1.本实用新型属于隔膜泵技术领域，具体涉及一种大型隔膜泵的锥阀阀芯。
背景技术：
2.大型隔膜泵液力端锥阀阀芯位于进、出料阀箱体内部，是隔膜泵液力端重要的关键件和易损件。在大型隔膜泵运行过程中，进出料阀箱体中的锥阀阀芯随着橡胶隔膜的往复运动做周期性上、下运动，这一过程中阀芯中的阀橡胶与阀座发生周期性冲击。大型隔膜泵的现场运行实践表明，阀橡胶的挤压胀出量应满足阀芯与阀座表面的冲击接触面积，即应保证阀芯中的阀锥体在上、下运动过程中不与阀座产生碰撞。这就要求阀螺母与阀橡胶之间严格按照锁紧力矩来装配并予以放松，从而保证阀橡胶的挤压胀出量不发生变化。
3.传统结构的隔膜泵锥阀阀芯通常只利用力矩扳手来锁紧阀螺母，通过给定锁紧力矩值来使阀橡胶的胀出量达到使用要求，但这种单一锁紧方式在经历一定次数冲击后容易发生松动，导致阀橡胶胀出量减少，产生阀锥体直接接触阀座的碰撞效应。
4.此外，以往的锥阀阀芯的导架部分的装配方式为热装，这会导致阀芯与阀座多次碰撞后导架的脱落，降低隔膜泵的连续运转率、导致安全隐患。
技术实现要素：
5.本实用新型就是针对上述问题，提供一种运行稳定可靠，适应性强的大型隔膜泵的锥阀阀芯。
6.为实现本实用新型的上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型包括阀锥体，阀锥体上方为上阀杆，阀锥体下方为下阀杆，下阀杆上通过下螺纹设置有导向架，上阀杆上通过上螺纹设置有阀螺母，阀螺母和阀锥体之间为阀橡胶，其特征在于：所述上阀杆上通过锁紧螺纹设置有阀螺母的互锁防松螺母；所述锁紧螺纹与上螺纹为正反螺旋；所述下阀杆上通过导架螺纹设置有导向架的导架防松螺母；所述导架螺纹和下螺纹为正反螺旋。
7.作为本实用新型的另一种优选方案，所述上阀杆设置为分体式结构。
8.进一步的，所述上阀杆上端设置有连接螺孔，上阀杆上端通过连接螺孔和连接螺栓设置有连接头，连接头上设置有连接螺栓的沉孔。
9.作为本实用新型的第三种优选方案，所述导向架和阀锥体之间设置有焊接防松带。
10.本实用新型的有益效果：1、本实用新型结构新颖，使用寿命长，在用户现场具有很强的可操作性。
11.2、本实用新型有利于降低隔膜泵的故障率，提高设备连续运转率。
12.3、本实用新型的导架防松螺母和互锁防松螺母具有很好的止回效果，确保长时间保持阀橡胶的合理胀出量。
13.4、本实用新型的上阀杆设置为分体结构，通过更换不同的连接头，能方便的调节
阀杆部分的重量,调节阀锥体自重控制阀锥体与阀座之间流体的流速，做到因地制宜,能够更好的完成系列化。
附图说明
14.图1是本实用新型的结构示意图。
15.附图中1为下阀杆、2为导架防松螺母、3为导向架、4为焊接防松带、5为阀锥体、6为阀橡胶、7为阀螺母、8为互锁防松螺母、9为上阀杆、10为连接螺孔、11为连接螺栓、12为连接头、13为沉孔。
具体实施方式
16.本实用新型包括阀锥体5，阀锥体5上方为上阀杆9，阀锥体5下方为下阀杆1，下阀杆1上通过下螺纹设置有导向架3，上阀杆9上通过上螺纹设置有阀螺母7，阀螺母7和阀锥体5之间为阀橡胶6，其特征在于：所述上阀杆9上通过锁紧螺纹设置有阀螺母7的互锁防松螺母8；所述锁紧螺纹与上螺纹为正反螺旋；所述下阀杆1上通过导架螺纹设置有导向架3的导架防松螺母2；所述导架螺纹和下螺纹为正反螺旋。
17.作为本实用新型的另一种优选方案，所述上阀杆9设置为分体式结构。
18.进一步的，所述上阀杆9上端设置有连接螺孔10，上阀杆9上端通过连接螺孔10和连接螺栓11设置有连接头12，连接头12上设置有连接螺栓11的沉孔13。
19.作为本实用新型的第三种优选方案，所述导向架3和阀锥体5之间设置有焊接防松带4。
20.装配时，将阀橡胶6套入阀锥体5，并按照要求力矩锁紧阀螺母7，保证阀橡胶6的胀出量。
21.在阀螺母7上方拧紧互锁防松螺母8，保证阀螺母7不发生松动。
22.在导架与阀锥体5下方安装导架防松螺母2并可同步进行点焊防松。
23.根据需要，安装适合重量的连接头12，保证阀锥体5自重能很好的适应工作。
24.可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。