离h1的0.1倍。

优选地，所述旋转翼的高度与卷绕于所述定子的端线圈的高度相同或更大。

优选地，所述旋转构件包括结合于所述转子的凸缘部，所述旋转翼从所述凸缘部以具有高度的方式凸出形成。

所述凸缘部能够防止通过间隙流入到离心分离空间的制冷剂和油向旋转构件的内部空间直接流入。即，优选地使制冷剂向旋转构件的旋转翼的半径方向外侧迂回而流入到旋转构件的内部空间。

在所述旋转翼的最下端部和所述转子的最上端部的间隔小的情况下，所述旋转翼的最大外径优选地与所述转子的外径相同或更小。在此情况下，通过间隙流入到离心分离空间的制冷剂和油不受到凸缘部的影响，而是受到旋转翼的影响并向半径方向外侧汇聚。

但是，在所述旋转翼的最下端部和所述转子的最上端部的间隔大的情况下，所述旋转翼的最大外径优选地与所述转子的外径相同或更大。在此情况下，通过间隙流入到离心分离空间的制冷剂和油将受到凸缘部和旋转翼的影响而向半径方向外侧汇聚。由于凸缘部和间隙之间具有足够的隔开距离，能够增加承受离心力的时间。

优选地，所述凸缘部和所述旋转翼一体地形成。

为了防止所述润滑油在所述吐出管的外表面附近向所述吐出管的制冷剂流入孔流入，可以包括在所述吐出管的末端附近以包围所述吐出管的方式形成的引导件。

优选地，所述引导件具有从所述吐出管的外表面向半径方向延伸的裙子形状。

优选地，所述引导件的最上部的位置与所述旋转翼的最上部的位置相同或更高地形成。

所述引导件可以具有圆形板形状，在所述引导件的中心部分贯穿所述吐出管。

优选地，所述引导件的最大外径小于所述旋转翼的最小内径。

优选地，所述引导件设置于由所述旋转翼定义的所述旋转构件的内部空间的内部，所述吐出管的末端向所述旋转构件内部空间的内侧更加延伸。

优选地，在所述旋转构件内部空间内，被压缩的制冷剂能够向所述吐出管的制冷剂流入孔流入的盈余直线距离t大于所述旋转翼的末端和所述外壳内表面之间的直线距离h1的0.1倍。

所述旋转构件可以包括：板形态的凸缘部；以及结合部，以使所述凸缘部的中心和所述转子或转轴的中心相一致的方式将所述凸缘部固定于所述转子或转轴，并使所述凸缘部向所述离心分离空间从所述转子隔开。

所述压缩机可以包括接线端，所述接线端设置于作为所述离心分离空间的侧面的所述外壳的侧面，并与所述定子的线圈进行结线。通过这样的结构，防止在离心分离空间内的异常流动，从而能够更加增大离心分离效果。

通过本实施例，可以提供一种能够显著地减少油吐出量的压缩机。

通过本实施例，可以提供一种能够将制冷剂的吐出空间有效地使用为离心分离空间的压缩机。尤其是，可以提供一种能够实质性地将制冷剂的露出空间的全体空间而不是其一部分使用为离心分离空间的压缩机。

通过本实施例，可以提供一种在现有技术的压缩机结构上仅通过非常小的变化便能够显著地减少油吐出量的压缩机。

通过本实施例，可以提供一种通过有效地消除离心分离空间内妨碍与离心分离对应的流动的要素，能够显著地减少油吐出量的压缩机。

通过本实施例，可以提供一种通过减小与第一壳体的形状对应的流动阻力，能够显著地减少油吐出量的压缩机。

通过本实施例，可以提供一种通过将设置于第一壳体的接线端设置于作为外壳的侧面的圆筒壳体，能够显著地减少油吐出量的压缩机。

通过本实施例，可以提供一种同时执行离心分离空间的扩展和离心分离流动的阻力要素的消除，从而能够满足显著地低于所要求的油吐出量的0.1重量％的小于0.01重量％的压缩机。

附图说明

图1是能够适用于本实用新型的压缩机尤其是下部(上游侧)压缩式涡旋压缩机的剖视图。

图2是本实用新型的一实施例的压缩机的简略的剖视图。

图3示出图2所示的压缩机内部离心分离空间中的油和制冷剂的流动情形。

图4是本实用新型的另一实施例的压缩机的简略的剖视图。

图5是本实用新型的另一实施例的压缩机的简略的剖视图。

图6是本实用新型的另一实施例的压缩机的简略的剖视图。

图7是将图2、图4、图5、图6所示的实施例中的比较ocr性能的表。

图2至图7是用于ocr减小的第一形态的实施例相关的图。

图8是现有技术的压缩机的简略的剖视图。

图9是本实用新型的一实施例的压缩机的简略的剖视图。

图10是本实用新型的另一实施例的压缩机的简略的剖视图。

图11是本实用新型的另一实施例的压缩机的简略的剖视图。

图12是图8至图11所示的实施例中的比较ocr性能的表。

图13是与第一壳体的平均曲率半径系数和接线端的位置对应的ocr变化表。

图8至图13是用于ocr减小的第二形态的实施例相关的图。

附图标记的说明

100：压缩部；110：外壳；112、113：第一壳体；111：圆筒壳体；120：驱动电机；126：转轴；130：主框架；140：回旋涡旋盘；150：固定涡旋盘；200：旋转构件；210：旋转翼；220：旋转构件凸缘部；300：接线端

具体实施方式

参照附图对本实用新型的优选的实施例进行详细的说明。在附图中，相同的附图标记表示相同或类似的结构要素。

首先，参照图1对能够适用于本实用新型的一实施例的压缩机进行详细的说明。

图1中示出能够适用于本实用新型的一实施例的涡旋式压缩机的截面。由于压缩部位于驱动电机的下部，可以称为下部压缩式压缩机或上游侧压缩机。

为了说明上的便利，可以垂直地布置的压缩机为基准命名上侧/下侧位置。可以制冷剂的流动和驱动电机120的位置为基准命名上游侧/下游侧位置。在同一压缩机中，上部(upper)将表示下游侧(downstream)，下部(lower)表示上游侧(upstream)。

本实用新型的压缩机可以包括外壳110、驱动电机120、压缩部100以及转轴126。

所述外壳110可以形成为具有内部空间。例如，用于储存油的储油空间可以设置于外壳110的下部。所述储油空间可以表示后述的第四空间v4。即，后述的第四空间v4可以形成为所述储油空间。

并且，用于吐出被压缩的制冷剂的制冷剂吐出管116可以设置于上部。

具体而言，所述外壳110的内部空间可以包括：配置于驱动电机120的上侧的第一空间v1；配置于驱动电机120和压缩部100之间的第二空间v2；被后述的吐出盖170划分的第三空间v3；以及配置于压缩部100的下侧的第四空间v4。

所述外壳110可以形成为圆筒形。例如，所述外壳110可以包括其上端及下端开放的圆筒壳体111。

在所述圆筒壳体111的上部可以设置有第一壳体112(shell)，在圆筒壳体111的下部设置有第二壳体114。上部及第二壳体112、114例如可以利用熔接方式结合于圆筒壳体111而形成内部空间。

在第一壳体112可以设置制冷剂吐出管116。压缩部100中被压缩的制冷剂可以通过所述制冷剂吐出管116向外部吐出。例如，压缩部100中被压缩的制冷剂可以依次地经由第三空间v3、第二空间v2以及第一空间v1后，通过所述制冷剂吐出管116向外部吐出。

图1中作为一般的结构示出与压缩机相连接的油分离装置或油回收装置。这表示本实施例的压缩机中能够充分有效地分离油，从而达到无需设置额外的油分离装置的程度。

第一壳体或第二壳体114可以划分作为能够储存油的储油空间的所述第四空间v4。第四空间v4可以执行作为向压缩部100供应油的油腔室的功能，以使压缩机能够顺畅地进行工作。

并且，在圆筒壳体111的侧面可以设置有作为要被压缩的制冷剂流入的通道的制冷剂吸入管118。制冷剂吸入管118可以沿着后述的固定涡旋盘150的侧面贯穿至压缩室s1进行设置。

所述驱动电机120可以设置于所述外壳110内侧。例如，所述驱动电机120可以在所述外壳110的内侧配置于比所述压缩部100更上侧的位置。

所述驱动电机120可以包括定子122及转子124。定子122例如可以呈圆筒形，并可以固定于外壳110。在定子122可以卷绕有线圈122a。并且，在转子124的外周面和定子122的内周面之间可以形成有制冷剂流路槽112a，从压缩部100吐出的制冷剂或油通过所述制冷剂流路槽112a。即，所述制冷剂流路槽112a可以被所述定子122的内周面和转子124的外周面划分。

转子124可以配置于定子122的半径方向内侧并产生旋转动力。即，转子124在其中心压入转轴126，从而能够与转轴126一同进行旋转运动。由转子124产生的旋转动力可以通过转轴126传递给压缩部100。

所述压缩部100可以结合于所述驱动电机120并压缩制冷剂。所述压缩部100可以形成为，使连接于所述驱动电机120的所述转轴126贯穿所述压缩部100。

所述压缩部100可以设置有向轴方向或上方及下方凸出的轴受部，转轴126可以贯穿所述轴受部的至少一部分。例如，所述轴受部可以包括从压缩部100向上方凸出的第一轴受部以及向下方凸出的第二轴受部，对此的具体说明将进行后述。

所述压缩部100可以包括主框架130、固定涡旋盘150以及回旋涡旋盘140。

具体而言，压缩部100可以还设置有十字环135(oldham'sring)。十字环135可以设置于回旋涡旋盘140和主框架130之间。并且，十字环135在防止回旋涡旋盘140的自转的同时，能够实现固定涡旋盘150上的回旋涡旋盘140的回旋运动。

主框架130可以与驱动电机120中的制冷剂的移动方向相反的方向隔开地配置。主框架130可以设置于驱动电机120的下部并形成压缩部100的上部。

在主框架130可以设置有大致具有圆形的框架端板部132(以下，称为“第一端板部”)、设置于第一端板部132的中央并供转轴126贯穿的框架轴受部132a(以下，称为“第一轴受部”)以及从第一端板部132的外周部凸出的框架侧壁部131(以下，称为“第一侧壁部”)。例如，第一侧壁部131可以从第一端板部132向下部延伸。第一侧壁部131的外周部可以与圆筒壳体111的内周面相接触，其一端部或下端部可以与后述的固定涡旋盘侧壁部155的上端部相接触。

在第一侧壁部131可以设置有框架吐出孔131a，所述框架吐出孔131a沿着轴方向贯穿第一侧壁部131的内部而构成制冷剂通道。框架吐出孔131a的入口可以与后述的固定涡旋盘吐出孔155a的出口相连通，出口与第二空间v2相连通。彼此连通的所述框架吐出孔131a和所述固定涡旋盘吐出孔155a可以表示为第二吐出孔131a、155a。

所述框架吐出孔131a可以沿着主框架130的外围设置有多个。此外，固定涡旋盘吐出孔155a也可以与所述框架吐出孔131a对应地沿着固定涡旋盘150的外围设置有多个。

第一轴受部132a可以从第一端板部132的一面或上表面向驱动电机120侧凸出形成。并且，在第一轴受部132a可以形成有供后述的转轴126的主轴承部126c贯穿支撑的第一轴承部。

即，在主框架130的中心可以沿着轴方向贯穿形成有第一轴受部132a，构成第一轴承部的转轴126的主轴承部126c以可旋转的方式插入于所述第一轴受部132a而被支撑。

在第一端板部132的上表面可以形成有用于捕集从第一轴受部132a和转轴126之间吐出的油的油袋132b(oilpocket)。

油袋132b可以在第一端板部132的一面或上表面凹入地形成，并沿着第一轴受部132a的外围形成为环形。并且，在主框架130的另一面或内表面可以形成有背压室s2，所述背压室s2与固定涡旋盘150及回旋涡旋盘140一同形成空间，从而利用该空间的压力来支撑回旋涡旋盘140。

作为参照，背压室s2可以包括中间压区域(即，中间压室)，设置于转轴126的供油流路126a可以包括压力高于背压室s2的高压区域。

为了区分这样的高压区域和中间压区域，在主框架130和回旋涡旋盘140之间可以设置有背压密封件180(seal)，背压密封件180例如可以起到密封构件的作用。

并且，主框架130可以与固定涡旋盘150相结合，从而形成能够以可回旋的方式设置回旋涡旋盘140的空间。

所述固定涡旋盘150可以设置于主框架130的一侧。固定涡旋盘150可以设置于主框架130的下部。即，在主框架130的另一面或内表面可以结合有构成第一涡旋盘的固定涡旋盘150。

固定涡旋盘150可以设置有具有大致圆形的固定涡旋盘端板部154(以下，称为“第二端板部”)、从第二端板部154的外周部凸出的固定涡旋盘侧壁部155(以下，称为“第二侧壁部”)、从第二端板部154凸出并与后述的回旋涡旋盘140的回旋涡卷部141相咬合而形成压缩室s1的固定涡卷部151以及形成于第二端板部154的背面中央并供转轴126贯穿的固定涡旋盘轴受部152(以下，称为“第二轴受部”)。

所述压缩部100可以设置有将压缩的制冷剂向吐出盖170吐出的第一吐出孔153以及从所述第一吐出孔153向所述压缩部100的半径方向外侧隔开，并将压缩的制冷剂向所述制冷剂吐出管116引导的前述的第二吐出孔131a、155a。

具体而言，在所述第二端板部154可以形成有将压缩的制冷剂从压缩室s1向吐出盖170的内部空间引导的第一吐出孔153。并且，第一吐出孔153的位置可以考虑到所要求的吐出压等而任意地进行设定。

随着第一吐出孔153朝向第二壳体114形成，在固定涡旋盘150的一面可以结合有用于将从压缩部吐出的制冷剂向后述的固定涡旋盘吐出孔155a引导的吐出盖170。

吐出盖170可以密封结合于压缩部100的露出面或下端。所述吐出盖170可以形成为将所述压缩部100中被压缩的制冷剂向所述制冷剂吐出管116引导。

例如，所述吐出盖170可以密封结合于固定涡旋盘150的露出面，从而能够将制冷剂的吐出流路和第四空间v4进行分离。

并且，在吐出盖170可以形成有贯通孔176，结合于构成第二轴承部的转轴126的副轴承部126g使其一部分浸泡于外壳110的第四空间v4中容置的油的给油器171(oilfeeder)贯穿所述贯通孔176。

另外，在第二侧壁部155可以设置有固定涡旋盘吐出孔155a，所述固定涡旋盘吐出孔155a沿着轴方向贯穿该第二侧壁部155的内部，从而与框架吐出孔131a一同构成制冷剂通道。

固定涡旋盘吐出孔155a与框架吐出孔131a对应地形成，固定涡旋盘吐出孔155a的入口可以与吐出盖170的内部空间相连通，出口与框架吐出孔131a的入口相连通。

固定涡旋盘吐出孔155a和框架吐出孔131a可以将第三空间v3和第二空间v2相连通，以使从压缩室s1吐出到吐出盖170的内部空间的制冷剂向第二空间v2引导。

此外，在第二侧壁部155可以与压缩室s1的吸入侧相连通的方式设置有制冷剂吸入管118。并且，制冷剂吸入管118可以与固定涡旋盘吐出孔155a隔开的方式设置。

第二轴受部152可以从第二端板部154的露出面或下表面向第四空间v4侧凸出形成。并且，在第二轴受部152可以设置有第二轴承部，转轴126的副轴承部126g插入于所述第二轴承部而被支撑。

此外，第二轴受部152的末端或下端部可以向轴中心弯折，以支撑转轴126的副轴承部126g下端而构成止推轴承面。

所述回旋涡旋盘140可以配置于主框架130和固定涡旋盘150之间，并可以形成第二涡旋盘。

具体而言，回旋涡旋盘140可以结合于转轴126并进行回旋运动，从而在与固定涡旋盘150之间形成两个一对的压缩室s1。

回旋涡旋盘140可以包括具有大致圆形的回旋涡旋盘端板部145(以下，称为“第三端板部”)、从第三端板部145的下表面凸出并与固定涡卷部151相咬合的回旋涡卷部141以及设置于第三端板部145的中央并以可旋转的方式结合于转轴126的偏心部126f的转轴结合部142。

所述第三端板部145的外周部可以位于第二侧壁部155的一端部或上端部，回旋涡卷部141的另一端部或下端部紧贴于第二端板部154的一面或上表面而支撑于固定涡旋盘150。

作为参照，在回旋涡旋盘140的上表面可以形成有袋槽185，所述袋槽185用于将通过后述的油孔128a、128b、128d、128e吐出的油向中间压室引导。

具体而言，袋槽185可以在第三端板部145的一面或上表面凹入地形成。即，袋槽185可以在背压密封件180和转轴126之间形成于第三端板部145的一面或上表面。

并且，袋槽185如图所示可以在转轴126的两边形成有一个以上。袋槽185可以在背压密封件180和转轴126之间在第三端板部145的一面或上表面以转轴126为中心形成为环形。

转轴结合部142的外周部与回旋涡卷部141相连接，从而起到在压缩过程中与固定涡卷部151一同形成压缩室s1的作用。

固定涡卷部151和回旋涡卷部141可以形成为渐开线(involute)形状。渐开线形状可以表示当解绕具有任意的半径的基础圆的周围的线时，与线的端部所划的轨迹相应的曲线。

并且，在转轴结合部142可以插入转轴126的偏心部126f。插入于转轴结合部142的偏心部126f可以与回旋涡卷部141或固定涡卷部151在压缩机的半径方向上重叠。

其中，半径方向可以表示与轴方向(即，上下方向)正交的方向(即，左右方向)。

如上所述，在转轴126的偏心部126f贯穿第三端板部145并与回旋涡卷部141在半径方向上重叠的情况下，制冷剂的反作用力和压缩力将以第三端板部145为基准施加于同一平面，从而能够使其彼此一定部分被抵消。

并且，转轴126结合于驱动电机120，并可以设置有用于将作为外壳110的储油空间的第四空间v4中盛放的油向上部引导的供油流路126a。

具体而言，转轴126的一端部或上部可以压入于转子124的中心进行结合，另一端部或下部结合于压缩部100而在半径方向上被支撑。

转轴126可以将驱动电机120的旋转力传递给压缩部100的回旋涡旋盘140。通过这样的结构，偏心结合于转轴126的回旋涡旋盘140可以相对于固定涡旋盘150进行回旋运动。

在这样的转轴126的另一端部或下部可以形成有主轴承部126c，所述主轴承部126c插入于主框架130的第一轴受部132a而在半径方向上被支撑。并且，在主轴承部126c的另一端部或下部可以形成有副轴承部126g，所述副轴承部126g插入于固定涡旋盘150的第二轴受部152而在半径方向上被支撑。此外，在主轴承部126c和副轴承部126g之间可以形成有偏心部126f，所述偏心部126f插入于回旋涡旋盘140的转轴结合部142进行结合。

主轴承部126c和副轴承部126g可以具有相同的轴中心的方式形成于同轴线上，偏心部126f以相对于主轴承部126c或副轴承部126g在半径方向上呈偏心的方式形成。

偏心部126f的外径可以小于主轴承部126c的外径且大于副轴承部126g的外径。在此情况下，可以有利于使转轴126通过各个轴受部132a、152和转轴结合部142进行结合。

此外，在转轴126的内部可以形成有用于将作为储油空间的第四空间v4的油向各轴承部126c、126g的外周面和偏心部126f的外周面供应的供油流路126a。并且，在转轴126的轴承部及偏心部126c、126g、126f可以形成有从供油流路126a向转轴126的半径方向外侧贯穿的油孔128a、128b、128d、128e。

具体而言，油孔可以包括第一油孔128a、第二油孔128b、第三油孔128d、第四油孔128e。

首先，第一油孔128a可以贯穿主轴承部126c的外周面的方式形成。第一油孔128a可以从供油流路126a向主轴承部126c的外周面贯穿而形成。

并且，第一油孔128a例如可以贯穿主轴承部126c的外周面中的一端部或上部的方式形成，但是本实用新型并不限定于此。在第一油孔128a包括多个孔的情况下，各孔可以仅形成于主轴承部126c的外周面中的一端部/上部或另一端部/下部，也可以分别形成于主轴承部126c的外周面中的一端部/上部及另一端部/下部。

第二油孔128b可以形成于主轴承部126c和偏心部126f之间。第二油孔128b也可以与图示不同地包括多个孔。

第三油孔128d可以贯穿偏心部126f的外周面的方式形成。具体而言，第三油孔128d可以从供油流路126a向偏心部126f的外周面贯穿而形成。

第四油孔128e可以形成于偏心部126f和副轴承部126g之间。

通过供油流路126a引导的油可以通过第一油孔128a吐出，从而向主轴承部126c的外周面全体供应。

并且，通过供油流路126a引导的油可以通过第二油孔128b吐出而供应给回旋涡旋盘140的一面或上表面，并通过第三油孔128d吐出而向偏心部126f的外周面全体供应。

并且，通过供油流路126a引导的油可以通过第四油孔128e吐出而供应给副轴承部126g的外周面或回旋涡旋盘140和固定涡旋盘150之间。

在转轴126的下端，即，副轴承部126g的另一端部或下端可以结合有用于抽吸第四空间v4中填充的油的给油器171。所述给油器171可以形成为，将第四空间v4中容置的油向前述的油孔128a、128b、128d、128e供应。

给油器171可以包括：供油管173，插入于转轴126的供油流路126a进行结合；吸油构件174，插入于供油管173的内部以向上吸油。

供油管173可以被设置为通过吐出盖170的贯通孔176并浸泡于第四空间v4，吸油构件174可以起到如螺旋桨的功能。

吸油构件174可以设置有沿着所述吸油构件174的长度方向延伸的螺旋形槽174a。所述螺旋形槽174a可以形成于吸油构件174的外围，并可以向前述的油孔128a、128b、128d、128e延伸。

当给油器171与转轴126一同旋转时，第四空间v4中容置的油可以沿着所述螺旋形槽174a向油孔128a、128b、128d、128e引导。

在转子124或转轴126可以结合有用于抑制噪音振动的平衡块127。平衡块127可以设置于驱动电机120和压缩部100之间的第二空间v2。

接着，对本实用新型的实施例的涡旋式压缩机的动作过程进行描述如下。

当向驱动电机120接通电源以产生旋转力时，结合于该驱动电机120的转子124的转轴126将进行旋转。此时，随着偏心结合于转轴126的回旋涡旋盘140相对于固定涡旋盘150进行回旋运动，在回旋涡卷部141和固定涡卷部151之间将形成压缩室s1。压缩室s1沿着中心方向其体积逐渐地变窄，从而可以连续地按多个阶段形成。

此时，从外壳110的外部通过制冷剂吸入管118供应的制冷剂可以直接流入到压缩室s1。该制冷剂可以在回旋涡旋盘140的回旋运动的作用下向压缩室s1的吐出室方向移动并进行压缩，然后从吐出室通过固定涡旋盘150的吐出口153向第三空间v3吐出。

随后，吐出到第三空间v3的压缩的制冷剂通过固定涡旋盘吐出孔155a及框架吐出孔131a向外壳110的内部空间，然后通过制冷剂吐出管116向外壳110的外部吐出，并将反复地进行这样的一系列过程。

在压缩机进行工作期间，第四空间v4中盛放的油通过转轴126引导到上部，并通过多个油孔128a、128b、128d、128e向轴承部即轴承面顺畅地供应，从而能够防止轴承部的磨损。

并且，通过多个油孔128a、128b、128d、128e吐出的油在固定涡旋盘150和回旋涡旋盘140之间形成油膜，能够使压缩部保持气密状态。

在这样的油的作用下，压缩部100中被压缩并向第一吐出孔153吐出的制冷剂中可能会混入有油。以下，为了说明上的便利，可以将混入有油的制冷剂称为油混入制冷剂。

这样的油混入制冷剂经由所述第二吐出孔131a、155a、第二空间v2以及制冷剂流路槽112a向第一空间v1引导。此外，在引导到第一空间v1的油混入制冷剂中，制冷剂可以通过制冷剂吐出管116向压缩机的外部吐出，油可以通过油回收流路112b向第四空间v4回收。

例如，所述油回收流路112b可以在外壳110内配置于半径方向上最外侧的位置。具体而言，油回收流路112b可以包括定子122的外周面和圆筒壳体111的内周面之间的流路、主框架130的外周面和圆筒壳体111的内周面之间的流路以及固定涡旋盘150的外周面和圆筒壳体111的内周面之间的流路。

另外，由于在压缩部100的另一端或下端结合有吐出盖170，在压缩部100的另一端或下端和吐出盖170的上端之间可能会存在有微细的缝隙。这样的微细的缝隙可能会成为制冷剂泄漏的原因。

即，当通过压缩部100的第一吐出孔153向第三空间v3吐出制冷剂而向第二吐出孔131a、155a引导时，制冷剂的一部分可以向压缩部100和吐出盖170之间可能会存在的缝隙泄漏。

并且，这样的制冷剂的泄漏将引起可能会降低压缩机的压缩效率的问题。这样的问题可以通过设置于压缩部100和吐出盖170之间(即，压缩部100和吐出盖170的结合部)的密封构件210、220以及压缩部100和吐出盖170的结合结构来解决。

本实施例可以提供图1所示的压缩机中还包括旋转构件200的压缩机。即，可以提供设置有用于在第一空间v1中更加有效地发生离心分离的旋转构件200的压缩机。因此，所述第一空间v1可以称为制冷剂和油由旋转构件200进行离心分离的离心分离空间。

通过图2对设置有旋转构件200的压缩机的一例进行详细的说明。

在压缩机内部的上部或下游侧形成有离心分离空间v1。具体而言，形成有由外壳110上部或下游侧的内部和驱动电机的一侧进行定义的离心分离空间。压缩部中被压缩的制冷剂和润滑油将向所述离心分离空间流入。

在末端116a形成有制冷剂流入孔116b的吐出管116贯穿所述外壳110尤其是第一壳体112并向所述离心分离空间内部延伸。被压缩的制冷剂将通过所述制冷剂流入孔116b向压缩机外部吐出。

驱动电机120的定子122固定于外壳110尤其是圆筒壳体111的内壁，在所述定子122的半径方向内侧以可旋转的方式设置转子124。在所述转子124的中心设置转轴126。所述转子124和转轴126一体地进行旋转。

由于所述转子124和转轴126的一端面或上端面定义所述离心分离空间v1，在离心分离空间的另一端面或下部区域的中心部将产生基于所述转子124和转轴126的旋转的离心力。但是，这样的离心力不易向离心分离空间全体进行扩展。即，离心力不易扩展至第一壳体112。

基于这样的理由，可以设置有所述旋转构件200，以增加所述离心分离空间中离心力的产生，并使离心力向离心分离空间全体区域进行扩展。

所述旋转构件200可以固定设置于转子124和/或转轴126的上侧(下游侧)，并被设置为与所述转子124及转轴126一体地进行旋转。所述旋转构件200可以从所述转子124和/或转轴126向上侧(下游侧)延伸而形成。即，所述旋转构件200可以被设置为，将所述转子的旋转力向所述离心分离空间进行扩展，从而向制冷剂和油提供离心力。

所述旋转构件200可以包括旋转翼210，所述旋转翼210位于所述离心分离空间，并从所述转子124的中心以具有规定半径的方式被隔开。

所述旋转翼210以具有规定高度的方式形成。由此，随着所述旋转翼210进行旋转，由所述旋转翼210的半径和所述旋转翼210的高度来定义所述旋转构件的内部空间v12。即，离心分离空间v1可以被划分为旋转构件的外部空间v11和旋转构件的内部空间v12。

所述旋转翼210优选地在所述转子以具有规定高度的方式设置。制冷剂和油将通过转子124和定子122之间的间隙即制冷剂流路槽112a向离心分离空间v1流入。这是为了在制冷剂和油顺畅地吐出到离心分离空间后，使所述制冷剂和油受到基于旋转翼的离心力的影响。

所述旋转翼210可以具有恒定的高度的方式形成。当然，所述旋转翼的高度也可以沿着圆周方向不同地形成。作为一例，也可以沿着圆周方向以水纹模样形成或以阶梯形态形成。所述旋转翼210可以单一圆周壁形态形成。在此情况下，所述旋转构件200将具有杯子(cup)形状。

为了将所述旋转构件200以简单的形态形成并容易地进行固定，所述旋转构件200可以包括凸缘部220。所述凸缘部220可以固定于转子124或转轴126。可以通过螺柱(stud)、螺栓或螺钉结合来固定凸缘部220。

所述旋转翼可以在所述凸缘部以具有高度的方式凸出形成。即，可以在凸缘部的外围向上部凸出形成旋转翼，以使旋转构件200具有杯子形状。所述凸缘部220优选为平板形态。因此，也可以将所述旋转构件200称为旋转杯。

旋转构件200可以由凸缘部220和旋转翼210一体地形成而容易进行制作。

另外，图1所示的线圈122a具有从定子122的上部面向上部更加凸出的端线圈122b(endcoil)。因此，优选地使通过旋转构件200的离心力比端线圈122b更加扩展至所述制冷剂吐出管116附近或上部。为此，旋转翼210的高度优选地与定子上卷绕的线圈的末端即上部端线圈122b的高度相同或更大地形成。由此，由旋转构件200产生的流动可以越过上部端线圈122b一端而向半径方向外侧更加进行扩展。

所述吐出管116的末端116a优选地向所述旋转构件200的内部空间v12内侧更加延伸地设置。这是因为，旋转构件200将离心分离空间v1划分为旋转构件的内侧空间v12和外侧空间v11，而密度高的油向半径方向外侧汇聚，密度低的制冷剂向半径方向内侧汇聚。此外，这是因为所述吐出管116将相对高压的压缩机内部空间和相对低压的压缩机外部空间相连通。因此，吐出管116的末端116a的位置优选地从离心分离空间的中心向下方更加延伸。通过这样的结构，能够有效地防止高密度的油克服离心力而向吐出管流入。即，能够显著地防止油通过吐出管116的制冷剂流入孔116b流入。

在将离心分离空间的高度设定为h的情况下，h可以是将作为旋转翼的高度的h2和作为旋转翼的上端与第一壳体之间的距离的h1相加的值。并且，可以将吐出管的内径设定为d1，吐出管的外径设定为d2，以及离心分离空间的直径设定为d1。

吐出管的规格将根据所吐出的制冷剂的量或者压缩机的容量或规格来决定，因此，d1和d2将为固定的值，h和d1也将为固定的值。当然，可以对这样的值进行变更，但是这样的变更将要求对已设计的压缩机的整体上的结构和尺寸进行变更而并不优选。

因此，优选地，除了其它值以外适当地决定旋转构件200的直径d2、旋转构件200的高度h2以及旋转构件200和吐出管末端116a之间的隔开距离t。

如前所述，由于吐出管末端116a优选地位于旋转构件200的内部空间，t需要小于h2。当h2越大时，将使旋转构件200内部空间v12的体积将越大。但是，在此情况下，将可能引起无法使位于旋转构件200外部空间v11的制冷剂顺畅地吐出的问题。这是因为，随着h2变大而h1变小，用于使制冷剂从旋转构件外部空间v11向内部空间v12流入的面积将变小。

因此，优选地使h1与作为吐出管的外径的d2相同，或者在d2值的基础上增减10％左右。此外，优选地使h2大于h1。通过这样的结构，能够使基于旋转构件的离心力向离心分离空间更加进行扩展的同时，使制冷剂从旋转构件外部空间向内部空间顺畅地流入。

另外，当t越小时，制冷剂通过吐出管的制冷剂流入孔116b流入的面积将越小。从而使流动阻力变大。因此，t可以被决定为大于d2的0.25倍。随着t变得更大，吐出管的制冷剂流入孔116b将与旋转构件的外部空间更加靠近。由此，油向吐出管流入的可能性将变大。考虑到这样的问题，可以使t决定为与d1相同或更小。

另外，旋转构件将表示驱动电机的追加的负载。因此，优选地使旋转构件200具有薄的厚度。但是，旋转构件200尤其是旋转翼210的厚度优选为具有不易变形的程度的刚性的厚度。

图3示出在采用图2所示的旋转构件的情况下的制冷剂和油的流动情形。

如图所示，可以看到用浅颜色表示的制冷剂通过吐出管吐出，用深颜色表示的油在离心分离空间中流动而向离心分离空间的内表面或底面部汇聚。

但是，如这样的流动分析中可以看到的情形，在吐出管116末端116a的外壁116c附近可以看到朝向吐出管的油。油可以具有大致80度的角度(以吐出管的外壁为基准时大致10度角度)向吐出管的末端附近流动。在这样的油流动的作用下，存在有微量的油向吐出管吐出的可能性。

为了解决这样的油吐出可能性的问题，如图4所示，本实用新型的一实施例中可以还设置有引导件230。

可以通过所述引导件230防止润滑油沿着吐出管116的外壁116c向下方流动而向制冷剂流入孔116b流入。

所述引导件230可以在所述吐出管的末端116a附近包围所述吐出管116的方式设置。所述引导件230可以从所述吐出管的外壁向半径方向延伸的裙子(skirt)形状形成。

所述引导件230可以具有在其中心部分供所述吐出管116贯穿的板形状，并且可以为圆形板形状。

所述引导件的最大外径d3优选地小于所述旋转翼的最小内径。由此，在所述旋转翼的最小内径的半径方向内侧和所述引导件的最大外径的半径方向外侧之间将形成环形的空间。即，制冷剂和油可以通过环形的空间向旋转构件的内部空间v12流入。但是，如前所述，由于密度高的油将向半径方向外侧汇聚，通过所述环形的空间实质上仅有制冷剂能够流入到内部空间v12。此外，朝向吐出管116的外壁的油的流动将被引导件230遮挡，从而向半径方向外侧流动。这样的半径方向外侧的油的流动将受到旋转构件200的旋转力的影响，使得其向上部飞散后向半径方向外侧汇聚。

所述引导件230的上表面的位置可以与所述旋转翼210的上端的位置相同。当然，所述引导件230的上表面的位置也可以为比所述旋转翼210的上端的位置更上侧或更下侧的位置。但是，如图3所示，由于油朝向吐出管116的流动从比旋转构件的上端更上侧的位置产生，所述引导件230的上表面的位置优选地与所述旋转翼210的上端位置相同或位于更上侧的位置。

另外，所述引导件230可以具有雨伞形状的方式形成。即，其可以从半径方向中心越向外侧越向下倾斜地形成。在此情况下，引导件230的中心可以相对于吐出管更加靠近外壳内表面(例如，上侧)。但是，半径方向末端的位置可以与图4所示的半径方向的末端位置相同或稍微与所述第一壳体靠近地布置，并且其最大半径优选地相同。

由所述旋转构件的内径所形成的面积减去由所述引导件的外径所形成的面积的差可以被认为是制冷剂向旋转构件的内部流入的面积。因此，所述面积的大小优选地大于所述吐出管的制冷剂流入孔的面积。

图5示出对于引导件的另一实施例。本实施例中的引导件240为比前述的实施例中的引导件位于更上侧的位置且其最大半径更大。即，可以被认为是设置具有比旋转构件200的最大外径更大的外径的引导件。

在此情况下，预先切断朝向吐出管116的外壁的油的流动，从而有效地切断油向旋转构件的内部空间流入。因此，能够充分地预期相较于图3所示的实施例减少油吐出量。

图6示出引导件相关的另一实施例。本实施例中的引导件250可以包括第一延长部251和第二延长部252。第一延长部可以与前述的引导件240相同，第二延长部252可以从第一延长部251的半径方向末端向下侧延伸。

所述第二延长部252预先切断朝向吐出管116的外壁的油的流动，从而有效地切断油向旋转构件内部空间流入。与此同时，从第一延长部251沿着半径方向飞散的油被第二延长部252遮挡，从而不易向旋转构件内部空间流入。因此，能够充分地预期相较于图3所示的实施例减少油吐出量。

图7中示出将油吐出量的效果进行比较的表。其示出图2所示的基本概念(basicconcept)、图4所示的实例1、图5所示的实例2以及图6所示的实例3中的油吐出量(ocr，oilcontentrate)。油吐出量可以由从吐出管116吐出的制冷剂和油的全体重量％中的油的重量％的比率来表示。

如图7所示，当如基本概念所述单纯地采用旋转构件200时，可以确认在压缩机的同一驱动条件(作为一例，120hz)下，能够获得0.02ocr结果。这可以被认为是非常有效的油分离结果，其可以被认为是实质上无需配备油分离器或油回收器的水平的油分离结果。

当如实例1所述采用旋转构件200和引导件230时，可以确认在更加极致的压缩机的驱动条件(作为一例，161hz)下，能够获得0.01ocr结果。这可以被认为是非常显著的油分离结果。即，其可以被认为是无需配备油分离器或油回收器的油分离结果。

在实例2和实例3的情况下，也可以确认相较于基本概念具有更优异的油分离结果。即，可以确认无论是何种情况，通过设置旋转构件200和引导件230、240、250能够提高油分离结果。

但是，如在实例2和实例3中可知，通过引导件240、250使从旋转构件200的外部到内部的流动路径被屈曲或使流动路径的面积变窄并非是最佳的解决方案。

这可以被认为是起因于，当压缩机的内部压力和外部压力之间存在有差异时，虽然从吐出管116吸入的压力相同，但是当到吐出管116为止发生流动阻力时，在制冷剂进行流动的同时，一定部分的油也将一同进行流动。

因此，在旋转构件200的内部空间的制冷剂的流动路径的面积，即，旋转构件200的旋转翼210和引导件230、240、250之间形成的流路的屈曲次数优选地尽可能少。

可以被认为制冷剂在基本概念和实例1中利用0至1次的流动屈曲、在实例2中利用1至2次的流动屈曲以及在实例3中利用2至3次的流动屈曲流入到旋转构件200的内部空间。

这样的流动路径的面积越窄，制冷剂将无法顺畅地吐出，这反而将可能引起油吐出量的增加。因此，旋转构件和引导件之间的流动路径的截面积优选地大于基于吐出管的内径的面积。

以上对在离心分离空间内具有基于旋转构件200的油吐出量减少效果的实施例进行了说明。即，对通过在离心分离空间附加设置旋转构件200来增大离心力以能够减少油吐出量的实施例进行了说明。

本发明人可以确认出，除了通过增大离心力或扩展离心力所影响的区域来减少油吐出量以外，还能够通过消除离心力的妨碍要素来减少油吐出量。即，可以确认出，在压缩机内部的离心分离空间中考虑到离心力的妨碍要素，并通过有效地将其消除来能够减少油吐出量。

以下，对有效地改善了离心力妨碍要素的实施例进行详细的说明。对于相同的结构要素将通过相同的附图标记进行说明，并可以省去重复的说明。

图8示出现有技术的旋转压缩机的第一壳体(例如，上部截面)。在现有技术中，为了制作上的便利或按惯例在第一壳体113形成阶差部113c，并在第一壳体113的最上部形成用于电源连接的接线端300(terminal)。即，在第一壳体113的中心上部面113a设置接线端。所述接线端300将包括本体310和分接头311、312、313(tap)。单相的各个分接头为+分接头、-分接头以及接地分接头。在三相的情况下，各个分接头可以是第一相分接头、第二相分接头以及第三相分接头。

所述分接头在压缩机的内部与引线314、315、316进行结线。即，在分接头中，引线可以向下部延伸并与定子的线圈122a进行结线。

如前所述，在下部压缩或上游侧压缩方式的压缩机中，可以将压缩机内部的上部空间或下游侧空间使用为离心分离空间来减少油吐出量。

本发明人对于作为离心分离空间中的离心分离妨碍要素，关注了所述第一壳体113的形状和接线端300的位置的影响。第一壳体也可以称为顶盖(topcap)。

在离心力的作用下，密度大的油需要向半径方向外侧方向顺畅地流动。此外，这样的顺畅的流动需要在离心分离空间的全体范围内执行。反观，存在于半径方向外侧的制冷剂需要向半径方向内侧方向顺畅地流动。

但是，在离心分离空间的所述第一壳体侧或上部，因第一壳体113的形状和分接头接线端而发生流动阻力，从而可能发生妨碍离心分离的情形。并且，在分接头接线端300向下部及半径方向外侧延伸的引线314、315、316中，也将发生妨碍离心分离的情形。

这样的第一壳体113的形状和分接头接线端300的位置在现有技术的上部或下游侧压缩方式的压缩机中不存在有问题。这是因为，现有技术中未形成有离心分离空间，从而未采用利用离心分离空间的油分离。

并且，通过将第一壳体113形成为中心面113a、阶差部113c以及周边面113b，容易地实现吐出管和接线端的布置，因此，无需刻意地变更第一壳体的形状和接线端的安装位置。

另一方面，在如本实用新型的实施例所述的能够将上部空间或下游侧空间适用为离心分离空间的旋转式或涡旋式压缩机的情况下，可以通过消除这样的离心分离妨碍要素来执行更加有效的油分离。

首先，通过图9对变更分接头接线端的位置的一实施例进行说明。

在本实施例中，在沿用现有技术的阶梯型(steptype)第一壳体的同时，将接线端300的位置形成于侧部而不是压缩机的所述吐出管116的周边(例如，上部)。作为一例，其为将接线端300形成于圆筒形壳体111的一侧。

在此情况下，能够显著地减少所述接线端300和定子122之间的高度差。此外，引线314、315、316可以从定子122向半径方向外侧延伸，而不是向半径方向内侧延伸。即，能够缩减离心分离空间内的引线的长度，引线的位置可以位于离心分离空间的上下中心或比上下中心更低的位置。

其中，所述接线端300的分接头311、312、313的位置关系较为重要。即，分接头的高度可以相同地或彼此不同地形成。即，可以使分接头接线端的本体310水平地布置或垂直地布置。

由于分接头之间需要形成一定的间隔，同样地将在引线之间形成一定的间隔。因此，当以沿着半径方向发生流动作为前提时，在将分接头接线端本体310水平地布置的情况下，将发生更大的流动阻力面积。即，在三个引线均可能会形成流动阻力面积。相反地，在将分接头接线端本体310垂直地布置的情况下，流动阻力面积将显著地减小。即，由于三个引线在半径方向上重叠，可以被认为如在一个引线形成流动阻力面积。

因此，可以利用图9所示的接线端300的位置、接线端本体310的安装姿势以及引线的延伸方向来有效地产生基于离心分离的流动。即，能够显著地减小离心分离的妨碍面积。因此，可以预期增大基于离心分离的油分离效果。

在图10所示的实施例中，其与图9所示的实施例不同地将第一壳体113的形状平坦地形成。即，以平坦的形态形成第一壳体而不是阶梯形态。

因此，能够显著地减少基于第一壳体的形状的离心分离的妨碍要素，从而能够预期增大油分离效果。尤其是，能够增加离心分离空间，并能够利用因连续面的流动阻力的减小而预期显著的油分离效果。

在图11所示的实施例中，其与图9所示的实施例中将第一壳体113的形状形成为曲面的情形不同。即，其使第一壳体113向上部或下游侧凸出地形成。第一壳体113的压缩机内部面将形成曲面，并且这样的曲面可以越向半径方向越向下倾斜地形成。

由此，可以沿着第一壳体113的内表面向半径方向外侧实现顺畅的流动。即，能够显著地减少流动阻力。

另外，为了沿着第一壳体113的内表面进一步减少流动阻力，所述第一壳体113的内表面可以多节的方式具有曲率。即，可以从半径方向内侧越向外侧其曲率半径越小。

图12是将图8所示的压缩机(尤其是旋转式压缩机)、图9所示的压缩机(尤其是旋转式压缩机)、图10所示的压缩机(尤其是涡旋式压缩机)以及图11所示的压缩机(尤其是涡旋式压缩机)中的ocr值进行比较的表。其为对均在相同的运转条件下的ocr值进行比较的表。

图8所示的下部压缩式旋转压缩机中的ocr值相对非常大。尤其是，因具有多阶面的第一壳体的形状和接线端的位置而需要配备额外的油分离器等。

图9所示的下部压缩式旋转压缩机中的ocr值因接线端的位置而其ocr减少至0.13。但是，其可以被认为仍然高于所要求的0.1重量％。

图10和图11所示的下部压缩式涡旋式压缩机中的ocr值因接线端的位置和第一壳体的形状而具有比0.1重量％显著地低的0.02重量％。

这可以确认出，与下部压缩式旋转压缩机相比，下部压缩式涡旋压缩机中的ocr性能显著地优异。并且，可以确认出通过第一壳体的形状和接线端的变更能够发挥出非常优异的ocr性能。

另外，第一壳体的形状可以多样地进行变更。因此，可以对第一壳体形状的一般化和与之对应的ocr的变化进行描述。

图9所示的第一壳体113具有带有高度差的两个连续面和两个连续面之间的阶差面。两个连续面可以为平面或曲面。此外，此时曲率半径的中心可以为压缩机内部。当然，阶差面的曲率半径的中心可以为压缩机外部。因此，曲率半径沿着半径方向具有多个。

图10所示的第一壳体113可以实质上形成为一个平面。因此，曲率半径实质上具有无穷大的值。

图11所示的第一壳体113可以具有一个曲面。但是，曲率半径可以沿着半径方向而改变。

图13示出第一壳体113的曲率和油吐出量之间的关系。

在接线端300与现有技术相同地设置于第一壳体113且多个分接头的高度相同的情况下，第一壳体的平均曲率半径系数越大，油吐出量越减少。平均曲率半径系数可以被认为是，将第一壳体沿着半径方向划分为多个区段，将各个划分区段中的曲率半径和弧的长度相乘的值全部相加后，除以离心分离空间的直径而得的值。曲率半径可以具有一个以上，并可以根据情况而以多节的方式具有曲率半径。因此，可以被认为这样的平均曲率半径系数已被确定。

其中，虽然平均曲率半径系数越大时油吐出量越减少，但是仅能够减少至最大0.05ocr。

当以所要求的ocr为0.1作为前提时，仅通过在第一壳体设置接线端并变更上部壳体的形状，将不易满足油吐出量减少的要求值。

另一方面，通过将接线端300设置于圆筒壳体111的侧面，能够容易地满足所要求的ocr。在平均曲率半径系数大致为离心分离空间的直径的0.1倍以上的情况下，能够满足作为所要求的ocr的0.1重量％。

当逐渐地增大平均曲率半径系数时，能够满足至大致0.02重量％。

因此，通过形成容易进行制造的形态的第一壳体并在圆筒壳体设置接线端，能够非常有效地增大ocr性能。尤其是，能够获得比所要求的0.1重量％更低的ocr值。ocr值越低越好。因此，在无需配备额外的油分离器等的情况下，对压缩机自身不进行较大的结构变化也能够实现。

以上，对基于旋转构件和引导件的ocr改善实施例(第一形态)和与第一壳体的形状及接线端的位置对应的ocr改善实施例(第二形态)进行了说明。

其中，各个形态并不彼此矛盾。即，其中一个形态可以与另一个形态复合地实现。即，能够容易地预期可以更加增大ocr改善。

作为一例，可以复合地实现具有作为图7所示的最佳实施例的实例1和作为图12所示的最佳实施例的侧面接线端平面形状的第一壳体的实施例。在此情况下，可以预期比0.01更低的ocr。尤其是，在不是旋转式压缩机的涡旋式压缩机的情况下，ocr改善效果将非常显著。

可以在压缩机自身仅通过低廉的追加费用便能够显著地改善ocr，这无疑是非常令人鼓舞的。尤其是，能够以显著低于所要求的0.1重量％的小于0.01重量％来实现ocr，其可以被认为是令人吃惊的成果。这将意味着能够简单地解决额外的油分离器等的费用、安装费用、管理费用、热交换效率降低、轴承部等的磨损引起的压缩机损伤等非常多的问题。