油缸伸缩时间检测装置、检测方法、检测终端与流程

本发明涉及检测技术领域，具体涉及一种油缸伸缩时间检测装置、检测方法、检测终端及计算机可读介质。

背景技术：

对于液压挖掘机而言，液压油缸的性能直接影响其工作性能，所有液压挖掘机制造商对液压油缸的相关性能控制及试验检测均有较详细、严格的标准。

油缸伸缩时间为评价液压挖掘机的关键指标。目前实际测量油缸伸缩时间主要依靠人工读表记录，存在读数误差，人工测量的方法不仅效率低且数据记录不准确。

技术实现要素：

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的测量油缸伸缩时间效率低且数据不准确的缺陷，从而提供一种可提高测量效率、确保测量数据准确性的油缸伸缩时间检测装置、检测方法、检测终端及计算机可读介质。

为解决上述技术问题，本发明提供的一种油缸伸缩时间检测装置，包括：

支架，适于固定在油缸的缸体外；

转动轮，可转动地设在所述支架上；

挡板，包括适于与油缸的活塞杆端部相连的第一连接部、适于与所述转动轮相连的第二连接部，所述挡板在所述活塞杆的带动下移动时，带动所述转动轮转动；

传感器，与所述转动轮连接，采集并输出所述转动轮的启动信号、停止信号。

可选地，所述第二连接部与所述转动轮摩擦接触连接。

可选地，所述支架适于与所述缸体通过磁吸力连接。

可选地，所述第一连接部适于与所述活塞杆的端部通过磁吸力连接。

可选地，所述传感器为编码器，所述编码器还用于采集并输出所述转动轮的转数信息。

本发明还提供一种油缸伸缩时间检测方法，用于检测终端，所述检测终端与至少一个所述的油缸伸缩时间检测装置连接，其特征在于，包括：

接收第一启动信号；当所述挡板随活塞杆从初始位置开始运动时，所述传感器输出所述第一启动信号；

接收第一停止信号；当所述挡板随活塞杆达到最大位移时，所述传感器输出所述第一停止信号；

根据所述第一启动信号、所述第一停止信号计算所述油缸的伸出时间；

接收第二启动信号；当所述挡板随活塞杆从最大位移处收回时，所述传感器输出所述第二启动信号；

接收第二停止信号；当所述挡板随活塞杆从最大位移处回到初始位置时，所述传感器输出所述第二停止信号；

根据所述第二启动信号、所述第二停止信号计算所述油缸的缩回时间。

可选地，还包括：

接收第一行程信息；当所述挡板随活塞杆达到最大位移时，所述传感器输出所述第一行程信息；

接收第二行程信息；当所述挡板随活塞杆从最大位移处回到初始位置时，所述传感器所述第二行程信息；

当所述第一行程信息与所述第二行程信息的差值在预设范围内时，计算所述油缸的伸出时间和/或缩回时间。

可选地，还包括：当所述第一行程信息与所述第二行程信息的差值超出预设范围时，重新获取所述第一行程信息与所述第二行程信息，直至所述第一行程信息与所述第二行程信息的差别在预设范围内。

可选地，还包括：当所述第一行程信息与所述第二行程信息的差别在预设范围内时，

计算所述油缸的行程信息；和/或

计算所述油缸的平均伸出速度；和/或

计算所述油缸的平均缩回速度。

可选地，所述检测终端与多个所述油缸伸缩时间检测装置连接，所述检测方法还包括：

获取油缸伸缩时间检测装置的标识；

将得到的所述伸出时间、缩回时间、行程信息、平均伸出速度、或平均缩回速度通过所述标识与所述油缸伸缩时间检测装置对应。

本发明还提供一种检测终端，包括存储器和处理器，所述存储器和所述处理器之间互相通信连接，所述存储器中存储有计算机指令，所述处理器执行所述的检测方法的计算机指令。

本发明还提供一种计算机可读介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现所述的检测方法的步骤。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的油缸伸缩时间检测装置，需要对油缸的伸缩时间进行检测时，将支架固定连接在油缸的缸体外，将油缸的活塞杆端部与挡板的第一连接部相连，使转动轮与挡板的第二连接部相连，之后进行检测。测量伸出时间时，首先确保活塞杆完全缩回油缸的缸体内，准备计时，活塞杆伸出向右移动，挡板跟着活塞杆同步运动，带动转动轮逆时针转动，传感器与转动轮连接，采集并输出转动轮的启动信号，此时开始计时，起始时间为0，当活塞杆移动到最大行程位置，转动轮停止转动，传感器采集并输出停止信号，记录时间t1，t1的值便是油缸伸出时间。测量缩回时间时，首先确保活塞杆完全伸出油缸的缸体，准备计时，活塞杆收缩向左移动，挡板跟着活塞杆同步运动，带动转动轮顺时针转动，传感器与转动轮连接，采集并输出转动轮的启动信号，此时开始计时，起始时间为0，当活塞杆完全缩回缸体内，转动轮停止转动，传感器采集并输出停止信号，记录时间t2，t2的值便是油缸缩回时间。本实施方式提供的油缸伸缩时间检测装置，可采用智能检测手段，对油缸的伸缩时间准确测量，可提高测量效率、确保测量数据准确性。同时，该油缸伸缩时间检测装置不需要专用测试台架，灵活便携，省时方便，占用空间较小。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的实施例1中提供的油缸伸缩时间检测装置在检测时的主视图；

图2为本发明的实施例1中提供的油缸伸缩时间检测装置在检测时的左视图。

附图标记说明：

1－缸体；2－活塞杆；3－支架；4－转动轮；5－挡板；51－第一连接部；52－第二连接部；6－编码器。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

对于液压挖掘机而言，液压油缸的性能直接影响其工作性能，所有液压挖掘机制造商对液压油缸的相关性能控制及试验检测均有较详细、严格的标准。

油缸伸缩时间为评价液压挖掘机的关键指标。目前实际测量油缸伸缩时间主要依靠人工读表记录，存在读数误差，人工测量的方法不仅效率低且数据记录不准确。

为此，本实施例提供一种油缸伸缩时间检测装置，可提高测量效率、确保测量数据准确性。在一个实施方式中，如图1和图2所示，油缸伸缩时间检测装置包括：支架3、转动轮4、挡板5、传感器。

其中，支架3适于固定在油缸的缸体1外；转动轮4可转动地设在支架3上；挡板5，包括适于与油缸的活塞杆2端部相连的第一连接部51、适于与转动轮4相连的第二连接部52，挡板5在活塞杆2的带动下移动时，带动转动轮4转动；传感器与转动轮4连接，采集并输出转动轮4的启动信号、停止信号。

在本实施方式中，需要对油缸的伸缩时间进行检测时，将支架3固定连接在油缸的缸体1外，将油缸的活塞杆2端部与挡板5的第一连接部51相连，使转动轮4与挡板5的第二连接部52相连，之后进行检测。测量伸出时间时，首先确保活塞杆2完全缩回油缸的缸体1内，准备计时，活塞杆2伸出，如图1所示向右移动，挡板5跟着活塞杆2同步运动，带动转动轮4逆时针转动，传感器与转动轮4连接，采集并输出转动轮4的启动信号，此时开始计时，起始时间为0，当活塞杆2移动到最大行程位置，转动轮4停止转动，传感器采集并输出停止信号，记录时间t1，t1的值便是油缸伸出时间。测量缩回时间时，首先确保活塞杆2完全伸出油缸的缸体1，准备计时，活塞杆2收缩向左移动，挡板5跟着活塞杆2同步运动，带动转动轮4顺时针转动，传感器与转动轮4连接，采集并输出转动轮4的启动信号，此时开始计时，起始时间为0，当活塞杆2完全缩回缸体1内，转动轮4停止转动，传感器采集并输出停止信号，记录时间t2，t2的值便是油缸缩回时间。本实施方式提供的油缸伸缩时间检测装置，可采用智能检测手段，可对油缸的伸缩时间准确测量，可提高测量效率、确保测量数据准确性。同时，该油缸伸缩时间检测装置不需要专用测试台架，灵活便携，省时方便，占用空间较小。

在上述实施方式的基础上，在一个优选的实施方式中，第二连接部52与转动轮4摩擦接触连接。在本实施方式中，由于第二连接部52与转动轮4摩擦接触连接，在安装时，只需要确保转动轮4抵压在第二连接部52上即可，当挡板5跟随活塞杆2同步运动的过程中，挡板5的第二连接部52与转动轮4之间产生摩擦力，摩擦力驱使转动轮4转动，挡板5的结构简单，成本低，且便于安装连接。在一个可替换的实施方式中，第二连接部52与转动轮4啮合连接，具体的，第二连接部52为齿条，转动轮4为齿轮，齿轮与齿条啮合连接，当挡板5跟随活塞杆2同步运动的过程中，齿条与齿轮啮合，带动齿轮转动。

具体的，挡板5呈l型，包括水平部、竖直部，其中竖直部为第一连接部51，水平部为第二连接部52。

为确保第二连接部52能顺利移动，可在支架3上设置导轨，第二连接部52水平地设在导轨中。为防止第二连接部52与导轨之间的摩擦力影响活塞杆2的伸缩速度和伸缩时间，导轨的表面为光滑面。

在上述实施方式的基础上，在一个优选的实施方式中，支架3适于与缸体1通过磁吸力连接。具体的，支架3与缸体1相连的部分或支架3整体由磁性材料制成，或者在支架3上需要与缸体1相连的位置处固定连接磁铁，通过磁吸力将支架3固定在缸体1上，支架3与缸体1的连接方式简单方便，且无需改变油缸缸体1原有的结构，支架3的结构比较简单，不需要专用测试台架，灵活便携，省时方便，占用空间较小。在一个可替换的实施方式中，支架3与缸体1通过螺栓连接。

在上述实施方式的基础上，在一个优选的实施方式中，第一连接部51适于与活塞杆2的端部通过磁吸力连接。在本实施方式中，第一连接部51由磁性材料制成，或者在第一连接部51上固定连接磁铁，通过磁吸力将第一连接部51与活塞杆2的端部相连，第一连接部51与活塞杆2的端部的连接方式简单方便，且无需改变活塞杆2的端部的结构。

在上述实施方式的基础上，在一个优选的实施方式中，传感器为编码器6，编码器6还用于采集并输出转动轮4的转数信息。在本实施方式中，编码器6采集并输出转动轮4的启动信号、停止信号、转数信息。在测量伸出时间时，首先确保活塞杆2完全缩回油缸的缸体1内，准备计时，活塞杆2伸出，如图1所示向右移动，挡板5跟着活塞杆2同步运动，带动转动轮4逆时针转动，编码器6与转动轮4连接，采集并输出转动轮4的启动信号，此时开始计时，起始时间为0，编码器6开始记录转动轮4的转数，当活塞杆2移动到最大行程位置，转动轮4停止转动，编码器6采集并输出停止信号、转动轮4的转数n1，记录时间t1，t1的值便是油缸伸出时间，活塞杆2的伸出行程l1＝n1×c，c为转动轮4的周长。测量缩回时间时，首先确保活塞杆2完全伸出油缸的缸体1，准备计时，活塞杆2收缩向左移动，挡板5跟着活塞杆2同步运动，带动转动轮4顺时针转动，编码器6与转动轮4连接，采集并输出转动轮4的启动信号，此时开始计时，起始时间为0，编码器6开始记录转动轮4的转数，当活塞杆2完全缩回缸体1内，转动轮4停止转动，编码器6采集并输出停止信号、转动轮4的转数n2，记录时间t2，t2的值便是油缸缩回时间，活塞杆2的缩回行程l2＝n2×c，c为转动轮4的周长。采用编码器6可测量活塞杆2的伸缩行程。本实施方式提供的油缸伸缩时间检测装置，采用智能检测手段，可对油缸的伸缩时间准确测量，可提高测量效率、确保测量数据准确性。

具体的，传感器输出转动轮的转动角位移信号，可通过转动角位移信号来获取转动轮的转数信息，间接检测油缸的运动行程。

在一个优选的实施方式中，编码器6与转动轮4同轴连接，在本实施方式中，编码器6与转动轮4同步转动，可准确测量转动轮4的转数。在一个可替换的实施方式中，可将传感器直接设在转动轮4上。

实施例2

本实施提供一种油缸伸缩时间检测方法，用于检测终端，检测终端与至少一个上述实施例中提供的油缸伸缩时间检测装置连接。在一个实施方式中，检测方法包括以下步骤：

s1：接收第一启动信号；当挡板5随活塞杆2从初始位置开始运动时，传感器输出第一启动信号；

s2：接收第一停止信号；当挡板5随活塞杆2达到最大位移时，传感器输出第一停止信号；

s3：根据第一启动信号、第一停止信号计算油缸的伸出时间。具体的，当检测终端接收第一启动信号时，记录起始时间为0，当检测终端接收到第一停止信号时，记录时间t1，t1的值便是油缸伸出时间。

s4：接收第二启动信号；当挡板5随活塞杆2从最大位移处收回时，传感器输出第二启动信号；

s5：接收第二停止信号；当挡板5随活塞杆2从最大位移处回到初始位置时，传感器输出第二停止信号；

s6：根据第二启动信号、第二停止信号计算油缸的缩回时间。具体的，当检测终端接收到第二启动信号时，记录起始时间为0，当检测终端接收到第二停止信号时，记录时间t2，t2的值便是油缸缩回时间。

具体在检测时，测量伸出时间时，首先确保活塞杆2位于完全缩回油缸的缸体1内的初始位置，准备计时，活塞杆2伸出，如图1所示向右移动，挡板5跟着活塞杆2同步运动，带动转动轮4逆时针转动，传感器与转动轮4连接，采集并输出转动轮4的第一启动信号，检测终端接收第一启动信号并开始计时，记录起始时间为0，当活塞杆2移动到最大行程位置，挡板5随之达到最大位移，转动轮4停止转动，传感器采集并输出第一停止信号，检测终端接收第一停止信号并记录时间t1，t1的值便是油缸伸出时间。测量缩回时间时，首先确保活塞杆2完全伸出油缸的缸体1，挡板5位于最大位移处，准备计时，活塞杆2收缩向左移动，挡板5跟着活塞杆2同步运动，带动转动轮4顺时针转动，传感器与转动轮4连接，采集并输出转动轮4的第二启动信号，检测终端接收第二启动信号并开始计时，记录起始时间为0，当活塞杆2完全缩回缸体1内，挡板5回到初始位置，转动轮4停止转动，传感器采集并输出第二停止信号，检测终端接收第二停止信号并记录时间t2，t2的值便是油缸缩回时间。本实施方式提供的检测方法采用智能检测手段，可对油缸的伸缩时间准确测量，可提高测量效率、确保测量数据准确性。

在上述实施方式的基础上，在一个优选的实施方式中，还包括以下步骤：

s7：接收第一行程信息；当挡板5随活塞杆2达到最大位移时，传感器输出第一行程信息；具体的，第一行程信息为活塞杆2的伸出行程l1。

s8：接收第二行程信息；当挡板5随活塞杆2从最大位移处回到初始位置时，传感器第二行程信息；具体的，第二行程信息为活塞杆2的缩回行程l2。

s9：当第一行程信息与第二行程信息的差值在预设范围内时，计算油缸的伸出时间和/或缩回时间。

具体在检测时，测量伸出时间时，首先确保活塞杆2位于完全缩回油缸的缸体1内的初始位置，准备计时，活塞杆2伸出，如图1所示向右移动，挡板5跟着活塞杆2同步运动，带动转动轮4逆时针转动，传感器与转动轮4连接，采集并输出转动轮4的第一启动信号，检测终端接收第一启动信号并开始计时，记录起始时间为0，传感器开始记录转动轮4的转数，当活塞杆2移动到最大行程位置，挡板5随之达到最大位移，转动轮4停止转动，传感器采集并输出第一停止信号、转动轮4的转数n1，检测终端接收第一停止信号并记录时间t1，t1的值便是油缸伸出时间，活塞杆2的伸出行程l1＝n1×c，c为转动轮4的周长。测量缩回时间时，首先确保活塞杆2完全伸出油缸的缸体1，挡板5位于最大位移处，准备计时，活塞杆2收缩向左移动，挡板5跟着活塞杆2同步运动，带动转动轮4顺时针转动，传感器与转动轮4连接，采集并输出转动轮4的第二启动信号，检测终端接收第二启动信号并开始计时，记录起始时间为0，传感器开始记录转动轮4的转数，当活塞杆2完全缩回缸体1内，挡板5回到初始位置，转动轮4停止转动，传感器采集并输出第二停止信号、转动轮4的转数n2，检测终端接收第二停止信号并记录时间t2，t2的值便是油缸缩回时间，活塞杆2的缩回行程l2＝n2×c，c为转动轮4的周长。理论上l1和l2相等，通过设置预设范围，当l1和l2的差值在预设范围内时，可确认数据的准确性，从而确认计算出的油缸的伸出时间、缩回时间的准确性。

在上述实施方式的基础上，在一个优选的实施方式中，检测方法还包括以下步骤：

s10：当第一行程信息与第二行程信息的差值超出预设范围时，重新获取第一行程信息与第二行程信息，直至第一行程信息与第二行程信息的差别在预设范围内。理论上第一行程信息和第二行程信息相等，当第一行程信息与第二行程信息的差值超出预设范围时，说明油缸没有完全伸缩到位，此时重新测量，重新获取第一行程信息与第二行程信息，直至第一行程信息与第二行程信息的差别在预设范围内，该检测方法具有自纠错功能，可确保计算出的油缸的伸出时间、缩回时间的准确性。

在上述实施方式的基础上，在一个优选的实施方式中，检测方法还包括以下步骤：

s11：当第一行程信息与第二行程信息的差别在预设范围内时，计算油缸的行程信息；和/或计算油缸的平均伸出速度；和/或计算油缸的平均缩回速度。在本实施方式中，当第一行程信息与第二行程信息的差别在预设范围内时，可确保测量数据的准确性。具体的，油缸的行程信息为油缸的行程l，l＝(l1+l2)/2；油缸的平均伸出速度为v1，v1＝l/t1；油缸的平均缩回速度为v2，v2＝l/t2。在本实施方式中，可以在检测油缸伸缩时间的同时，检测油缸伸缩的平均速度。

在上述实施方式的基础上，在一个优选的实施方式中，检测终端与多个油缸伸缩时间检测装置连接，检测方法还包括以下步骤：

s12：获取油缸伸缩时间检测装置的标识；

s13：将得到的伸出时间、缩回时间、行程信息、平均伸出速度、或平均缩回速度通过标识与油缸伸缩时间检测装置对应。

在本实施方式中，通过检测终端可以同时监测多组数据，提高工作效率。

实施例3

本实施例提供一种检测终端，包括存储器和处理器，存储器和处理器之间互相通信连接，存储器中存储有计算机指令，处理器执行实施例2中提供的检测方法的计算机指令。

在本实施例中，检测终端可以为手机、平板电脑等手持式终端设备，便于携带，占用空间小。

实施例4

本实施例提供一种计算机可读介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现实施例2中提供的检测方法的步骤。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。