1.本实用新型涉及往复泵技术领域，特别是涉及一种输送高温高压含固介质的液力端。
背景技术：
2.高温高压料浆输送泵输送的介质具有高温高压、高含固、高黏度、高腐蚀性等特性，现有泵体没有很好的针对这一领域的解决方案，导致在输送该料浆时造成泵体寿命缩短，泵体堵塞，流通性差等缺陷。
技术实现要素：
3.为克服现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种输送高温高压含固介质的液力端，其目的在于解决输送高温高压含固料浆时泵体寿命短，易堵塞输送效率低的问题。
4.其解决技术问题的技术方案是：一种输送高温高压含固介质的液力端，包括分体式结构的泵体总成，泵体总成包括多个并排设置的泵体，泵体的入口端经进液阀连接吸入总管，泵体的出口端经排液阀连接排出总管，泵体侧方连接有填料函，填料函内贯穿有动力端的柱塞，柱塞与泵体内部连通；填料函上设有注入系统、冲洗系统和密封油系统。
5.优选的，所述的泵体总成外部设有桁架，桁架将多个泵体固定。
6.优选的，所述的吸入总管和排出总管分别位于泵体轴线所在平面的两侧。
7.优选的，所述的泵体内设有圆柱形的泵腔，泵腔两端设有与外界连通的介质入口和介质出口，介质入口和介质出口的直径小于泵腔直径，泵体侧方设有连通泵腔的通孔，泵体内部设有蒸汽管道，泵体两端分别设有蒸汽进口和蒸汽出口。
8.优选的，所述的进液阀包括阀座，阀座上设置有阀体，阀体内经阀导套安装有阀球；阀座为圆环状结构，阀座内侧设有倒角，倒角上焊接有阀线，阀线与阀球接触。
9.优选的，所述的阀线设置在阀球内部的两侧且对称。
10.优选的，所述的阀座内侧倒角为圆角，阀线内侧与圆角焊接，阀线外侧为向外凸起的折线状结构。
11.优选的，所述的注入系统包括设置在填料函上的注油孔，填料函内部设有环绕柱塞的注油槽。
12.优选的，所述的冲洗系统包括设置在填料函内侧的环绕柱塞的冲洗槽，填料函上下两侧分别设有连通冲洗槽的冲洗油入口和冲洗油出口。
13.优选的，所述的密封油系统包括设置在填料函端部内侧且环绕柱塞的密封油槽，密封油槽上方设有密封油注入口。
14.本实用新型结构简单巧妙，采用分体式结构的泵体总成，泵体内部采用大小同心圆设计，以及专为高温高压含固介质设计的单向阀，保证高温高压含固介质的流通性良好，避免产生淤积现象，从而提高生产效率。
附图说明
15.图1是本实用新型的主视结构示意图。
16.图2是本实用新型图1的侧视结构剖视示意图。
17.图3是本实用新型图2中a处结构放大示意图。
18.图4是本实用新型图2中b处结构放大示意图。
19.图5是本实用新型中泵体的主视结构剖视图。
20.图6是本实用新型图5中的侧视结构剖视示意图。
21.图7是本实用新型中进液阀的剖视结构示意图。
22.图8是本实用新型中阀座的主视结构剖视图。
23.图9是本实用新型图8中c处放大结构示意图。
具体实施方式
24.以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明。
25.由图1至图9可知，一种输送高温高压含固介质的液力端，包括分体式结构的泵体总成，泵体总成包括多个并排设置的泵体1，泵体1的入口端经进液阀2连接吸入总管3，泵体1的出口端经排液阀4连接排出总管5，泵体1侧方连接有填料函6，填料函6内贯穿有动力端的柱塞7，柱塞7与泵体1内部连通；填料函6上设有注入系统、冲洗系统和密封油系统。
26.在本装置中，为实现泵体总成的装拆，所述的泵体总成外部设有桁架8，桁架8将多个泵体1固定。
27.在本装置中，所述的吸入总管3和排出总管5分别位于泵体1轴线所在平面的两侧。
28.在本装置中，所述的泵体1内设有圆柱形的泵腔9，泵腔9两端设有与外界连通的介质入口10和介质出口11，介质入口10和介质出口11的直径小于泵腔9直径，泵体1侧方设有连通泵腔9的通孔12，泵体1内部设有蒸汽管道13，泵体1两端分别设有蒸汽进口14和蒸汽出口15，泵体1采用大小同心圆设计，扩大了内部泵腔9的容积，便于进行加工，且增强了泵体1的抗疲劳强度。
29.泵体1为采用06cr13ni4mo马氏体不锈钢材料制成的锻件，介质入口10和介质出口11外端均设有20
°
的敞口，这样在泵体1与进液阀2、排液阀4连接时具有一个敞口的过渡，使固体颗粒介质在泵腔9内无淤积，保证阀内腔孔介质流通性。
30.介质入口10和蒸汽出口15位于泵体1同一端，介质出口11和蒸汽进口14位于泵体1同一端，蒸汽管道13设置在泵腔9周围，介质流向与蒸汽的流向相反，起到更好的降温作用。
31.在本装置中，所述的进液阀2包括阀座16，阀座16上设置有阀体17，阀体17内经阀导套18安装有阀球19；阀座16为圆环状结构，阀座16内侧设有倒角，倒角上焊接有阀线20，阀线20与阀球19接触，阀线20设置在阀球19内部的两侧且对称，阀座16内侧倒角为圆角，阀线20内侧与圆角焊接，阀线20外侧为向外凸起的折线状结构，进液阀2与排液阀4结构相同。
32.为延长单向阀的使用寿命，所述的阀座16采用0cr18ni9材料，阀线20采用stl21司太立合金材料，阀线20硬度达到hrc28
‑
32，阀座16采用锻压成型，并在锻后做固溶化处理，阀线20设置在阀球19内部的两侧且对称，阀线20与阀座16采用等离子焊接，在焊接后做退火消应处理，焊缝中不得有气孔、裂纹及脱壳等现象，阀座16和阀线20在粗加工后对焊缝做着色试验，检测有无上述缺陷，阀线20在阀座16两侧均有，阀座16可以双面使用，当一面上
的阀线20磨损较为严重时，可以翻转后使用，能使阀座16的寿命增加一倍，从而延长单向阀的使用寿命。
33.为使阀线20与阀球19更好的配合，阀座16内侧倒角为圆角，阀线20内侧与圆角焊接，阀线20外侧为向外凸起的折线状结构，与阀座16端面相邻的折线边与阀座16端面呈20
°
角，与阀座16内壁相邻的折线边与阀座16内壁呈35
°
角，折线处与阀球19接触实现阀球19与阀座16之间的密封，并对阀球19的转动提供支撑，阀线20上与阀球19是线接触，单向阀开启关闭灵活方便；阀球19与阀线20上20
°
角折边形成密封结构，能够承受300℃和32mpa高压。
34.在本装置中，注入系统包括设置在填料函6上的注油孔21，填料函6内部设有环绕柱塞7的注油槽22，冲洗系统包括设置在填料函6内侧的环绕柱塞7的冲洗槽23，填料函6上下两侧分别设有连通冲洗槽23的冲洗油入口24和冲洗油出口25，密封油系统包括设置在填料函6端部内侧且环绕柱塞7的密封油槽26，密封油槽26上方设有密封油注入口27。
35.本实用新型在具体使用时，
36.将往复泵的动力端接入到填料函6内，与泵体1连接，然后在填料函6的注入系统内添加注入油，在冲洗系统的冲洗油入口24连接冲洗油泵，密封油系统内填充密封油，然后启动设备，动力端的带动柱塞7往复运动，使得泵体1内产生压力差，从而将吸入总管3内的介质吸入到泵体1内并排除到排除总管内，完成高温高压含固介质的输送过程。
37.在本装置中，由于泵体1、单向阀的特殊设计，使得固体颗粒介质在输送过程中在泵体1内腔无淤积，保证阀内腔孔介质流通，且延长单向阀的使用寿命，进而延长液力端的使用寿命。
38.在填料函6、桁架8和泵体总成内均设置有蒸汽管道13，用于吸收这些部件在工作时产生的热量，降低热变形，且在停泵检修时，将蒸汽系统修改为冷却系统，用于快速冷却工作时的高温部件，以便对其进行检修。
39.本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：泵体总成采用分体式结构，降低制造难度和成本；泵体内腔采用大小同心圆设计，增加内腔容积的同时便于制造，增强泵体强度；介质入口和介质出口处设置的倒角便于固体颗粒介质流通，避免产生淤积；蒸汽管道在工作过程中对泵体进行降温，减少泵体热变形带来的不利影响；采用球阀作为单向阀的主体，对于输送高温、高压、高含固、高黏度介质十分合适，开启、关闭灵活方便，且不易堵塞；阀线硬度较高，阀座可双面使用，能够延长阀座使用寿命，进一步延长单向阀的使用寿命。