一种矿用油缸试压系统的制作方法

本实用新型属于液压及控制技术领域，具体涉及一种矿用油缸试压系统。

背景技术：

矿用油缸试压作为保障油缸使用安全的一项基础试验，在出厂之前必须对每个油缸进行检测，是矿用油缸生产不可缺少的重要环节，试压检测占据了大量的时间和人力，其检测精度和工作效率成为了影响生产进度的重要因素。

现有的试压过程需要多人操作，手动记录数据，操作者劳动强度大，操作技能要求高，易出现误操作，且人为记录，容易造成试压过程数据记录不完整，易出现错误记录，自动化程度低，工作效率低，给工厂带来了严重的困扰。

同时通过桁架吊起油缸，然后放置在托架上时，缺少必要的缓冲结构，致使油缸与托架磕碰严重，影响油缸的外观，因此研究一种矿用油缸试压系统是必要的。

技术实现要素：

针对现有设备存在的缺陷和问题，本实用新型提供一种矿用油缸试压系统，有效的解决了现有的试压过程多为人工操作，出错率高，工作效率低的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的方案是：一种矿用油缸试压系统，包括控制终端和试验终端；所述控制终端与试验终端连接；所述控制终端包括试验台架、换向系统、增压系统、控制系统和数据显示记录处理系统；所述控制系统与换向系统连接，所述换向系统与进出油管连接；所述增压系统位于换向系统后侧，用于对试压管路进行增压，所述增压系统与控制系统连接，并向控制系统反馈试压油管内的油压信息，所述控制系统接收到油压信息并输出给数据显示记录处理系统；所述试压油管与待检油缸连接；所述试验终端包括缸体架、杆体架和托架；所述缸体架和杆体架间隔且平行设置，所述托架设置在缸体架和杆体架之间，所述托架的上部呈u形状结构，所述试压油管设置在缸体架上，所述待检油缸坐落在托架上。

进一步的，所述油压信息包括上腔压力、下腔压力和系统压力。

进一步的，所述换向系统包括换向阀和集成块；换向阀经集成块与控制系统连接。

进一步的，所述增压系统包括增压缸、阀门、接头和压力传感器；所述接头与试压油管对接，接头依次经压力传感器、阀门与增压缸连接。

进一步的，所述托架包括前托架和后托架，所述前托架和后托架的内设置有缓冲架，所述缓冲架包括支撑杆、支撑套、弹簧和支座，所述弹簧位于支撑套内，支撑杆套装在支撑套内并坐落在弹簧上，所述支座固定在支撑杆的上部，所述支座呈u形。

进一步的，所述控制系统为plc控制器。

本实用新型的有益效果：本实用新型将换向系统、增压系统、控制系统和数据显示记录处理系统集成总装在试验台架上；其中换向系统由控制系统控制，用于改变油缸下腔和上腔的注油方式；所述增压系统用于增加试压油管向油缸内注油的压强（上腔油管和上腔油管上均设置有增压系统），现有的油泵油压强度不能满足矿用油缸的油压需求，因此需要设置增压系统进行加压；控制系统，可以为遥控控制或者人为手动控制，用以控制试压启停、换向系统工作，同时能接收压力传感器测试的油压信息，并将油压信息输出给数据显示记录处理系统，数据显示记录处理系统能存储、记录油压信息、时间等信息，方便用于查看。

同时本实用新型在托架的内侧设置了缓冲架，缓冲架能预先与油缸接触，并随油缸下落压缩弹簧，降低了油缸与托架接触时的磕碰程度。

由此本实用新型提供一种矿用油缸自动试压试验台，其可降低操作者劳动强度，杜绝易出现误操作，提供完整的过程数据，数据准确可靠，操作过程简单易懂，提高了油缸试压环节的工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的连接结构框式图。

图2为试验台架的结构示意图。

图3试验终端的结构示意图。

图4为缓冲架的结构示意图。

图中的标号为：1为缸体架，2为杆体架，3为上腔油管，4为下腔油管，5为待检油缸，6为吊环，7为托架，8为缓冲架，9为支座，10为支撑杆，11为支撑套，12为弹簧。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例1：本实施例旨在提供一种矿用油缸试压系统，主要用于矿用油缸的试压质检环节，对矿油油缸的内腔承受能力进行检测，针对现有的试压工序多为人工操作，工作效率低，劳动强度大，且容易出错，记录不全，为此，本实施例提供了一种自动控制的试压系统。

如图1-3所示，一种矿用油缸试压系统，包括控制终端和试验终端；所述控制终端与试验终端连接；操作者通过控制终端下发操作指令，试验终端接收指令执行操作。

如图1所示，所述控制终端包括试验台架、换向系统、增压系统、控制系统和数据显示记录处理系统；所述控制系统与换向系统连接，具体的控制系统包括plc模块、按钮，遥控器等，plc模块为换向系统提供动作指示；所述换向系统与进出油管连接，进出油管与油泵站连接；换向系统包括换向阀和集成块，换向阀经集成电路与plc模块连接，通过控制能改变油泵站向待检油缸的下腔或者上腔注油。

所述增压系统位于换向系统后侧，用于对试压管路进行增压，现有的油泵站供压能力有限，不能满足矿用油缸的试压需求，因此在试压油管上设置增压系统，所述增压系统与控制系统连接，并向控制系统反馈试压油管内的油压信息，所述控制系统接收到油压信息并输出给数据显示记录处理系统；所述试压油管与待检油缸连接。

具体的，所述油压信息包括上腔压力、下腔压力和系统压力，系统压力为油泵站提供的基础油压，将基础油压与预设油压对比，然后由控制系统启动增压系统进行增压，当压强增至一定程度后停止增压；所述增压系统包括增压缸、阀门、接头和压力传感器，增压缸通过工业导轨安装在试验台架内；所述接头与试压油管对接，接头依次经压力传感器、阀门与增压缸连接，试压油管包括上腔油管3和下腔油管4，上腔油管3和下腔油管4上均设置有增压缸和压力传感器，压力传感器测得上腔压力和下腔压力传输给控制系统和数据显示记录处理系统，控制系统根据上腔压力和下腔压力控制增压缸的启停，数据显示记录处理系统用于记录数据并显示数据。

所述试验终端包括缸体架1、杆体架2和托架7；所述缸体架1和杆体架2间隔且平行设置，所述托架7设置在缸体架1和杆体架2之间，所述托架7的上部呈u形状结构，所述试压油管设置在缸体架1上，所述待检油缸5坐落在托架上。

数据显示记录处理系统由pc机作为主体，试验台面设置显示器，pc机内置数据处理软件，实时记录试验数据，并进行后期处理；试压管路主要包括胶管、接头、球阀等，可实现不同油缸的模式切换。

本实施例在具体实施时，由将待检油缸起吊至托架上，待安放完毕后，将下腔油管和上腔油管对接在待检油缸的接头处，启动油泵站进行预增压，观察最右侧的系统压力表盘，然后启动增压泵工作，观察下腔压力和上腔压力的读数，当达到预定值后，停止增压，并间隔性的记录下腔压力、上腔压力和系统压力的值，然后将试压结果上传至显示器和pc机内储存。

实施例2：本实施例与实施例1基本相同，其不同在于：本实施例设置了缓冲架8。

待检油缸5上设置有吊环6，吊装机构固定在吊环6上，将待检油缸5移动至托架上，所述托架包括前托架和后托架，所述前托架和后托架的内设置有缓冲架8，所述缓冲架8包括支撑杆10、支撑套11、弹簧12和支座9，所述弹簧12位于支撑套11内，支撑杆10套装在支撑套11内并坐落在弹簧12上，所述支座9固定在支撑杆的上部，所述支座呈u形。

待检油缸首先与支座接触，然后向下压缩弹簧，并克服弹簧弹力继续下落，缓冲架不仅能预先与待检油缸接触，对待检油缸进行定位，同时还能减缓其与托架接触的刚性冲击，避免试压阶段待检油缸破损。