往复式浆体泵传动液定量补偿阀组的制作方法

本发明属于往复式浆体泵技术领域，具体地是涉及一种往复式浆体泵传动液定量补偿阀组。

背景技术：

往复式浆体泵由于工作性能特点，要求各个液压腔内传动液的量保持一个恒定值。液压腔内的液压油会因泄漏、损耗减少或充液时充液过多，各液压腔油量的变化直接影响往复式浆体泵的料腔有效容积，从而影响泵送效率，降低胶膜寿命。

单个供油阀的泄露会使液压腔内的高压油泄露到供油路的蓄能器中，造成蓄能器检测压力升高，而不能达到触发蓄能器充能的压力信号。从而液压油在液压腔与蓄能器之间重复泄露与供油循环，形成小范围无效动作而无有效的油液补充，无法实现传动液定量。

技术实现要素：

本发明就是针对上述问题，弥补现有技术的不足，提供一种往复式浆体泵传动液定量补偿阀组。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案。

往复式浆体泵传动液定量补偿阀组，其特征在于：包括总控阀组、供/回油阀组，总控阀组与供/回油阀组之间通过供油侧油路管和回油侧油路管连接在一起；总控阀组包括总控阀门、辅助油阀门、总控阀组底板，总控阀门、辅助油阀门设置于总控阀组底板上，总控阀门、辅助油阀门与总控阀组底板之间密封连接；供/回油阀组包括供油阀门、回油阀门、供/回油阀组底板，供油阀门、回油阀门设置于供/回油阀组底板上，供油阀门、回油阀门与供/回油阀组底板之间密封连接。

作为本发明的一种优选方案，还包括电磁换向阀，电磁换向阀气口与总控阀组、供/回油阀组的各阀门气缸通过气动管及接头体对应连接。

作为本发明的另一种优选方案，供油侧油路管与总控阀组、供/回油阀组之间通过万向通油螺栓相连，回油侧油路管与供/回油阀组之间通过万向通油螺栓相连；万向通油螺栓与总控阀组的总控阀门之间设置有内侧密封垫，万向通油螺栓与供油侧油路管之间设置有外侧密封垫；万向通油螺栓与供/回油阀组的阀门以及供回油侧油路管之间也均设置有内侧密封垫、外侧密封垫。

作为本发明的另一种优选方案，总控阀门与总控阀组底板之间通过一组o型密封圈密封连接，此一组o型密封圈包括第一o型密封圈与第二o型密封圈；所述的总控阀门包括总控阀门阀体、总控阀门阀芯、总控单向阀，总控阀门阀芯设置于总控阀门阀体内，总控阀门阀体与总控阀组底板之间采用内六角圆柱头螺钉固定连接，总控阀门阀体与总控阀组底板连接的端面上设置有密封圈放置槽，密封圈放置槽内设置第二o型密封圈；总控阀门阀芯下部与总控单向阀之间配合连接，总控单向阀与总控阀组底板之间通过螺纹连接，总控阀组底板安装总控单向阀的螺纹口处开设有沉槽，沉槽内设置第一o型密封圈。

作为本发明的另一种优选方案，所述的总控单向阀包括单向阀阀座、弹簧、单向阀阀芯、单向阀阀体；单向阀阀体外侧设置有外螺纹，外螺纹与总控阀组底板的螺纹口配合连接，单向阀阀体内侧面为锥面，单向阀阀芯设置于单向阀阀体内且阀芯上部外形与单向阀阀体内侧面相配合；单向阀阀芯设置有导套，单向阀阀芯通过导套套接于单向阀阀座的导杆上并通过弹簧连接在一起，单向阀阀体下端口设置有止口，单向阀阀座下端面与单向阀阀体的止口过盈配合；总控阀门阀芯下端设置有连体顶杆，连体顶杆穿过单向阀阀体上端口与单向阀阀芯配合连接。

作为本发明的另一种优选方案，所述的总控单向阀还包括金属垫片、非金属密封垫，金属垫片、非金属密封垫设置于单向阀阀芯的上端锥形头与弹簧之间，非金属密封垫设置于金属垫片上方，金属垫片与弹簧接触。

作为本发明的另一种优选方案，所述的供油阀门、回油阀门与供/回油阀组底板之间均通过另一组o型密封圈密封连接，该另一组o型密封圈包括第三o型密封圈、第四o型密封圈；所述的供油阀门、回油阀门均包括供/回油阀组阀体、供/回油阀组阀芯和非金属密封件，供/回油阀组阀芯设置于供/回油阀组阀体内，非金属密封件过盈配合镶嵌于供/回油阀组阀芯底部；供/回油阀组阀体与供/回油阀组底板之间采用内六角圆柱头螺钉固定连接并通过第四o型密封圈密封连接。

作为本发明的另一种优选方案，所述的供油阀门还包括供油单向阀，供油单向阀与供/回油阀组底板之间螺纹连接并通过第三o型密封圈密封；所述的回油阀门还包括回油嘴，回油嘴与供/回油阀组底板之间螺纹连接并通过第三o型密封圈密封，回油嘴上端面与其上方的非金属密封件的下端面相配合，回油嘴上端面内外圆倒圆角r。

作为本发明的另一种优选方案，所述的辅助油阀门内部结构与回油阀门内部结构相同。

本发明有益效果。

本发明所提供的往复式浆体泵传动液定量补偿阀组，实现了往复式浆体泵传动液的精确定量，提高了泵送效率，提高了胶膜寿命。低压供油，依靠往复泵送的压力变化吸油，节省能耗，传动液最低压力低，吸浆效率高。传动液定量补偿阀组设有总控阀组，总控阀组的主要功能是单个阀密封泄露的安全保护阀，以及气压波动的安全保护阀，并实现了供油与辅助油连锁切换。

附图说明

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

图1是本发明往复式浆体泵传动液定量补偿阀组的主视结构示意图。

图2是本发明往复式浆体泵传动液定量补偿阀组的俯视结构示意图。

图3是本发明往复式浆体泵传动液定量补偿阀组的总控阀供油部分的剖视结构示意图。

图4是图3的放大结构示意图。

图5是本发明往复式浆体泵传动液定量补偿阀组的总控阀组f-f的剖视结构示意图。

图6是本发明往复式浆体泵传动液定量补偿阀组的供/回油阀组e-e的剖视结构示意图。

图7是本发明往复式浆体泵传动液定量补偿阀组的工作原理图。

图中标记：a00为总控阀组、01为总控阀组底板、0200为总控单向阀、0201为单向阀阀座、0202为弹簧、0203为单向阀阀芯、0204为金属垫片、0205为非金属密封垫、0206为单向阀阀体、0300为总控阀门阀体、0301为总控阀门阀芯、04为第一o型密封圈、05为第二o型密封圈、b00为供/回油阀组、06为供/回油阀组底板、0700为供油单向阀、0800为供/回油阀组阀芯、0801为非金属密封件、0802为供/回油阀组阀体、09为供油侧油路管、10为万向通油螺栓、11为外侧密封垫、12为内侧密封垫、13为回油嘴、14为回油侧油路管、15为第三o型密封圈、16为第四o型密封圈、17为总控阀门、18为辅助油阀门、19为供油阀门、20为回油阀门。

具体实施方式

结合附图所示，本发明往复式浆体泵传动液定量补偿阀组，包括总控阀组a00、供/回油阀组b00、阀底板、万向通油螺栓10、侧油路管、电磁换向阀；阀底板包括总控阀组底板01、供/回油阀组底板06，侧油路管包括供油侧油路管09、回油侧油路管14；总控阀组a00通过侧油路管、万向通油螺栓10与供/回油阀组b00相连，实现共用总的供/回油路，并供/回油阀组b00与传动液压腔一一对应；总控阀门17与辅助油阀门18分别工作；电磁换向阀气口与总控阀组a00、供/回油阀组b00的各阀门气缸通过气动管及接头体对应连接；在本发明的主视与俯视结构示意图中并未画出电磁换向阀。

参见图3、4和5所示，所述的总控阀组a00由总控阀门17、辅助油阀门18、总控阀组底板01、o型密封圈、内六角圆柱头螺钉等构成；总控阀门17结构：总控单向阀0200为独立部件，与总控阀组底板01采用螺纹连接固定，总控阀组底板01安装总控单向阀0200的螺纹口开沉槽，放入第一o型密封圈04端面密封，总控阀门阀体0300与总控阀组底板01采用四个内六角圆柱头螺钉固定，并通过第二o型密封圈05端面密封。

总控阀门阀芯0301下端设有连体顶杆，可穿过单向阀阀体0206，顶开单向阀阀芯0203。单向阀阀体0206上口端面做为总控阀门阀芯0301行程限位，单向阀阀体0206上侧面开一周均布油口，单向阀阀体0206内设有72度光洁锥孔，单向阀阀体0206外螺纹对外连接，单向阀阀体0206下端口设有止口。单向阀阀芯0203端头锥与单向阀阀体0206配合密封，单向阀阀芯0203上有导套，与单向阀阀座0201的导杆配合。单向阀阀座0201下端面与单向阀阀体0206止口过盈配合，单向阀阀座0201设有导杆。单向阀阀芯0203锥面大端设有非金属密封垫0205、金属垫片0204，金属垫片0204与单向阀阀座0201之间设有弹簧0202。

参见图6所示，所述的供油阀门19、回油阀门20与供/回油阀组底板06之间均通过另一组o型密封圈密封连接，该另一组o型密封圈包括第三o型密封圈15、第四o型密封圈16；所述的供油阀门19、回油阀门20均包括供/回油阀组阀体0802、供/回油阀组阀芯0800和非金属密封件0801，供/回油阀组阀芯0800设置于供/回油阀组阀体0802内，非金属密封件0801过盈配合镶嵌于供/回油阀组阀芯0800底部；供/回油阀组阀体0802与供/回油阀组底板06之间采用内六角圆柱头螺钉固定连接并通过第四o型密封圈16密封连接。

所述的供油阀门19还包括供油单向阀0700，供油单向阀0700与供/回油阀组底板06之间螺纹连接并通过第三o型密封圈15密封；所述的回油阀门20还包括回油嘴13，回油嘴13与供/回油阀组底板06之间螺纹连接并通过第三o型密封圈15密封，回油嘴13上端面与其上方的非金属密封件0801的下端面相配合，共同形成截止密封，回油嘴13上端面内外圆倒圆角r。所述的辅助油阀门18内部结构与回油阀门20内部结构相同。所述的供油单向阀0700与总控单向阀0200的构件组成一致，可从图中看出。

另外，在供油油路上设有蓄能器，各液压腔内设有油量检测传感器，油量检测传感器可以多元检测信号取值，反馈检测信号准确，真实度可达99%以上，响应速度快。对传动液定量的上下限差值不大于总液量的0.5%，供油口采用阻尼芯，实现精准定量。

往复式浆体泵液压腔压力波动范围p0至p2，-0.1mpa＜p0＜1mpa，1mpa＜p2＜32mpa；供油压力p1设置为：p0＜p1＜pe；pe为供油设定压力，pe设置为：pe＜2.5mpa。当检测到油量低时，电磁换向阀控制气体，总控阀组a00的总控阀门17打开，同时总控阀组a00的辅助油阀门18关闭，对应液压腔供油阀门19打开，在往复动作的吸浆行程中传动液压力pt低于p1时段供油，pt高于p1供油单向阀自动关闭，至设定冲程数供油止回阀关闭。当检测到油量高时，回油阀门20打开，液压腔回油，至设定冲程数回油止回阀关闭。液压腔供油信号为g，液压腔排油信号为d。

通过总控阀组a00设有总控阀门17，若辅助油阀门18或单个回油阀门20密封泄露，在总控阀门17常闭状态下，传动液不会泄露到蓄能器，解决了传动液泄漏到蓄能器造成小范围循环的问题；总控阀门17防止了控制气体压力不足供油阀门19无信号开启的问题，避免了不受控制的从蓄能器供油。

所述的总控阀组a00实现了供油油路与辅助油路的连锁切换。当输送管压力超过额定压力时，根据系统设置，相应回油阀门20打开，传动液卸荷，实现电控超压卸荷功能。

下面结合图7所示的往复式浆体泵传动液定量补偿阀组的工作原理图，对阀组的工作情况进行阐述；往复式浆体泵正常运行时，以其中一个液压腔为例：

液压腔1检测到油量不足，发出供油信号g1，11.1电磁换向阀带电换向，5.1总控阀气缸充气压，5.1总控阀打开，总供油路通油；同时12.1电磁换向阀带电换向，6.1辅助油阀门气缸充气压，辅助油阀门关闭；10.1电磁换向阀带电换向，7.1供油阀气缸卸压，7.1供油阀打开，供油路联通完成。在往复动作的吸浆行程中传动液压力pt低于p1时段供油，pt高于p1时供油单向阀自动关闭，至设定冲程数供油信号停止，10.1、11.1、12.1电磁换向阀失电，弹簧对中，各对应阀门复位。

液压腔1检测到油量过量，发出回油信号d1，9.1电磁换向阀带电换向，8.1供油阀气缸卸压，8.1回油阀打开，回油路打开。在往复动作的排浆行程中回油，至设定冲程数回油信号停止，9.1电磁换向阀失电，弹簧对中，回油阀门复位。

液压腔1检测到油压超过设定压力，需要卸荷保护，9.1电磁换向阀带电换向，8.1供油阀气缸卸压，8.1回油阀打开，回油路打开。直至卸荷信号消失，9.1电磁换向阀失电，弹簧对中，回油阀门复位。

可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。