一种涨缩液压缸的旋转接头的制作方法

1.本实用新型涉及接头技术领域，特别涉及一种涨缩液压缸的旋转接头。


背景技术：

2.旋转接头的应用领域几乎覆盖各个加工制造行业，如：冶金、机床、发电、石油、橡胶、塑料、纺织、印染、制药、卷烟、造纸、食品、饲料加工等；而旋转接头的作用是将液体从管道的这边输入到旋转或往复运动的设备中，再从其中排出的连接用的密封装置。由此可知，旋转接头的密封性能要求极高。
3.目前旋转接头主要由较高的加工精度来保证旋转接头的密封性能，这样的话对于高速旋转的使用工况来说，很容易磨损旋转接头的芯轴或壳体，产生油路泄漏，所以要经常更换芯轴或壳体，而旋转接头的芯轴或壳体本身加工复杂，周期较长，成本较高，这样会给厂家带来较大的生产成本；另一方面，由于旋转接头内部一般不设有泄液孔，这样当旋转接头内部的液压过大时，并不能及时排除，容易因旋转接头体内液压过大而对旋转接头造成损伤，降低旋转接头的使用寿命。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是，针对上述现有技术中的不足，提供一种涨缩液压缸的旋转接头，其能确保不漏油，减少壳体和旋转芯轴的磨损机率，有效延长旋转接头的使用寿命。
5.为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：
6.一种涨缩液压缸的旋转接头，包括旋转芯轴和与旋转芯轴旋转连接的壳体，所述旋转芯轴上设置有进液孔，所述壳体上开设有出液孔，所述壳体内孔壁体上开设有与出液孔的进液端连通的流通槽，在壳体的前端部与旋转芯轴之间设有前端轴承，在壳体的后端部与旋转芯轴之间设有后端轴承，所述壳体的前端部安装有前端盖，所述前端盖套装于旋转芯轴外部，所述壳体的后端部安装有后端盖，所述壳体与旋转芯轴之间设置有回转密封圈，所述壳体上设置有用于调节壳体内部液压的调节通道和用于泄出多余液体的泄液口，所述泄液口与调节通道连通，所述泄液口处安装有单向止回阀。
7.作为一种优选方案，所述后端盖与壳体之间设置有第一密封圈。
8.作为一种优选方案，所述后端轴承与旋转芯轴之间设置有润滑油腔，所述壳体上设置有与润滑油腔连通的润滑油道和润滑油口。
9.作为一种优选方案，所述旋转芯轴内部设置有第一进液道和第二进液道，所述第二进液道分设于第一进液道的上下两端，所述进液孔包括第一进液孔和第二进液孔，所述第一进液孔设于旋转芯轴的前端，所述第二进液孔设于旋转芯轴的上下两端，所述第一进液孔与第一进液道连通，所述第二进液孔与第二进液道连通。
10.作为一种优选方案，所述进液孔还包括第三进液孔，所述第三进液孔设于壳体的侧壁，所述第三进液孔与流通槽连通。
11.作为一种优选方案，所述旋转芯轴轴向设有进液道，所述进液道内安装有隔套，所述隔套将进液道分隔成第一进液道和第二进液道，所述隔套与旋转芯轴之间设置有第二密封圈。
12.作为一种优选方案，所述旋转芯轴的前端安装有固定盖，所述第一进液孔设于固定盖上，所述固定盖与旋转芯轴之间设置有第三密封圈。
13.作为一种优选方案，所述旋转芯轴外固定设有用于使旋转接头与设备连接的安装板，所述安装板上设置有安装孔。
14.作为一种优选方案，所述安装板设于前端盖的前端，所述前端盖与安装板之间设置有第四密封圈。
15.作为一种优选方案，所述壳体的直径为210mm，所述旋转芯轴的最大直径为110mm，所述旋转芯轴的转速为300r/min。
16.本实用新型的有益效果是：通过在壳体和旋转芯轴之间设置回转密封圈，如此能有效增强旋转接头的密封性能，确保不漏油；另一方面由于回转密封圈安装后紧紧抵在旋转芯轴，减少旋转芯轴与壳体在旋转使的直接接触概率，减少旋转芯轴和壳体之间的磨损机率，从而延长旋转接头的使用寿命，减少维修成本；壳体上设置有调节通道，调节通道上设置有泄液口，泄液口上安装有单向止回阀，这样便能将旋转接头工作时体内多余的液体泄出，从而达到调节旋转接头体内的液压，避免旋转接头因液压过大而导致损坏的情况发生，进一步延长旋转接头的使用寿命。
附图说明
17.图1为本实用新型之实施例的主视图；
18.图2为图1中a
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a处的剖视图；
19.图3为本实用新型之实施例的侧视图；
20.图4为本实用新型之实施例的前视图。
21.图中：1
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壳体，2
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旋转芯轴，3
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出液孔，4
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流通槽，5
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前端轴承，6
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后端轴承，7
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前端盖，8
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后端盖，9
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回转密封圈，10
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调节通道，11
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单向止回阀，12
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第一密封圈，13
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润滑油腔，14
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润滑油道，15
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润滑油口，16
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第一进液道，17
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第二进液道，18
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第一进液孔，19
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第二进液孔，20
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隔套，21
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第二密封圈，22
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固定盖，23
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第三密封圈，24
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安装板，25
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安装孔，26
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第四密封圈，27
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第三进液孔。
具体实施方式
22.下面结合附图对本实用新型的结构原理和工作原理作进一步详细说明。
23.如图1～图4所示，一种涨缩液压缸的旋转接头，包括旋转芯轴2和与旋转芯轴2旋转连接的壳体1，所述旋转芯轴2上设置有进液孔，所述壳体1上开设有出液孔3，所述壳体1内孔壁体上开设有与出液孔3的进液端连通的流通槽4，在壳体1的前端部与旋转芯轴2之间设有前端轴承5，在壳体1的后端部与旋转芯轴2之间设有后端轴承6，所述壳体1的前端部安装有前端盖7，所述前端盖7套装于旋转芯轴2外部，所述壳体1的后端部安装有后端盖8，所述壳体1与旋转芯轴2之间设置有回转密封圈9，所述壳体1上设置有用于调节壳体1内部液压的调节通道10和用于泄出多余液体的泄液口，所述泄液口与调节通道10连通，所述泄液
口处安装有单向止回阀11。
24.作为一种优选方案，所述后端盖8与壳体1之间设置有第一密封圈12，这样能有效防止后端盖8和壳体1之间漏油，有效提高旋转接头的密封性能。
25.作为一种优选方案，所述后端轴承6与旋转芯轴2之间设置有润滑油腔13，所述壳体1上设置有与润滑油腔13连通的润滑油道14和润滑油口15，如此后端轴承6和旋转芯轴2之间能在润滑油的作用下相对摩擦，一方面能减少后端轴承6和旋转芯轴2之间的摩擦力，使旋转芯轴2旋转得更加流畅；另一方面能有效减少旋转芯轴2和后端轴承6磨损的机率，有效延长旋转接头的使用寿命。
26.作为一种优选方案，所述旋转芯轴2内部设置有第一进液道16和第二进液道17，所述第二进液道17分设于第一进液道16的上下两端，所述进液孔包括第一进液孔18和第二进液孔19，所述第一进液孔18设于旋转芯轴2的前端，所述第二进液孔19设于旋转芯轴2的上下两端，所述第一进液孔18与第一进液道16连通，所述第二进液孔19与第二进液道17连通。
27.作为一种优选方案，所述进液孔还包括第三进液孔27，所述第三进液孔27设于壳体1的侧壁，所述第三进液孔27与流通槽4连通，多个进液孔的设计能有效提供本旋转接头的供液效果，提高旋转接头的供液效率。
28.作为一种优选方案，所述旋转芯轴2轴向设有进液道，所述进液道内安装有隔套20，所述隔套20将进液道分隔成第一进液道16和第二进液道17，所述隔套20与旋转芯轴2之间设置有第二密封圈21。
29.作为一种优选方案，所述旋转芯轴2的前端安装有固定盖22，所述第一进液孔18设于固定盖22上，所述固定盖22与旋转芯轴2之间设置有第三密封圈23，这样能进一步提高旋转接头的密封性能。
30.作为一种优选方案，所述旋转芯轴2外固定设有用于使旋转接头与设备连接的安装板24，所述安装板24上设置有安装孔25，如此能方便将旋转接头与其他设备固定连接，用户使用起来更加便捷。
31.作为一种优选方案，所述安装板24设于前端盖7的前端，所述前端盖7与安装板24之间设置有第四密封圈26，有效提高旋转接头的密封性能。
32.作为一种优选方案，所述壳体1的直径为210mm，所述旋转芯轴2的最大直径为110mm，所述旋转芯轴2的转速为300r/min。
33.本实用新型的有益效果是：通过在壳体1和旋转芯轴2之间设置回转密封圈9，如此能有效增强旋转接头的密封性能，确保不漏油；另一方面由于回转密封圈9安装后紧紧抵在旋转芯轴2，减少旋转芯轴2与壳体1在旋转使的直接接触概率，减少旋转芯轴2和壳体1之间的磨损机率，从而延长旋转接头的使用寿命，减少维修成本；壳体1上设置有调节通道10，调节通道10上设置有泄液口，泄液口上安装有单向止回阀11，这样便能将旋转接头工作时体内多余的液体泄出，从而达到调节旋转接头体内的液压，避免旋转接头因液压过大而导致损坏的情况发生，进一步延长旋转接头的使用寿命。
34.以上所述，仅是本实用新型较佳实施方式，凡是依据本实用新型的技术方案对以上的实施方式所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。