双喷挡板式单级电液伺服阀的制作方法

本实用新型涉及航空伺服阀领域，更具体地说它是一种双喷挡板式单级电液伺服阀。

背景技术：

单级电液伺服阀一般做为控制元件应用在低压、小流量的液压系统上。单级电液伺服阀做为精密液压元件对污染较敏感，在液压系统特别是燃油系统最多的故障模式是污染造成卡滞或堵塞，导致电液伺服阀失效。

单级电液伺服阀在使用过程中线性度的好坏决定了系统的稳定性，目前市场的单级电液伺服阀往往无法兼顾线性度和抗污染能力，因此单级电液伺服阀一般使用在对线性度要求不高、流量需求较小的液压系统中；而对线性度要求高、流量需求较大的液压系统，则不得不选用体积、重量更大的两级电液伺服阀。

主要是因为单级电液伺服阀往往做为两级电液伺服阀的前置级使用，是因为在保证前置级线性度的基础上，喷档间距很小一般为(0.03～0.04)mm，输出流量很小，在做为单级阀直接使用时过小的输出流量会导致液压系统如作动筒、计量活塞等响应速度低，导致系统无法正常工作，而增大喷档间距及喷嘴孔径势必会导致线性度变差。

因此，研发一种线性度好、抗污染能力强的双喷挡板式单级电液伺服阀很有必要。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服上述背景技术的不足之处，而提供一种双喷挡板式单级电液伺服阀。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案为双喷挡板式单级电液伺服阀，其特征在于：包括衔铁组件、磁钢、上导磁体、下导磁体、供油喷嘴、回油喷嘴、挡板、一级座、进油口、出油口和控制口；

所述一级座上固定有衔铁组件和下导磁体，供油喷嘴和回油喷嘴过盈压装在一级座内；

所述衔铁组件两端均套装有线圈组件；

所述上导磁体位于线圈组件上部，下导磁体位于线圈组件下部，上导磁体和下导磁体与衔铁组件之间的四个气缝大小不同、并呈规律分布；

所述磁钢位于上导磁体和下导磁体之间；

所述挡板贯穿衔铁组件中部，伸入一级座内，底部位于供油喷嘴和回油喷嘴之间；

所述进油口、出油口和控制口均位于一级座底部，进油口与供油喷嘴连通，出油口与回油喷嘴连通，控制口位于挡板下方；所述进油口、出油口和控制口内均有滤网。

在上述技术方案中，所述滤网包括粗滤网和细滤网；所述进油口内的滤网，粗滤网位于细滤网上方；所述出油口和控制口内的滤网，粗滤网位于细滤网下方。

在上述技术方案中，所述回油喷嘴侧壁上开有固定节流孔。

在上述技术方案中，调整块固定在一级座上，通过调节调整块的厚度调节上导磁体和下导磁体与衔铁组件之间气缝的厚度。

在上述技术方案中，所述一级座顶部与挡板接触处有第一密封圈；所述供油喷嘴和回油喷嘴均通过堵头与压装在一级座内；所述堵头内有第二密封圈和保护圈；所述进油口、出油口和控制口开口处均有第三密封圈。

在上述技术方案中，所述线圈组件与上导磁体和下导磁体之间有胶套；所述上导磁体之间、线圈组件上压装有第一压线块；所述一级座底部有第二压线块；所述一级座上有保护盖，一级座底部有护板。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1)本实用新型结构紧凑、简单，设计合理，衔铁组件抗扭刚度大，保证其稳定性；

2)本实用新型的挡板在供油喷嘴、回油喷嘴间往复运动，无摩擦，保证高响应；

3)本实用新型增大了喷档间距以及喷嘴孔径提升了输出流量，保证系统响应速度，同时提高了抗污染能力；

4)本实用新型回油喷嘴设计固定节流孔以及设计不同大小的气隙成规律分布来保证线性度，油口集成滤网，提高抗污染能力。解决了背景技术中单级电液伺服阀线性度差、抗污染能力差的问题。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图1。

图2为本实用新型的结构示意图2。

图3为本实用新型除掉护板后的俯视图。

图4为出油口和控制口处滤网的结构示意图。

图5为进油口处滤网的结构示意图。

图6为图1中a处的放大图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的实施情况，但它们并不构成对本实用新型的限定，仅作举例而已。同时通过说明使本实用新型的优点将变得更加清楚和容易理解。

参阅附图可知：双喷挡板式单级电液伺服阀，其特征在于：包括衔铁组件1、磁钢2、上导磁体31、下导磁体32、供油喷嘴41、回油喷嘴42、挡板5、一级座6、进油口71、出油口72和控制口73；

所述一级座6上固定有衔铁组件1和下导磁体32，供油喷嘴41和回油喷嘴42过盈压装在一级座6内；

所述衔铁组件1两端均套装有线圈组件8；

所述上导磁体31位于线圈组件8上部，下导磁体32位于线圈组件8下部，上导磁体31和下导磁体32与衔铁组件1之间的四个气缝大小不同、并呈规律分布；

所述磁钢2位于上导磁体31和下导磁体32之间；

所述挡板5贯穿衔铁组件1中部，伸入一级座6内，底部位于供油喷嘴41和回油喷嘴42之间；

所述进油口71、出油口72和控制口73均位于一级座6底部，进油口71与供油喷嘴41连通，出油口72与回油喷嘴42连通，控制口73位于挡板5下方；所述进油口71、出油口72和控制口73内均有滤网91。进油口71入口处有压环971。

所述滤网91包括粗滤网911和细滤网912；所述进油口71内的滤网91，粗滤网911位于细滤网912上方；所述出油口72和控制口73内的滤网91，粗滤网911位于细滤网912下方。

所述回油喷嘴42侧壁上开有固定节流孔421。

调整块33固定在一级座6上，通过调节调整块33的厚度调节上导磁体31和下导磁体32与衔铁组件1之间气缝的厚度。

所述一级座6顶部与挡板5接触处有第一密封圈921；所述供油喷嘴41和回油喷嘴42均通过堵头93与压装在一级座6内；所述堵头93内有第二密封圈922和保护圈924；所述进油口71、出油口72和控制口73开口处均有第三密封圈923。

所述线圈组件8与上导磁体31和下导磁体32之间有胶套96；所述上导磁体31之间、线圈组件8上压装有第一压线块941；所述一级座6底部有第二压线块942；所述一级座6上有保护盖951，一级座6底部有护板952；保护盖951将内部零组件保护在内部，并形成电磁屏蔽。

供油喷嘴41、回油喷嘴42与挡板5之间的间隙为可变节流孔，决定输出压力、流量。

上导磁体31、下导磁体32和磁钢2形成固定磁场。

线圈组件8、上导磁体31、下导磁体32和衔铁组件1形成可变磁场。

实际使用中，下导磁体32、衔铁组件1、线圈组件8、上导磁体31、调整块33和磁钢2组成力矩马达；所述下导磁体32和上导磁体31两侧凸台的高度不同，形成四个间隙不等的气隙，成规律分布，打破衔铁组件1在气隙中运动的原有增益曲线，使其朝期望的方向变化，通过仿真和试验验证调整四个气隙的大小及分布规律，最终实现最优的输出曲线线性度。

回油喷嘴42侧壁设计特定孔径的固定节流孔421，在衔铁组件1、挡板5运动过程中，固定节流孔421始终输出流量，调整回油喷嘴42输出流量的比例，最终使工作腔输出的压力、流量曲线线性度更佳。

回油喷嘴42与供油喷嘴41的间距为2.8mm，初始位置最小的喷档间距为0.12mm，此时最大流量可达3l/min1mpa压差下，而0.12mm的喷档间距比常规双喷挡板量级伺服阀的前置级喷档间距(0.03～0.04)mm增大了一个数量级，极大地提高了抗污染能力。

滤网91包括粗滤网911和细滤网912，不仅能过滤掉工作介质中大型的污染物，还能使细滤网912在油液冲击中保持形状，不会因过度变形而损坏。

本实用新型通过两个长螺钉98、两个弹簧管螺钉99固定。

其它未说明的部分均属于现有技术。