一种泵油装置的制作方法

本实用新型属于汽车液压系统技术领域，具体涉及液压系统的一种泵油装置。

背景技术：

传统的汽车均采用泵油装置为液压系统提供动力源，采用发动机通过变速机构驱动或单独的电机直接驱动泵油装置以获得所需的流量和压力,传统的这种泵油装置只能正向旋转工作而不能反向旋转。随着新能源汽车技术的发展，特别是电动汽车和混合电动汽车的成熟运用，其液压系统中的泵油装置直接采用动力电机驱动。当车辆前进时，电机正向旋转；车辆倒车或后退时，电机反向旋转。因此，传统的泵油装置不能适用于这种动力电机直驱的液压系统中，同时也不利于汽车智能化的发展趋势。

传统的泵油装置由于存在上述缺点，在电力驱动汽车中等新能源中的应用中受到了限制。

因此，现有技术中亟须一种能够克服上述问题的泵油装置。

技术实现要素：

为实现本实用新型目的而采用的技术方案是这样的，一种泵油装置，包括油泵体组件、油泵盖组件、转子组件和阀组件。

所述油泵体组件的主要构件为油泵体。

所述油泵体的端面上开设有转子容纳槽。所述转子容纳槽的槽底中心开设有驱动轴轴孔i。

所述转子容纳槽的槽底开设有环绕驱动轴轴孔i的进油槽i和出油槽i。

所述油泵体的端面上开设有进油口。所述进油口底部与进油槽i连通。所述油泵体的侧壁上开设有接通进油口的回油口。所述油泵体的侧壁上开设有接通出油槽i的出油口。所述油泵体的侧壁上还开设有接通出油口和回油口的阀孔。

所述油泵盖组件的主要构件为油泵盖。

所述油泵盖的端面上开设有与油泵体的驱动轴轴孔i相适应的驱动轴轴孔ii。所述油泵盖的端面上开设有分别与油泵体的进油槽i和出油槽i相适应的进油槽ii和出油槽ii。

所述油泵盖安装在油泵体上。

所述转子组件包括外转子、内转子和驱动轴。

所述外转子位于油泵体的转子容纳槽内。所述内转子位于外转子内，与外转子相互啮合。

所述驱动轴中部连接在内转子中。所述驱动轴的一端安装在油泵体的驱动轴轴孔i中，另一端从油泵盖的驱动轴轴孔ii中穿出。

所述阀组件包括螺塞、弹簧和钢球。

所述弹簧一端连接在螺塞上，另一端与钢球连接。

所述阀组件装配在油泵体的阀孔中，与阀孔组成单向压力阀。

进一步，所述驱动轴轴孔i的孔底开设有润滑油孔。所述驱动轴轴孔i内通过过盈配合压装有油泵体衬套。

所述驱动轴轴孔ii内通过过盈配合压装有油泵盖衬套。

进一步，所述油泵体衬套和油泵盖衬套均为铝基双金属卷制衬套。

进一步，所述出油槽i的端部开设有缷荷槽i。所述缷荷槽i为v型槽。

将内、外转子啮合线记为c，所述缷荷槽i槽底的起点和终点均在啮合线c上。将缷荷槽i槽底的起点与啮合线c中心的连线记为l1，缷荷槽i槽底的终点与啮合线c中心的连线记为l2，l1与l2间的夹角记为ψ1，15°≤ψ1≤20°。

进一步，所述出油槽ii的端部开设有与出油槽i的缷荷槽i相适应的缷荷槽ii。所述缷荷槽ii为v型槽。

所述缷荷槽ii槽底的起点和终点均在啮合线c上，将缷荷槽ii槽底的起点与啮合线c中心的连线记为l3，缷荷槽ii槽底的终点与啮合线c中心的连线记为l4，l3与l4间的夹角记为ψ2，15°≤ψ2≤20°。

进一步，所述内转子中心开设有内转子轴孔。所述内转子轴孔孔壁上开设有内转子键槽。所述驱动轴上间隔开设有两个驱动轴环槽。所述驱动轴外壁上开设有驱动轴键槽。所述驱动轴键槽位于两个驱动轴环槽之间。

所述驱动轴间隙配合穿入在内转子轴孔中，并通过滚针放入驱动轴键槽和内转子键槽固定。两个所述驱动轴环槽中嵌入有对内转子进行限位的挡圈。

进一步，所述内转子与外转子采用1齿差的摆线啮合。内转子齿数z1＝9，外转子齿数z2＝10，偏心距a＝2～3mm。

所述内转子的齿型轮廓为短幅外摆线。外摆线的短幅系数k＝0.75～0.85，齿形圆半径rrp＝5.8～6.2mm。

所述外转子的齿型轮廓为与内转子齿型轮廓相共轭的圆弧齿形。

进一步，所述驱动轴穿出驱动轴轴孔ii的端部具有外花键。

进一步，所述单向压力阀的开启压力为0.1bar,全开压力为0.3bar。

泵油装置正向工作时，此时阀组件在弹簧作用下关闭出油口与回油口通道，外部动力驱动驱动轴转动，驱动轴带动内转子和外转子，液压油从进油口流入进油槽i和进油槽ii，内转子和外转子动将进油槽i和进油槽ii的油带入出油槽i和出油槽ii，最后经出油口流出。此过程中，当内转子、外转子与油泵体的转子容纳槽即将形成最大容腔时,缷荷槽i和缷荷槽ii连通出油槽i和出油槽ii，保证了压力平衡，消除困油现象，保证了油泵的正常运行。

当泵油装置反向工作时，驱动轴带动内转子和外转子反向转动，当出油口和阀组件间的压力与进油口外大气压的压力差大于0.1bar时，阀组件开启，进油口、回油口、阀孔和出油口连通，液压油从进油口流入，经回油口、阀孔、出油口流入出油槽i和出油槽ii；内转子和外转子转动将出油槽i和出油槽ii的油带入到进油槽i和进油槽ii，最后经进油口流出，完成液压油的内部循环。

本实用新型的技术效果是毋庸置疑的，具有如下优点：

1)当泵油装置正向旋转时，单向阀关闭，泵油装置与传统的油泵功能一致；当泵油装置反向旋转时，单向阀打开，液压油经吸油口、回油口、出油口、出油道吸油并通过转子泵油后回到吸油口。因此，本泵油装置无需其它辅助机构就能实现泵油装置的正反转工作。

2)本泵油装置结构紧凑，占用空间小，由电机直接驱动，对实现汽车的轻量化和智能化具有前瞻性的技术效果。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的a-a向剖视图；

图3为图1的b-b向剖视图；

图4为本实用新型的装配结构示意图；

图5为油泵体组件的结构示意图；

图6为油泵体的结构示意图1；

图7为油泵体的结构示意图2；

图8为转子组件的结构示意图；

图9为油泵盖组件的结构示意图；

图10为油泵盖的结构示意图；

图11为油泵盖的结构示意图。

图中：油泵体组件1、油泵体11、转子容纳槽1101、滑润油孔1102、驱动轴轴孔i1103、进油槽i1104、出油槽i1105、缷荷槽i1106、进油口1107、回油口1108、出油口1109、阀孔1110、定位销12、油泵体衬套13、油泵盖组件2、油泵盖21、驱动轴轴孔ii2101、进油槽ii2102、出油槽ii2103、缷荷槽ii2104、油泵盖衬套22、转子组件3、外转子31、内转子32、内转子轴孔3201、内转子键槽3202、驱动轴33、驱动轴键槽3301、驱动轴环槽3302、滚针34、挡圈35、阀组件4、钢球41、弹簧42和螺塞43。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明，但不应该理解为本实用新型上述主题范围仅限于下述实施例。在不脱离本实用新型上述技术思想的情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段，做出各种替换和变更，均应包括在本实用新型的保护范围内。

实施例1：

本实施例公开一种泵油装置，参见图1至图3，包括油泵体组件1、油泵盖组件2、转子组件3和阀组件4。

参见图4至图7，所述油泵体组件1的主要构件为油泵体11。

所述油泵体11的端面上加工有转子容纳槽1101。所述转子容纳槽1101的槽底中心加工有驱动轴轴孔i1103。所述驱动轴轴孔i1103的孔底加工有润滑油孔1102。所述驱动轴轴孔i1103内通过过盈配合压装有油泵体衬套13，所述油泵体衬套13为铝基双金属卷制衬套。所述润滑油孔1102与动轴轴孔i1103连通，工作时液压油经驱动轴33与油泵体衬套13配合间隙流入，经润滑油孔1102流出，形成润滑通道，在充分润滑运动副的同时带走摩擦热量，大幅提高油泵体衬套13的可靠性。

所述转子容纳槽1101的槽底加工有环绕驱动轴轴孔i1103的进油槽i1104和出油槽i1105。

所述出油槽i1105的端部加工有缷荷槽i1106。所述缷荷槽i1106为v型槽。所述缷荷槽i1106的槽宽为2mm。

将内、外转子32,31啮合线记为c，所述缷荷槽i1106槽底的起点和终点均在内、外转子32,31啮合线c上。将缷荷槽i1106槽底的起点与啮合线c中心的连线记为l1，缷荷槽i1106槽底的终点与啮合线c中心的连线记为l2，l1与l2间的夹角记为ψ1，本实施例中，ψ1＝15°。

所述油泵体11的端面上加工有进油口1107。所述进油口1107底部与进油槽i1104连通。所述油泵体11的侧壁上加工有接通进油口1107的回油口1108。所述油泵体11的侧壁上加工有接通出油槽i1105的出油口1109。所述油泵体11的侧壁上还加工有接通出油口1109和回油口1108的阀孔1110。

参见图9和图10，所述油泵盖组件2的主要构件为油泵盖21。

所述油泵盖21的端面上加工有与油泵体11的驱动轴轴孔i1103相适应的驱动轴轴孔ii2101。所述油泵盖21的端面上加工有分别与油泵体11的进油槽i1104和出油槽i1105相适应的进油槽ii2102和出油槽ii2103。所述出油槽ii2103的端部开设有与出油槽i1105的缷荷槽i1106相适应的缷荷槽ii2104。所述缷荷槽ii2104为v型槽，缷荷槽ii2104的槽宽为2mm。

所述缷荷槽ii2104槽底的起点和终点均在内、外转子32,31啮合线c上，将缷荷槽ii2104槽底的起点与啮合线c中心的连线记为l3，缷荷槽ii2104槽底的终点与啮合线c中心的连线记为l4，l3与l4间的夹角记为ψ2，本实施例中，ψ2＝15°。

所述油泵盖21通过多个定位销12和螺钉安装在油泵体11上。

所述转子组件3包括外转子31、内转子32和驱动轴33。

所述外转子31位于油泵体11的转子容纳槽1101内。所述内转子32位于外转子31内，与外转子31相互啮合。

所述驱动轴33中部连接在内转子32中。所述驱动轴33的一端安装在油泵体11的驱动轴轴孔i1103中，另一端从油泵盖21的驱动轴轴孔ii2101中穿出。

所述内转子32中心加工有内转子轴孔3201。所述内转子轴孔3201孔壁上加工有内转子键槽3202。所述驱动轴33上间隔加工有两个驱动轴环槽3302。所述驱动轴33外壁上加工有驱动轴键槽3301。所述驱动轴键槽3301位于两个驱动轴环槽3302之间。

所述驱动轴33间隙配合穿入在内转子轴孔3201中，并通过滚针34放入驱动轴键槽3301和内转子键槽3202固定。所述驱动轴33穿入在内转子32后，将挡圈35嵌入驱动轴环槽3302实现内转子32在驱动轴33上的限位。

所述内转子32与外转子31采用1齿差的摆线啮合。内转子32齿数z1＝9，外转子31齿数z2＝10，偏心距a＝2mm。

所述内转子32的齿型轮廓采用短幅外摆线。外摆线的短幅系数k＝0.75～0.85，齿形圆半径rrp＝5.8mm。

所述外转子31的齿型轮廓采用与内转子32齿型轮廓相共轭的圆弧齿形。

所述驱动轴轴孔ii2101内通过过盈配合压装有油泵盖衬套22，所述油泵盖衬套22为铝基双金属卷制衬套。

所述驱动轴33穿出驱动轴轴孔ii2101的端部具有外花键。驱动轴33通过花键连接外部电机。

参见图11，所述阀组件4包括螺塞43、弹簧42和钢球41。

所述弹簧42一端连接在螺塞43上，另一端与钢球41连接。

所述阀组件4装配在油泵体11的阀孔1110中，与阀孔1110组成单向压力阀。所述单向压力阀的开启压力为0.1bar,全开压力为0.3bar。

泵油装置正向工作时，此时阀组件4在弹簧41作用下关闭出油口1109与回油口1108通道，外部动力驱动驱动轴33转动，驱动轴33带动内转子32和外转子31转动，液压油从进油口1107流入进油槽i1104和进油槽ii2102，内转子32和外转子31转动将进油槽i1104和进油槽ii2102的油带入出油槽i1105和出油槽ii2103，最后经出油口1109流出；此过程中，当内转子32、外转子31与油泵体11的转子容纳槽1101即将形成最大容腔时,缷荷槽i1106和缷荷槽ii2104连通出油槽i4104和出油槽ii1104，保证了压力平衡，消除困油现象，保证了油泵的正常运行。

当泵油装置反向工作时，驱动轴33带动内转子32和外转子31反向转动，当出油口1109和阀组件4间的压力与进油口1107外大气压的压力差大于0.1bar时，阀组件4开启，进油口1107、回油口1108、阀孔1110和出油口1109连通，液压油从进油口1107流入，经回油口1108、阀孔1110、出油口1109流入出油槽i1105和出油槽ii2103；内转子32和外转子31转动将出油槽i1105和出油槽ii2103的油带入到进油槽i1104和进油槽ii2102，最后经进油口1107流出，完成液压油的内部循环。

本实施公开的泵油装置无需其它辅助机构就能实现泵油装置的正反转工作；且本泵油装置结构紧凑，占用空间小，由电机直接驱动，对实现汽车的轻量化和智能化具有前瞻性的技术效果。

实施例2：

本实施例提供一种较为基础的实现方式，一种泵油装置，参见图1至图3，包括油泵体组件1、油泵盖组件2、转子组件3和阀组件4。

参见图4至图7，所述油泵体组件1的主要构件为油泵体11。

所述油泵体11的端面上加工有转子容纳槽1101。所述转子容纳槽1101的槽底中心加工有驱动轴轴孔i1103。

所述转子容纳槽1101的槽底加工有环绕驱动轴轴孔i1103的进油槽i1104和出油槽i1105。

所述油泵体11的端面上加工有进油口1107。所述进油口1107底部与进油槽i1104连通。所述油泵体11的侧壁上加工有接通进油口1107的回油口1108。所述油泵体11的侧壁上加工有接通出油槽i1105的出油口1109。所述油泵体11的侧壁上还加工有接通出油口1109和回油口1108的阀孔1110。

参见图9和图10，所述油泵盖组件2的主要构件为油泵盖21。

所述油泵盖21的端面上加工有与油泵体11的驱动轴轴孔i1103相适应的驱动轴轴孔ii2101。所述油泵盖21的端面上加工有分别与油泵体11的进油槽i1104和出油槽i1105相适应的进油槽ii2102和出油槽ii2103。

所述油泵盖21通过多个定位销12和螺钉安装在油泵体11上。

所述转子组件3包括外转子31、内转子32和驱动轴33。

所述外转子31位于油泵体11的转子容纳槽1101内。所述内转子32位于外转子31内，与外转子31相互啮合。

所述驱动轴33中部连接在内转子32中。所述驱动轴33的一端安装在油泵体11的驱动轴轴孔i1103中，另一端从油泵盖21的驱动轴轴孔ii2101中穿出。

参见图11，所述阀组件4包括螺塞43、弹簧42和钢球41。

所述弹簧42一端连接在螺塞43上，另一端与钢球41连接。

所述阀组件4装配在油泵体11的阀孔1110中，与阀孔1110组成单向压力阀。所述单向压力阀的开启压力为0.1bar,全开压力为0.3bar。

泵油装置正向工作时，此时阀组件4在弹簧41作用下关闭出油口1109与回油口1108通道，外部动力驱动驱动轴33转动，驱动轴33带动内转子32和外转子31转动，液压油从进油口1107流入进油槽i1104和进油槽ii2102，内转子32和外转子31转动将进油槽i1104和进油槽ii2102的油带入出油槽i1105和出油槽ii2103，最后经出油口1109流出。

当泵油装置反向工作时，驱动轴33带动内转子32和外转子31反向转动，当出油口1109和阀组件4间的压力与进油口1107外大气压的压力差大于0.1bar时，阀组件4开启，进油口1107、回油口1108、阀孔1110和出油口1109连通，液压油从进油口1107流入，经回油口1108、阀孔1110、出油口1109流入出油槽i1105和出油槽ii2103；内转子32和外转子31转动将出油槽i1105和出油槽ii2103的油带入到进油槽i1104和进油槽ii2102，最后经进油口1107流出，完成液压油的内部循环。

本实施公开的泵油装置无需其它辅助机构就能实现泵油装置的正反转工作；且本泵油装置结构紧凑，占用空间小，由电机直接驱动，对实现汽车的轻量化和智能化具有前瞻性的技术效果。

实施例3：

本实施例主要结构同实施例2，进一步，所述驱动轴轴孔i1103的孔底加工有润滑油孔1102。所述驱动轴轴孔i1103内通过过盈配合压装有油泵体衬套13，所述油泵体衬套13为铝基双金属卷制衬套。所述润滑油孔1102与动轴轴孔i1103连通，工作时液压油经驱动轴33与油泵体衬套13配合间隙流入，经润滑油孔1102流出，形成润滑通道，在充分润滑运动副的同时带走摩擦热量，大幅提高油泵体衬套13的可靠性。

所述驱动轴轴孔ii2101内通过过盈配合压装有油泵盖衬套22，所述油泵盖衬套22为铝基双金属卷制衬套。

实施例4：

本实施例主要结构同实施例2，进一步，所述出油槽i1105的端部加工有缷荷槽i1106。所述缷荷槽i1106为v型槽。所述缷荷槽i1106的槽宽为4mm。

将内、外转子32,31啮合线记为c，所述缷荷槽i1106槽底的起点和终点均在内、外转子32,31啮合线c上。将缷荷槽i1106槽底的起点与啮合线c中心的连线记为l1，缷荷槽i1106槽底的终点与啮合线c中心的连线记为l2，l1与l2间的夹角记为ψ1，本实施例中，ψ1＝20°。

实施例5：

本实施例主要结构同实施例4，进一步，所述出油槽ii2103的端部开设有与出油槽i1105的缷荷槽i1106相适应的缷荷槽ii2104。所述缷荷槽ii2104为v型槽，缷荷槽ii2104的槽宽为4mm。

所述缷荷槽ii2104槽底的起点和终点均在内、外转子32,31啮合线c上，将缷荷槽ii2104槽底的起点与啮合线c中心的连线记为l3，缷荷槽ii2104槽底的终点与啮合线c中心的连线记为l4，l3与l4间的夹角记为ψ2，本实施例中，ψ2＝20°

当内转子32、外转子31与油泵体11的转子容纳槽1101即将形成最大容腔时,缷荷槽i1106和缷荷槽ii2104连通出油槽i4104和出油槽ii1104，保证了压力平衡，消除困油现象，保证了油泵的正常运行。

实施例6：

本实施例主要结构同实施例2，进一步，所述内转子32中心加工有内转子轴孔3201。所述内转子轴孔3201孔壁上加工有内转子键槽3202。所述驱动轴33上间隔加工有两个驱动轴环槽3302。所述驱动轴33外壁上加工有驱动轴键槽3301。所述驱动轴键槽3301位于两个驱动轴环槽3302之间。

所述驱动轴33间隙配合穿入在内转子轴孔3201中，并通过滚针34放入驱动轴键槽3301和内转子键槽3202固定。所述驱动轴33穿入在内转子32后，将挡圈35嵌入驱动轴环槽3302实现内转子32在驱动轴33上的限位。

实施例7：

本实施例主要结构同实施例2，进一步，所述内转子32与外转子31采用1齿差的摆线啮合。内转子32齿数z1＝9，外转子31齿数z2＝10，偏心距a＝3mm。

所述内转子32的齿型轮廓采用短幅外摆线。外摆线的短幅系数k＝0.75～0.85，齿形圆半径rrp＝6.2mm。

所述外转子31的齿型轮廓采用与内转子32齿型轮廓相共轭的圆弧齿形。

实施例8：

本实施例主要结构同实施例2，进一步，所述驱动轴33穿出驱动轴轴孔ii2101的端部具有外花键。驱动轴33通过花键连接外部电机。