一种复合材料的液压控制系统的制作方法

1.本发明属于液压机自动化生产线技术领域，具体公开了一种复合材料的液压控制系统。


背景技术：

2.复合材料具有优异的比强度、比模量、耐腐蚀、吸能等特点，在汽车、轨道交通、飞机等领域发挥着越来越重要的作用；更高集成制造性能的复合材料已成为汽车轻量化技术主流趋势之一；目前复合材料液压机均存在能耗高、噪音大等缺点，且使用成本高，使用环境恶劣，且液压机滑块运行速度慢，滑块平行度控制可靠性低等缺点，影响产品成形质量；因此，本发明提供一种复合材料的液压控制系统，以解决上述问题。


技术实现要素：

3.本发明主要为解决现有技术中复合材料液压机存在能耗高、噪音大、液压机滑块运行速度慢且滑块平行度控制可靠性低等缺点，而提出了一种快速、压力及位移控制精度高、节能、降噪、具有可靠性的同步缸控制系统的液压控制系统。
4.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
5.一种复合材料的液压控制系统，包括液压控制系统和电气控制系统，所述电气控制系统用于为液压控制系统供电，所述液压控制系统应用于液压机，所述液压机上还设置有四角调平系统和油液冷却系统；
6.所述液压控制系统包括油箱，所述油箱上设置有冷却动力源p，所述冷却动力源p包括有动力源p1和动力源p2，所述油箱上方设置有动力源进油口，所述动力源进油口上设置有泵源控制块，所述泵源控制块上方设置有泵源控制块出油口，所述泵源控制块出油口上方设置有活塞式蓄能器并与活塞式蓄能器内腔连通；
7.所述液压控制系统还包括有主油缸和回程缸，所述主油缸和回程缸下方连接有滑块，所述滑块两侧设置有滑块位移传感器，所述主油缸上端连接有两组主油缸管路，两组所述主油缸管路末端分别设置有主缸上腔进油口a1和主缸上腔进油口a2；
8.所述主缸上腔进油口a1通过主油缸管路与保压动力源pa3的保压动力源进油口连通，所述保压动力源进油口下方连通有主缸无杆腔，所述主缸无杆腔通过主缸无杆腔控制块控制；
9.所述主缸上腔进油口a2下方通过主油缸管路连通有主缸有杆腔，所述主缸有杆腔通过主缸有杆腔控制块控制；
10.所述主油缸上方设置有充液箱，所述主油缸上端通过主油缸管路与充液箱下方连通，所述主油缸与充液箱之间的主油缸管路上设置有压力继电器，所述压力继电器一侧设置有充液阀控制动力源pa4，所述主油缸上方通过主油缸管路与充液阀控制动力源进油口连通，所述主油缸与充液箱之间的主油缸管路上设置有充液阀，所述充液阀设置在压力继电器下方；
11.所述回程缸下端连接有两组回程缸管路，两组所述回程缸管路末端分别设置有回程缸下腔进油口b1和回程缸下腔进油口b2。
12.优选的，所述活塞式蓄能器内设置有蓄能器充油限位块，所述活塞式蓄能器上方设置有气瓶组，所述气瓶组下方设置有气瓶安全阀，所述气瓶组与活塞式蓄能器之间通过气瓶连接块固定连接。
13.优选的，所述泵源控制块上方一侧设置有蓄能器控制块，所述蓄能器控制块下侧通过蓄能器管路与泵源控制块上方连通，所述蓄能器控制块右侧通过蓄能器管路与活塞式蓄能器下方连通，所述蓄能器控制块与活塞式蓄能器之间的蓄能器管路两端分别与泵源控制块出油口和蓄能器控制块进油口连接；所述蓄能器控制块左侧设置有脱模动力源pa4，所述蓄能器控制块通过蓄能器管路与脱模动力源pa4的进油口连通，所述脱模动力源pa4上方的蓄能器控制块出油口通过主油缸管路与主缸有杆腔下方连通。
14.优选的，所述蓄能器控制块及其所连接的蓄能器管路上依次设置有安全阀、蓄能器油液开通插件、泄压插件和蓄能器油口压力传感器，所述泄压插件上设置有泄压插件先导控制阀，所述蓄能器油液开通插件上设置有蓄能器油液开通插件先导控制阀，所述泄压插件先导控制阀和蓄能器油液开通插件先导控制阀中分别设置有电磁铁3y12和电磁铁3y13。
15.优选的，所述主缸无杆腔控制块及其所连接的主油缸管路上依次设置有压力油开或闭插件、大流量比例插装阀、小流量高频响比例阀、主缸卸荷插件和主缸上腔压力传感器，所述压力油开或闭插件一侧设置有压力油开或闭先导控制阀，所述主缸卸荷插件一侧设置有主缸卸荷插件先导控制阀，所述压力油开或闭先导控制阀、大流量比例插装阀、小流量高频响比例阀和主缸卸荷插件先导控制阀中分别设置有电磁铁3y3.2、电磁铁3y7、电磁铁3y6和电磁铁3y14。
16.优选的，所述主缸有杆腔控制块及其所连接的主油缸管路上依次设置有安全阀、支撑调压阀、主缸有杆腔支撑插件、节流阀、两位四通换向阀、下腔调速插件和主缸下腔进油控制插件；所述支撑调压阀一侧下方匹配设置有主缸有杆腔调压插件先导控制阀，所述主缸有杆腔支撑插件一侧上方设置有主缸有杆腔支撑插件先导控制阀，所述主缸有杆腔设置在主缸有杆腔支撑插件一侧下方，所述下腔调速插件一侧上方匹配设置有下腔调速插件先导控制阀和下腔大流量比例插装阀，所述主缸下腔进油控制插件一侧下方匹配设置有主缸下腔进油控制插件先导控制阀；所述安全阀、主缸有杆腔调压插件先导控制阀、两位四通换向阀、下腔调速插件先导控制阀、下腔大流量比例插装阀和主缸下腔进油控制插件先导控制阀中分别设置有电磁铁3y5、电磁铁3y1、电磁铁3y9、电磁铁3y2、电磁铁3y4和电磁铁3y3.1。
17.优选的，所述四角调平系统包括4组同步缸和4组调平缸，四组所述同步缸下方设置有同步缸压力传感器，所述液压机上设置有下横梁，四个所述调平缸分别安装在下横梁的四个拐角上，所述调平缸活塞杆上平面对应液压机中滑块的四个对角上，所述同步缸和调平缸之间通过供油管路连通；
18.四组所述同步缸分别为1#同步缸、2#同步缸、3#同步缸和4#同步缸，四组所述调平缸分别为1#调平缸、2#调平缸、3#调平缸和4#调平缸；
19.所述1#同步缸、2#同步缸、3#同步缸和4#同步缸下侧分别开设有1#同步缸进油口、
2#同步缸进油口、3#同步缸进油口和4#同步缸进油口，所述1#同步缸、2#同步缸、3#同步缸和4#同步缸上侧分别开设有1#同步缸出油口、2#同步缸出油口、3#同步缸出油口和4#同步缸出油口。
20.优选的，四组所述同步缸下方设置有同步缸充液压力控制块，所述同步缸充液压力控制块上方设置有压力调节插件，所述压力调节插件上方一侧匹配设置有压力调节插件先导控制阀，所述压力调节插件上方一侧设置有高压溢流阀和低压溢流阀，所述压力调节插件一侧设置有同步缸进油端泄油控制块，所述同步缸进油端泄油控制块下方设置有两位两通换向阀a；所述压力调节插件先导控制阀和两位两通换向阀a中分别设置有电磁铁2y5和电磁铁3y9.1。
21.优选的，所述1#调平缸、2#调平缸、3#调平缸和4#调平缸上方左侧依次设置有1#调平缸位移传感器、2#调平缸位移传感器、3#调平缸位移传感器和4#调平缸位移传感器，所述1#调平缸、2#调平缸、3#调平缸和4#调平缸上方右侧依次连接有调平缸回油管；所述1#调平缸、2#调平缸、3#调平缸和4#调平缸下方依次通过调平缸管路连接有有1#调平缸压力传感器、2#调平缸压力传感器、3#调平缸压力传感器和4#调平缸压力传感器，所述1#调平缸压力传感器、2#调平缸压力传感器、3#调平缸压力传感器、4#调平缸压力传感器和1#调平缸位移传感器、2#调平缸位移传感器、3#调平缸位移传感器和4#调平缸位移传感器分别安装于液压机下横梁的四个拐角处并与运动控制器电性连接；
22.所述1#调平缸、2#调平缸、3#调平缸和4#调平缸对应的调平缸管路上依次设置有1#调平缸高频响比例阀、2#调平缸高频响比例阀、3#调平缸高频响比例阀和4#调平缸高频响比例阀，所述1#调平缸高频响比例阀、2#调平缸高频响比例阀、3#调平缸高频响比例阀和4#调平缸高频响比例阀与运动控制器电性连接；
23.所述1#调平缸高频响比例阀、2#调平缸高频响比例阀、3#调平缸高频响比例阀和4#调平缸高频响比例阀对应的调平缸管路中分别设置有单向阀，所述1#调平缸高频响比例阀、2#调平缸高频响比例阀、3#调平缸高频响比例阀和4#调平缸高频响比例阀对应的调平缸总管路中设置有脱模缸预充液压力传感器和两位三通换向球阀；
24.所述1#调平缸高频响比例阀、2#调平缸高频响比例阀、3#调平缸高频响比例阀、4#调平缸高频响比例阀和两位三通换向球阀中分别设置有电磁铁5y5、电磁铁5y4、电磁铁5y3、电磁铁5y2和电磁铁5y1。
25.优选的，所述油液冷却系统包括过滤装置，所述冷却动力源p分别通过供油管路与过滤装置内部连通，所述过滤装置上方的供油管路上依次设置有两位两通换向阀b和水冷却器，所述两位两通换向阀b和水冷却器之间对应的管路上分别设置有热水出口和冷水出口，所述油箱内设置有高液位控制器和低液位控制器，所述油箱内还设置有空气滤清器和温度传感器。
26.与现有技术相比，本发明提供了一种复合材料的液压控制系统，具备以下有益效果：
27.(1)本发明中的液压控制系统采用蓄能器系统控制，降低装机功率50％以上，采用动态分级技术、比例伺服控制技术在低能耗下提高滑块的运行速度；同时采用高频响插装阀对滑块进行控制，优化加减速曲线，实现滑块快速运行，使滑块快降速度大于800mm/s，满载压制速度达到1-60mm/s，达到国际上先进的同类产品水平是目前国内产品的1.5倍，能够
应用于大吨位液压机的高速运作方式。
28.(2)本发明中用于复合材料的液压控制系统与传统的液压控制系统相比，降低装机功率50％以上，降低噪音约30分贝以上，提高了设备压力及速度的控制精度和成形质量。
29.(3)本发明实现了宽范围工作速度1-60％，在不增加电机功率和油泵排量的情况下，大幅提高液压机的工作速度，平均提高速度达50％。
30.(4)本发明实现了变压力控制技术，在保压过程中通过变保压压力控制技术，实现压力精确控制过程防止复合材料局部过早固化，提高制品均匀率，压力精度由0.4mpa提高至0.05mpa，由原来的一段压力控制研制出可以实现2段以上的压力控制。
31.(5)本发明中通过高精度压力和位移运动控制算法可实现高精度控制，同时采用高可靠性的同步缸结构应用于四角调平功能，提高产品的质量；该四角调平系统克服偏载对上下模平行度的影响，基于运动控制的伺服调平和同步缸调平系统，其调平精度达到0.05mm。
附图说明
32.图1为本发明提出的一种复合材料的液压控制系统的整体液压原理图；
33.图2为本发明提出的一种复合材料的液压控制系统中蓄能器控制块的液压原理图；
34.图3为本发明提出的一种复合材料的液压控制系统中主缸无杆腔控制块的液压原理图；
35.图4为本发明提出的一种复合材料的液压控制系统中主缸有杆腔控制块的液压原理图；
36.图5为本发明提出的一种复合材料的液压控制系统中四角调平系统的液压原理图；
37.图6为本发明提出的一种复合材料的液压控制系统中油液冷却系统的原理图。
38.图中标号说明：1、油箱；2、动力源p1；3、动力源p2；4、动力源进油口；5、动力源进油口；6、泵源控制块；7、泵源控制块出油口；8、蓄能器控制块进油口；9、活塞式蓄能器；10、蓄能器充油限位块；11、气瓶安全阀；12、气瓶连接块；13、气瓶组；14、主缸无杆腔控制块；14-1、压力油开或闭插件；14-2、压力油开或闭先导控制阀；14-3、单向阀；14-4、大流量比例插装阀；14-5、小流量高频响比例阀；14-6、主缸卸荷插件先导控制阀；14-7、主缸卸荷插件；14-8、主缸上腔压力传感器；15、保压动力源进油口；16、主缸上腔进油口a1；17、主缸上腔进油口a2；18、主缸有杆腔控制块；18、主缸有杆腔控制块；18-1、安全阀；18-2、支撑调压阀；18-3、主缸有杆腔调压插件先导控制阀；18-5、主缸有杆腔支撑插件先导控制阀；18-6、主缸有杆腔支撑插件；18-7、主缸有杆腔；18-8、节流阀；18-9、两位四通换向阀；18-10、下腔调速插件；18-11、下腔调速插件先导控制阀；18-12、下腔大流量比例插装阀；18-13、主缸下腔进油控制插件；18-14、主缸下腔进油控制插件先导控制阀；19、充液箱；20、充液阀控制动力源进油口；21、压力继电器；22、充液阀；23、回程缸；24、主油缸；25、滑块位移传感器；26、滑块；27、回程缸下腔进油口b1；28、回程缸下腔进油口b2；29、蓄能器控制块；29-1、安全阀；29-2、泄压插件先导控制阀；29-3、蓄能器油液开通插件；29-4、泄压插件；29-5、蓄能器油口压力传感器；29-6、蓄能器油液开通插件先导控制阀；30、蓄能器控制块出油口；31、同步缸充液
压力控制块；32、压力调节插件；33、高压溢流阀；34、低压溢流阀；35、压力调节插件先导控制阀；36、1#同步缸进油口；37、同步缸压力传感器；38、1#同步缸出油口；39、2#同步缸出油口；40、2#调平缸压力传感器；41、1#调平缸压力传感器；42、1#调平缸位移传感器；43、1#调平缸；44、2#调平缸位移传感器；45、2#调平缸；46、3#调平缸位移传感器；47、3#调平缸；48、4#调平缸位移传感器；49、4#调平缸；50、调平缸回油管；51、4#调平缸高频响比例阀；52、3#调平缸高频响比例阀；53、2#调平缸高频响比例阀；54、1#调平缸高频响比例阀；55、单向阀；56、脱模缸预充液压力传感器；57、两位三通换向球阀；58、4#调平缸压力传感器；59、3#调平缸压力传感器；60、4#同步缸出油口；61、4#同步缸进油口；62、3#同步缸出油口；63、2#同步缸进油口；64、3#同步缸进油口；65、同步缸进油端泄油控制块；66、两位两通换向阀a；67、过滤装置；68、两位两通换向阀b；69、水冷却器；70、热水出口；71、冷水出口；72、高液位控制器；73、低液位控制器；74、空气滤清器；75、温度传感器。
具体实施方式
39.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
40.实施例1：
41.请参阅图1，一种复合材料的液压控制系统，包括液压控制系统和电气控制系统，电气控制系统用于为液压控制系统供电，液压控制系统应用于液压机，液压机上还设置有四角调平系统和油液冷却系统；
42.液压控制系统包括油箱1，油箱1上设置有冷却动力源p，冷却动力源p包括有动力源p1(2)和动力源p2(3)，油箱1上方设置有动力源进油口5，动力源进油口5上设置有泵源控制块6，泵源控制块6上方设置有泵源控制块出油口7，泵源控制块出油口7上方设置有活塞式蓄能器9并与活塞式蓄能器9内腔连通；
43.液压控制系统还包括有主油缸24和回程缸23，主油缸24和回程缸23下方连接有滑块26，滑块26两侧设置有滑块位移传感器25，主油缸24上端连接有两组主油缸管路，两组主油缸管路末端分别设置有主缸上腔进油口a1(16)和主缸上腔进油口a2(17)；
44.主缸上腔进油口a1(16)通过主油缸管路与保压动力源pa3的保压动力源进油口15连通，保压动力源进油口15下方连通有主缸无杆腔，主缸无杆腔通过主缸无杆腔控制块14控制；
45.主缸上腔进油口a2(17)下方通过主油缸管路连通有主缸有杆腔，主缸有杆腔通过主缸有杆腔控制块18控制；
46.主油缸24上方设置有充液箱19，主油缸24上端通过主油缸管路与充液箱19下方连通，主油缸24与充液箱19之间的主油缸管路上设置有压力继电器21，压力继电器21一侧设置有充液阀控制动力源pa4，主油缸24上方通过主油缸管路与充液阀控制动力源进油口20连通，主油缸24与充液箱19之间的主油缸管路上设置有充液阀22，充液阀22设置在压力继电器21下方；
47.回程缸23下端连接有两组回程缸管路，两组回程缸管路末端分别设置有回程缸下
腔进油口b1(27)和回程缸下腔进油口b2(28)；
48.上述液压控制系统可实现定压和定程两种工作方式；上述液压控制系统的操作方式有微动对模、调整手动、双手单次循环半自动和全自动四种，采用选择开关按钮进行选择：
49.①
微动对模——按压相应按钮产生动作，主油缸24不加压，滑块26在流量阀控制下缓慢微动下行，松手即停；微回动作按压相应按钮产生滑块26慢回动作，松手即停点动；
50.②
调整手动——按压相应按钮产生动作，此过程无快速，为安全起见，松手即停；
51.③
双手动单次循环半自动——按压双手按钮，设备连续完成一套工艺动作，用于手动上下料生产；
52.④
全自动——配合自动上下料机器人和上位机挤出机集成连线控制系统实现全自动生产。
53.实施例2：
54.基于实施例1又有所不同的是：
55.如图1-4所示，活塞式蓄能器9内设置有蓄能器充油限位块10，活塞式蓄能器9上方设置有气瓶组13，气瓶组13下方设置有气瓶安全阀11，气瓶组13与活塞式蓄能器9之间通过气瓶连接块12固定连接；
56.泵源控制块6上方一侧设置有蓄能器控制块29，蓄能器控制块29下侧通过蓄能器管路与泵源控制块6上方连通，蓄能器控制块29右侧通过蓄能器管路与活塞式蓄能器9下方连通，蓄能器控制块29与活塞式蓄能器9之间的蓄能器管路两端分别与泵源控制块出油口7和蓄能器控制块进油口8连接；蓄能器控制块29左侧设置有脱模动力源pa4，蓄能器控制块29通过蓄能器管路与脱模动力源pa4的进油口连通，脱模动力源pa4上方的蓄能器控制块出油口30通过主油缸管路与主缸有杆腔下方连通；
57.蓄能器控制块29及其所连接的蓄能器管路上依次设置有安全阀29-1、蓄能器油液开通插件29-3、泄压插件29-4和蓄能器油口压力传感器29-5，泄压插件29-4上设置有泄压插件先导控制阀29-2，蓄能器油液开通插件29-3上设置有蓄能器油液开通插件先导控制阀29-6，泄压插件先导控制阀29-2和蓄能器油液开通插件先导控制阀29-6中分别设置有电磁铁3y12和电磁铁3y13；
58.主缸无杆腔控制块14及其所连接的主油缸管路上依次设置有压力油开或闭插件14-1、大流量比例插装阀14-4、小流量高频响比例阀14-5、主缸卸荷插件14-7和主缸上腔压力传感器14-8，压力油开或闭插件14-1一侧设置有压力油开或闭先导控制阀14-2，主缸卸荷插件14-7一侧设置有主缸卸荷插件先导控制阀14-6，压力油开或闭先导控制阀14-2、大流量比例插装阀14-4、小流量高频响比例阀14-5和主缸卸荷插件先导控制阀14-6中分别设置有电磁铁3y3.2、电磁铁3y7、电磁铁3y6和电磁铁3y14；
59.主缸有杆腔控制块18及其所连接的主油缸管路上依次设置有安全阀18-1、支撑调压阀18-2、主缸有杆腔支撑插件18-6、节流阀18-8、两位四通换向阀18-9、下腔调速插件18-10和主缸下腔进油控制插件18-13；支撑调压阀18-2一侧下方匹配设置有主缸有杆腔调压插件先导控制阀18-3，主缸有杆腔支撑插件18-6一侧上方设置有主缸有杆腔支撑插件先导控制阀18-5，主缸有杆腔18-7设置在主缸有杆腔支撑插件18-6一侧下方，下腔调速插件18-10一侧上方匹配设置有下腔调速插件先导控制阀18-11和下腔大流量比例插装阀18-12，主
缸下腔进油控制插件18-13一侧下方匹配设置有主缸下腔进油控制插件先导控制阀18-14；安全阀18-1、主缸有杆腔调压插件先导控制阀18-3、两位四通换向阀18-9、下腔调速插件先导控制阀18-11、下腔大流量比例插装阀18-12和主缸下腔进油控制插件先导控制阀18-14中分别设置有电磁铁3y5、电磁铁3y1、电磁铁3y9、电磁铁3y2、电磁铁3y4和电磁铁3y3.1；
60.该液压控制系统在双手单次循环模式和全自动模式下的工艺流程为：机器人上料
→
滑块26快降
→
预压下行
→
加压下行
→
主油缸24保压当滑块26到达设定的工作位置或压力时
→
主油缸24泄压
→
脱模
→
滑块26快速回程
→
滑块26减速回程
→
滑块26停止
→
调平缸顶出到位
→
机器人下料，至此一个工作循环结束；
61.该系统在双手单次循环和全自动模式下的工作原理：
62.滑块26快速进给时，泵源控制块6工作，动力源p1(2)和p2(3)接通，给活塞式蓄能器9补充油液，电磁铁3y1、3y2、3y4、3y13得电，滑块26在重力作用下自由落体运动，主缸无杆腔内形成负压，吸开充液阀22，对主缸无杆腔自动充液，在滑块26运动过程中通过运动控制器对3y4进行闭环控制，可控制系统的快降速度；
63.当滑块26快进至位滑块移传感器25设定位置时，滑块26由快进转为工作慢进，电磁铁3y1、3y2、3y4、3y5、3y43y13、3y12、3y3.2、3y6、3y7得电，此时活塞式蓄能器9的油液向系统供油，为了满足设备工艺参数的要求，通过运动控制器算法调节大流量比例插装阀14-4中电磁铁3y7和小流量高频响比例阀14-5中电磁铁3y6的控制电压，可实现设备速度域度的调节，同时通过调节主缸有杆腔18-7下腔的下腔大流量比例插装阀18-12的压力，使得滑块26平稳进给。
64.当滑块26随着负载变化压力增至主缸上腔压力传感器14-8设定的压力时，电磁铁3y12、3y3.2、3y7失电，电磁铁3y1、3y2、3y4、3y5、3y13、3y6继续得电，保压动力源pa3进油进行保压，当保压时间达到时，电磁铁3y1、3y2、3y4、3y5、3y12、3y3.2、3y7失电，3y6、3y14得电，主油缸24进行泄压，当主油缸24泄压至主缸上腔压力传感器14-8设定的压力时，充液阀22控制充液阀控制动力源进油口20进油，充液阀22打开，滑块26进行脱模，主缸有杆腔控制块18中的脱模动力源pa4进油，3y1得电，实现脱模。
65.当脱模到设定位置时，滑块26开始回程，回程时泵源控制块6中的pa1进油，蓄能器控制块29中的3y12、3y13得电，主缸有杆腔控制块18中的3y1、3y3.1、3y4得电，主油缸24下腔进油实现回程，回到设定位置后，滑块26停止，完成一个动作循环。
66.上述液压控制系统采用：高压油泵加活塞式蓄能器配合高频响比例阀对油缸进行驱动，工作行程及回程时均由活塞式蓄能器提供高压油，可以降低装机功率及使用成本；高频响比例阀配合电气控制器对滑块26的运动速度及压力进行闭环控制，可实现滑块26快下及回程过程中速度的柔性加减速，以及在合模过程中快速升压的工艺要求；
67.上述液压控制系统采用比例伺服技术和的插装阀集成系统，具有响应速度快、震动频率高等特点，能全面、准确地满足设备的工艺要求，调节简单、操作容易且安全可靠；运行平稳、无卸压和换向冲击，发热少、效率高。便于安装、调试和维修；
68.上述液压控制系统的油箱置于机身的上部侧，通过软管连接实现管路的柔性连接；
69.上述电气控制系统采用一种可编程自动化控制器控制系统，控制系统的频率响应快，满足整个液压系统对电气控制的要求，确保系统控制准确、安全、稳定可靠。
70.实施例3：
71.基于实施例1和实施例2又有所不同的是：
72.如图5所示，四角调平系统包括4组同步缸和4组调平缸，四组同步缸下方设置有同步缸压力传感器37，液压机上设置有下横梁，四个调平缸分别安装在下横梁的四个拐角上，调平缸活塞杆上平面对应液压机中滑块26的四个对角上，同步缸和调平缸之间通过供油管路连通；
73.四组同步缸分别为1#同步缸、2#同步缸、3#同步缸和4#同步缸，四组调平缸分别为1#调平缸43、2#调平缸45、3#调平缸47和4#调平缸49；
74.1#同步缸、2#同步缸、3#同步缸和4#同步缸下侧分别开设有1#同步缸进油口36、2#同步缸进油口63、3#同步缸进油口64和4#同步缸进油口61，1#同步缸、2#同步缸、3#同步缸和4#同步缸上侧分别开设有1#同步缸出油口38、2#同步缸出油口39、3#同步缸出油口62和4#同步缸出油口60；
75.四组同步缸下方设置有同步缸充液压力控制块31，同步缸充液压力控制块31上方设置有压力调节插件32，压力调节插件32上方一侧匹配设置有压力调节插件先导控制阀35，压力调节插件32上方一侧设置有高压溢流阀33和低压溢流阀34，压力调节插件32一侧设置有同步缸进油端泄油控制块65，同步缸进油端泄油控制块65下方设置有两位两通换向阀a66；压力调节插件先导控制阀35和两位两通换向阀a66中分别设置有电磁铁2y5和电磁铁3y9.1；
76.1#调平缸43、2#调平缸45、3#调平缸47和4#调平缸49上方左侧依次设置有1#调平缸位移传感器42、2#调平缸位移传感器44、3#调平缸位移传感器46和4#调平缸位移传感器48，1#调平缸43、2#调平缸45、3#调平缸47和4#调平缸49上方右侧依次连接有调平缸回油管50；1#调平缸43、2#调平缸45、3#调平缸47和4#调平缸49下方依次通过调平缸管路连接有有1#调平缸压力传感器41、2#调平缸压力传感器40、3#调平缸压力传感器59和4#调平缸压力传感器58，1#调平缸压力传感器41、2#调平缸压力传感器40、3#调平缸压力传感器59、4#调平缸压力传感器58和1#调平缸位移传感器42、2#调平缸位移传感器44、3#调平缸位移传感器46和4#调平缸位移传感器48分别安装于液压机下横梁的四个拐角处并与运动控制器电性连接；
77.1#调平缸43、2#调平缸45、3#调平缸47和4#调平缸49对应的调平缸管路上依次设置有1#调平缸高频响比例阀54、2#调平缸高频响比例阀53、3#调平缸高频响比例阀52和4#调平缸高频响比例阀51，1#调平缸高频响比例阀54、2#调平缸高频响比例阀53、3#调平缸高频响比例阀52和4#调平缸高频响比例阀51与运动控制器电性连接；
78.1#调平缸高频响比例阀54、2#调平缸高频响比例阀53、3#调平缸高频响比例阀52和4#调平缸高频响比例阀51对应的调平缸管路中分别设置有单向阀55，1#调平缸高频响比例阀54、2#调平缸高频响比例阀53、3#调平缸高频响比例阀52和4#调平缸高频响比例阀51对应的调平缸总管路中设置有脱模缸预充液压力传感器56和两位三通换向球阀57；
79.1#调平缸高频响比例阀54、2#调平缸高频响比例阀53、3#调平缸高频响比例阀52、4#调平缸高频响比例阀51和两位三通换向球阀57中分别设置有电磁铁5y5、电磁铁5y4、电磁铁5y3、电磁铁5y2和电磁铁5y1；
80.初始状态时，调平缸和同步缸需要预充压力油至初始压力，同步缸充液压力控制
块31从p1和p2口进压力油，同步缸退回至最左侧，调平缸顶出至上限位，当液压机的滑块26下行时，设于滑块26上的凸模接触到工件时，调平缸开始工作，随着滑块26负载的增大，调平缸在负载作用下向下运动，其下腔压力随负载变化而逐渐加大，其对应腔安装的四个压力传感器和安装于压机四角的四个位移传感器的信号输入运动控制器，运动控制器通过pid运算对四组高频响比例阀进行闭环控制，从而精确地控制上述四组高频响比例阀的开启度，保证四角调平缸的位移在工作中始终保持在允许范围内，从而保证其滑块26的平行度，直至压制结束；
81.四角调平采用同步液压缸的同步回路，同步缸是将多个相同的液压缸串联起来，由于每节腔体相同，所以各腔输出的容积相同，在有偏载的情况下能保证滑块26与工作台的平行度，在同步缸下腔设有高频响阀比例阀，其压力控制精度高，保证滑块26的调平精度。
82.实施例4：
83.基于实施例1-3又有所不同的是：
84.如图6所示，油液冷却系统包括过滤装置67，冷却动力源p通过供油管路与过滤装置67内部连通，过滤装置67上方的供油管路上依次设置有两位两通换向阀b68和水冷却器69，两位两通换向阀b68和水冷却器69之间对应的管路上分别设置有热水出口70和冷水出口71，油箱1内设置有高液位控制器72和低液位控制器73，油箱1内还设置有空气滤清器74和温度传感器75；
85.当温度传感器75测定的油液温度达到设定温度时，冷却动力源p开始工作，两位两通阀b68自动接通，冷却水从冷水出口71流入水冷却器69，水冷却器69自动进行热交换，直到油液温度降到设定的温度，其中，高液位控制器72用于油箱1内的高液位报警，低液位控制器73用于油箱1低液位报警，两者结合便于对液位实时进行监控，当液位高于高液位控制器72时和液位低于低液位控制器73时，液压机进行报警，提示液压机故障，有利于保护动力泵因油液不足而造成坏；空气滤清器74用于油箱1对吸入和排出的空气进行过滤，保证油箱1的空气质量在要求值范围之内；此过程为独立冷却过程，不受主系统的影响。
86.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。