一种双作用前后缓冲油缸的制作方法

1.本实用新型属于液压缸技术领域，涉及一种双作用前后缓冲油缸。


背景技术：

2.油缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动或摆动运动的液压执行元件，当油缸驱动质量较大、运动速度较快的工作部件时，一般要设置缓冲结构。
3.例如一项申请号为202010476071.4的中国专利，公开了可调可拆式自适应浮动缓冲结构，空心活塞杆内端止口中浮动安装有缓冲环；活塞端面抵在缓冲环外侧面；缓冲柱塞组件包括缓冲柱塞；缓冲柱塞轴心开有主油道，缓冲柱塞一端呈锥形，开设节流孔，配合插入空心活塞杆内端；缓冲柱塞另一端开设均布的与主油道连通的阀孔；阀孔中安装缓冲钢球，阀孔外端安装缓冲螺塞，缓冲螺塞上开连通阀孔内外的通孔。
4.但是，油缸缓冲结构复杂，生产成本较高。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种结构简单且生产成本低的双作用前后缓冲油缸。
6.本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种双作用前后缓冲油缸，包括缸体及与缸体适配的活塞杆、活塞头，活塞头与活塞杆固连并将缸体前后分隔成有杆腔、无杆腔，所述缸体侧壁开设有第一前油孔、第一后油孔，所述活塞头侧壁内凹形成有前环形槽、后环形槽，沿前环形槽、后环形槽分别径向挖设有前油道a、后油道a，沿活塞头的前端面、后端面分别轴向挖设有前油道b、后油道b，前油道b的口径小于第一前油孔，后油道b的口径小于第一后油孔，前油道b连通前油道a、后油道b连通后油道a；
7.当活塞头位于缸体中部时，第一前油孔直接连通有杆腔、第一后油孔直接连通无杆腔；当活塞头处于前极限位置时，第一前油孔通过前环形槽、前油道a、前油道b连通有杆腔，且活塞头中部将第一前油孔、后环形槽隔断；当活塞头处于后极限位置时，第一后油孔通过后环形槽、后油道a、后油道b连通无杆腔，且活塞头中部将第一后油孔、前环形槽隔断。
8.作为本实用新型的进一步改进，所述缸体侧壁还开设有第二前油孔、第二后油孔，第二前油孔位于第一前油孔的前侧，且第一前油孔与第二前油孔的间距超过活塞杆前端面与前环形槽的间距，第二后油孔位于第一后油孔的后侧，且第一后油孔与第二后油孔的间距超过活塞杆后端面与后环形槽的间距。
9.作为本实用新型的进一步改进，所述第二前油孔的孔径小于第一前油孔，所述第二后油孔的孔径小于第一后油孔。
10.作为本实用新型的进一步改进，所述缸体外固设有前接头、后接头，前接头连通第一前油孔、第二前油孔，后接头连通第一后油孔、第二后油孔。
11.作为本实用新型的进一步改进，所述前油道a、前油道b设置有两组，其中一个前油道b同心设置有前油道c，前油道c的直径大于前油道b并向前贯穿活塞头前端面，前油道c内
还嵌设有前球头，前球头与前油道c后端贴合时封闭前油道b，活塞头径向插装有前销轴，前销轴穿过前油道c并位于前环形槽的前侧，前销轴限制前球头向前脱出前油道c；
12.所述后油道a、后油道b设置有两组，其中一个后油道b同心设置有后油道c，后油道c的直径大于后油道b并向后贯穿活塞头后端面，后油道c内还嵌设有后球头，后球头与后油道c后端贴合时封闭后油道b，活塞头径向插装有后销轴，后销轴穿过后油道c并位于后环形槽的后侧，后销轴限制后球头向后脱出后油道c。
13.基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：
14.1、当活塞头靠近缸体前极限位置，有杆腔中的油液无法通过第一前油孔直接排出油液，而只能在通过孔径更小的前油道b之后，再通过第一前油孔排出，从而增大排油阻力，并起到缓冲作用，同理，活塞头靠近缸体后极限位置时，无杆腔中的油液只能在通过孔径更小的后油道b之后，再通过第一后油孔排油排出，排油阻力也增大，也可起到缓冲作用。本缓冲油缸结构简单，生产成本低。
15.2、通过设置第二前油孔、第二后油孔，可使第一前油孔或第一后油孔被活塞头堵住时，油液仍能有效的向外排出缸体，避免产生卡死的现象，提高可靠性。
16.3、第二前油孔、第二后油孔的孔径更小，可增大排油阻力，使得活塞头接近极限位置时更快进入缓冲状态。
附图说明
17.图1是本实用新型一较佳实施例的剖视图。
18.图2是图1中a处的局部放大图。
19.图3是本实用新型一较佳实施例的立体图。
20.图4是活塞头的结构示意图。
21.图中，100、缸体；110、第一前油孔；120、第二前油孔；130、第一后油孔；140、第二后油孔；150、前接头；160、后接头；200、活塞头；210、前环形槽；211、前油道a；212、前油道b；213、前油道c；220、后环形槽；221、后油道a；222、后油道b；223、后油道c；230、前球头；240、前销轴；250、后球头；260、后销轴；300、活塞杆。
具体实施方式
22.以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
23.如图1至图4所示，本双作用前后缓冲油缸，包括缸体100及与缸体100适配的活塞杆300、活塞头200，活塞头200与活塞杆300固连并将缸体100前后分隔成有杆腔、无杆腔，缸体100侧壁开设有第一前油孔110、第一后油孔130，活塞头200侧壁内凹形成有前环形槽210、后环形槽220，沿前环形槽210、后环形槽220分别径向挖设有前油道a211、后油道a221，沿活塞头200的前端面、后端面分别轴向挖设有前油道b212、后油道b222，前油道b212的口径小于第一前油孔110，后油道b222的口径小于第一后油孔130，前油道b212连通前油道a211、后油道b222连通后油道a221；
24.当活塞头200位于缸体100中部时，第一前油孔110直接连通有杆腔、第一后油孔130直接连通无杆腔；当活塞头200处于前极限位置时，第一前油孔110通过前环形槽210、前
油道a211、前油道b212连通有杆腔，且活塞头200中部将第一前油孔110、后环形槽220隔断；当活塞头200处于后极限位置时，第一后油孔130通过后环形槽220、后油道a221、后油道b222连通无杆腔，且活塞头200中部将第一后油孔130、前环形槽210隔断。
25.当活塞头200靠近缸体100前极限位置，有杆腔中的油液无法通过第一前油孔110直接排出油液，而只能在通过孔径更小的前油道b212之后，再通过第一前油孔110排出，从而增大排油阻力，并起到缓冲作用，同理，活塞头200靠近缸体100后极限位置时，无杆腔中的油液只能在通过孔径更小的后油道b222之后，再通过第一后油孔130排油排出，排油阻力也增大，也可起到缓冲作用。本缓冲油缸结构简单，生产成本低。
26.进一步的，缸体100侧壁还开设有第二前油孔120、第二后油孔140，第二前油孔120位于第一前油孔110的前侧，且第一前油孔110与第二前油孔120的间距超过活塞杆300前端面与前环形槽210的间距，第二后油孔140位于第一后油孔130的后侧，且第一后油孔130与第二后油孔140的间距超过活塞杆300后端面与后环形槽220的间距。
27.也就是说，当第一前油孔110或第一后油孔130被活塞头200堵住时，油液仍能有效的通过第二前油孔120或第二后油孔140向外排出缸体100，避免产生卡死的现象，提高可靠性。
28.另外，第二前油孔120的孔径小于第一前油孔110，第二前油孔120的孔径小于第一后油孔130，可增大排油阻力，使得活塞头200接近极限位置时更快进入缓冲状态。
29.为方便油缸的油管安装，缸体100外固设有前接头150、后接头160，前接头150连通第一前油孔110、第二前油孔120，后接头160连通第一后油孔130、第二后油孔140。
30.值得一提的是，前油道a211、前油道b212设置有两组，其中一个前油道b212同心设置有前油道c213，前油道c213的直径大于前油道b212并向前贯穿活塞头200前端面，前油道c213内还嵌设有前球头230，前球头230与前油道c213后端贴合时封闭前油道b212，活塞头200径向插装有前销轴240，前销轴240穿过前油道c213并位于前环形槽210的前侧，前销轴240限制前球头230向前脱出前油道c213。
31.前球头230和前销轴240配合可构成一个单项阀，当活塞头200向前运动靠近前极限位置时，油液从有杆腔向缸体100外流动，使得前球头230封闭对应的前油道b212，即油液仅能沿另一个前油道b212向外排除，进而保证缓冲效果；而当活塞头200处于前极限位置而准备向后运动时，油液从缸体100外向有杆腔流动，使得前球头230打开对应的油道b，即油液可同时沿两个前油道b212进入有杆腔，进而使活塞头200在前极限位置时能够快速响应启动而向后运动。
32.同理，后油道a221、后油道b222设置有两组，其中一个后油道b222同心设置有后油道c223，后油道c223的直径大于后油道b222并向后贯穿活塞头200后端面，后油道c223内还嵌设有后球头250，后球头250与后油道c223后端贴合时封闭后油道b222，活塞头200径向插装有后销轴260，后销轴260穿过后油道c223并位于后环形槽220的后侧，后销轴260限制后球头250向后脱出后油道c223。
33.即活塞头200在后极限位置时也能快速响应启动而向前运动，同时保证缓冲效果。
34.本技术中，活塞头200整体设置成前后对称的结构，使得其组装时无需区分前后，从而提高互换性和组装效率。
35.本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所
属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。