具有抗冲击功能的液压马达及工程运输车辆的制作方法

本发明涉及一种液压马达领域，尤其是涉及具有抗冲击功能的液压马达及工程运输车辆。

背景技术：

在矿山，坑道和煤矿运输中需要用到重型装载运输车辆，重型运输车辆上安装有为其提供动力的液压马达，液压马达由车辆的发动机驱动液压泵提供液压能给马达，马达将液压能转换为机械能，驱动运输车辆的车轮使车辆运动。车辆的驱动能力主要取决于车辆液压泵站输入液压马达的压力大小和马达输出扭矩的大小决定。

重型装载运输车辆泥泞或上坡行驶过程中，驾驶人员需要根据不同的路况和工况，随时改变马达的驱动扭矩，增加和减小马达的驱动力，从而保持重型运输车辆的重载运输性能和车辆的通过性。当车辆通过泥泞道路或上坡时，驾驶员通过反复猛踩车辆的油门，来提高液压泵供给液压马达液压油的压力，来增大马达的输出扭矩，提高车辆的通过和爬坡能力。现有技术的缺点在于：驱动车辆运动的液压马达，由于液压油的压力反复高压冲击，马达内部的柱塞组件，在高低压剧变液压力的推动下，柱塞组件上的滚子与定子曲面相对运动时，极容易发生滚子扭转而导致柱塞上的滚子和马达的定子波浪型曲面损坏，甚至使马达报废，导致车辆故障率高，车辆使用成本高。

发明

本发明所要解决的技术问题是提供在一种在高功率输出时，柱塞组件不会因为剧烈冲击而发生扭曲的具有抗冲击功能的液压马达及工程运输车辆。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：具有抗冲击功能的液压马达，包括壳体、液压油进出系统、定子和与车轮轴连接的转子，转子包括多个柱塞活动装置，柱塞活动装置包括柱塞组件和柱塞活动腔，柱塞组件包括基座和滚子，活动液压油进出系统中的高压液压油进入柱塞活动装置内对柱塞组件进行液压能量释放，高压液压油转换成为低压液压油，低压液压油排入到液压油进出系统中，所述的基座的侧壁上设置有至少一个导向凸块，柱塞活动腔内设置有至少一个导向凹槽，导向凸块落入导向凹槽内并沿着导向凹槽来回移动。

本发明进一步的优选方案为：所述的导向凸块和导向凹槽均为两个，导向凸块设置在基座的两侧，导向凹槽设置在与导向凸块相对应的柱塞活动腔的内壁上。

本发明进一步的优选方案为：所述的导向凸块的侧面包括第一面、第二面和第三面，第一面和第二面设置在导向凸块的两侧，第三面设置在导向凸块的外侧端面，第一面和第三面相垂直，第二面和第三面相垂直，第一面和第二面相平行。

本发明进一步的优选方案为：所述的第一面和第二面的长度相同，第三面的长度大于第一面和第二面的长度。

本发明进一步的优选方案为：所述的基座上横向设置有密封槽，密封槽内设置有密封件。

本发明进一步的优选方案为：所述的基座下表面和导向凸块侧面之间设置有第一恒压通道和第二恒压通道。

本发明进一步的优选方案为：所述的基座下表面上设置有第一油孔和第二油孔，两个导向凸块侧面分别设置有第三油孔和第四油孔，第一油孔和第三油孔通过第一恒压通道连通，第二油孔和第四油孔通过第二恒压通道连通，高压液压油通过第一恒压通道和第二恒压通道使得基座和柱塞活动腔处于高压悬浮状态。

本发明进一步的优选方案为：所述的第三油孔和第四油孔设置在基座上密封槽的下方。

本发明进一步的优选方案为：所述的基座上还设置有第三恒压通道，基座的下表面设置有第五孔，基座的上表面设置有第六孔，第五孔和第六孔通过第三恒压通道连接，高压液压油通过第三恒压通道使得基座和滚子处于高压悬浮状态。

工程运输车辆，其特征在于包括如上述的具有抗冲击功能的液压马达。

与现有技术相比，导向凸块和导向凹槽起到定位导向的作用，当柱塞组件受到高压液压油的冲击时，可以有效的阻止柱塞组件和柱塞活动腔之间的扭转。从而保证在恶劣工况下，液压推力非常大，基座和基座上的滚子都很难发生扭转，防止定子内侧的波浪型曲面、柱塞和滚子不会损伤，有效保护了马达，延长了马达寿命，降低了车辆的使用成本。

附图说明

图1为液压马达的爆炸图；

图2为液压马达的立体图；

图3为转子的立体图；

图4为转子的剖视图；

图5为柱塞组件的爆炸图；

图6为柱塞组件的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

驱动车辆的马达工作过程是：液压油在泵站液压能的推动下进入马达的进油口，通过液压马达内部的配流模块，液压油推动转子上的柱塞组件8实现进出式的往复运动，柱塞组件8上圆弧形槽夹持的滚子11在柱塞组件8往复运动过程中沿马达定子3波浪型曲面滚动，实现马达的输出轴转动，驱动车轮正转或反转，实现车辆前进或后退；当转子上的柱塞组件8受液压油推力时，柱塞组件8相对转子4孔实现进出式的往复运动，柱塞组件上的滚子11则沿定子3波浪型曲面与定子3同轴滚动，运动时滚子11与定子3中心轴线是平行的。当驾驶人员遇爬坡或泥泞需要增加车辆动力时，反复猛踩油门，此时车辆液压泵输出压力倍增，马达内部的柱塞组件8在高压油推力作用下，沿柱塞活动腔9进出往复运动，由于推力加大，柱塞组件8很容易发生自我扭转，同时导致柱塞上的滚子11也与定子3的波浪型曲面扭转，致使滚子11与定子3损坏。

如图1-图6所示，具有抗冲击功能的液压马达，包括壳体1、液压油进出系统、定子3和与车轮轴5连接的转子4，液压油进出系统用于控制高压液压油的进入以及低压液压油的排出，而后进行再循环的控制系统。定子3与壳体1相连，其位置保持相对不变。定子3的内壁呈波浪形，转子4的柱塞组件8沿着波浪形内壁转动。转子4包括多个柱塞活动装置7，柱塞活动装置7包括柱塞组件8和柱塞活动腔9，柱塞组件8包括基座10和滚子11，液压油进出系统中的高压液压油进入柱塞活动装置7内对柱塞组件8进行液压能量释放，高压液压油转换成为低压液压油，低压液压油排入到液压油进出系统中，基座10的侧壁上设置有至少一个导向凸块12，柱塞活动腔9内设置有至少一个导向凹槽13，导向凸块12落入导向凹槽13内并沿着导向凹槽13来回移动。导向凸块12和导向凹槽13的设定使得柱塞能够较为稳固的固定在活塞活动腔9中，就算马达需要大功率输出时，柱塞组件8受到较大冲击，柱塞组件8也也不会发生扭转，避免了柱塞活动装置7的损坏，提高了马达使用寿命，从而降低车辆使用成本。

如图3-图6所示，导向凸块12和导向凹槽13均为两个，导向凸块12设置在基座10的两侧，导向凹槽13设置在与导向凸块12相对应的柱塞活动腔9的内壁上，两对导向凸块12和导向凹槽13，柱塞组件8的固定更加稳固，增强柱塞组件8抵挡冲击的能力。导向凸块12呈矩形结构，具体的：导向凸块12的侧面包括第一面121、第二面(附图未显示)和第三面123，第一面121和第二面设置在导向凸块12的两侧，第三面123设置在导向凸块12的外侧端面，第一面121和第三面123相垂直，第二面和第三面123相垂直，第一面121和第二面相平行，矩形结构因为存在棱角，其稳固性相对弧形结构好。第一面121和第二面的长度相同，第三面123的长度大于第一面121和第二面的长度，第一面121和第二面刚好位于柱塞的晃动方向，其厚度较大可以增强其稳定性。导向凸块12上方设置有导向辅助块14，滚子11因为呈柱状，滚子11两侧无法完全贴合柱塞活动腔9，导向辅助14块用于填充滚子11两侧的空间，从而帮助提高柱塞组件8的活动效率。基座10上横向设置有密封槽15，密封槽15内设置有密封件，密封件就是密封圈，密封件用于隔离柱塞组件8上部和柱塞组件8下部，防止高压液压油的流失，提高做功效率。基座10下表面和导向凸块12侧面之间设置有第一恒压通道16和第二恒压通道17。高压液压油进入时，恒压通道使底座下表面的液压油流入到导向凸块的侧面，导向凸块12在高压液压油的作用下形成压力油膜，柱塞组件8处于高压浮动状态，降低了导向凸块与导向凹槽之间的摩擦力，提高能量转化率；高压液压油变成低压液压油回程时，液压油通过恒压通道回流，有助于柱塞摩擦部位散热和微粒的冲洗，有效减缓柱塞组件8内壁摩擦发热，避免柱塞组件8和柱塞活动腔9内壁出现烧结现象。如图5、图6所示，基座10下表面上设置有第一油孔101和第二油孔102，两个导向凸块12侧面分别设置有第三油孔103和第四油孔104，第一油孔101和第三油孔103通过第一恒压通道16连通，第二油孔102和第四油孔104通过第二恒压通道17连通，高压液压油通过第一恒压通道16和第二恒压通道17使得基座组件8和柱塞活动腔9处于高压悬浮状态。第三油孔103和第四油孔104设置在基座上密封槽15的下方。基座10上还设置有第三恒压通道18，基座10的下表面设置有第五孔105，基座10的上表面设置有第六孔106，第五孔105和第六孔106通过第三恒压通道18连接，高压液压油通过第三恒压通道18使得基座10和滚子11处于高压悬浮状态，从而降低滚子11和基座10之间的摩擦力，增加了柱塞组件8受油压的冲击能力，使马达的抗冲击性能增加。液压油回程时，细微颗粒可以通过第五、孔105第六孔106排出，起到清洗散热的效果，防止基座10与滚子11发热烧结，降低马达故障，延长使用寿命。

工程运输车辆，把上述具有抗冲击功能的液压马达安装于工程运输车辆上，从而增强工程运输车辆在大马力使用时的使用寿命，降低使用成本。

以上对本发明所提供的具有抗冲击功能的液压马达及工程运输车辆进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。