一种阀芯液动力的测试装置与测试系统

1.本实用新型涉及伺服比例阀的测试技术领域，具体地说，涉及一种阀芯液动力的测试装置与测试系统。


背景技术：

2.比例阀作为一种新型液压控制装置，其具体为在普通压力阀、流量阀和方向阀的基础上，用比例电磁铁替代原有的控制部分而实现更精确的控制，例如公开号为cn1928370a等专利文献所公开的比例阀的结构，以使其能按输入的电气信号连续、按比例地对油流的压力、流量或方向进行控制，且能进行远距离控制。对于比例阀而言，其通常具有压力补偿性能，从而可使输出其压力与流量能不受负载变化的影响；从而具有精度、动态响应、稳定性等方面良好的性能。此外，由于伺服比例阀在结构上采用与典型比例阀相同的比例电磁铁作为电-机械转换器，但采用大电流控制，采用伺服阀阀芯阀套式结构，从而能实现阀口零遮盖、无零位死区及动态响应性能接近伺服阀，可用广泛于各种闭环系统。
3.在伺服比例阀的设计过程中，为了提高其流量范围和压力精度，需要对其进行优化设计，在优化设计过程中需以工作过程中的力学特性作为重要参考依据；其中，就需对阀芯的液动力、弹簧力、摩擦力、惯性力等力学参数进行定性分析与定量计算，在这些阀芯的受力力学参数中，液动力是影响液压阀的关键因素，其通常被直接忽略或采用理论公司进行计算，容易对伺服比例阀阀芯控制造成较大误差；此外，对于批量生产的伺服比例阀也需要进行液动力等参数的抽样测量。
4.为了解决上述技术问题，在公开号为cn110826159a的专利文献中公开了一种对伺服比例阀的液动力进行测试的系统与方法，其所采用测试系统包括拉压力传感器及压力传感器，具体测试方法为通过四个压力传感器对阀p、t、a、b四个阀口位置的压力进行测量，并通过拉压力传感器与阀芯固定连接，从而在布孔阀口开度下，对液动力大小进行测量。此外，在公开号为cn105971975a的专利文献中公开了一种大流量负载控制阀的阀芯液动力测试系统与测试方法；与公开号为cn110826159a的专利文献中所采用的系统与方法基本相同，即测试系统均包括拉压力传感器及压力传感器，并在测试过程中，通过对阀芯进行加工出用于连接拉压力传感器的连接孔结构，从而进行测试。
5.在上述技术方案等现有技术中，由于阀芯与阀套间存有摩擦力，而使测试结果存在较大的误差，从而难以对液动力进行更为精确的测量；此外，现有技术在测试过程中需要对阀芯进行孔成型的破坏性处理，以实现传感器与阀芯之间的固定连接，从而只能用于设计过程中对阀的液动力进行测试，而难以用于对生产制造过程中的批量式测试。


技术实现要素：

6.本实用新型的主要目的是提供一种结构改进的阀芯液动力的测试装置，以提高阀芯液动力的测试准确度，并可避免对阀芯端部造成破坏；
7.本实用新型的另一目的为提供一种基于上述测试装置所构建的测试系统。
8.为了实现上述主要目的，本实用新型提供测试装置用于阀芯液动力，其具体包括固定支座及安装在固定支座上的压力传感器与位移调整单元；在固定支座上，布设有用于将待测阀的阀体固定安装至固定支座上的阀体安装座；在固定支座上，位于阀体安装座的左右两端侧各布设有一个压力传感器，及用于压在每个压力传感器与同侧阀芯端面之间的阀芯推杆；在该两个压力传感器中，一者固定安装在位移调整单元的动子上，另一者通过导轨滑块机构而可移动地安装在固定支座上；在另一者与固定支座之间布设有弹性机构，其弹性恢复力用于迫使阀芯推杆与阀芯端面之间为紧压且可分离地抵触连接。
9.在上述技术方案中，与现有技术中采用单侧拉压力传感器配置不同的是，本技术采用双侧布设压力传感器且均采用抵压方式，并配合以一侧传感器移动而另一侧传感器采用弹性机构进行弹性抵压的方式，从而能够确保两个传感器的推力合力构成驱使阀芯移动的轴向外力；以实现无需破坏阀芯的前提下对轴向移位合力进行测量；并基于双向移动而实现摩擦力抵消问题，从而能够有效地提高阀芯液动力测试的准确度。
10.具体的方案为阀体安装座为可拆卸地安装在固定支座上的过渡阀块；过渡阀块包括阀块基体及布设于阀块基体内的多条油路通道，在阀块基体上布设有阀匹配安装面及台架匹配固连面；油路通道的一个管端口布设在阀匹配安装面上，构成第一对接油口，用于与设于待测阀上的阀油口可拆卸对接；而油路通道的另一个管端口布设在台架匹配固连面上，构成第二对接油口，用于与设于固定支座上的液压管口可拆卸对接；液压管口基于外连管路而对第二对接油口供给液压油。该技术方案通过设置过渡阀块，与其他无需通过过渡阀块，而直接在管路连接至待测阀的阀体基体上的方案相比，可有效地提高测试速率。
11.更具体的方案为在同一测试装置上，配置有多个过渡阀块；且在这些过渡阀块中，至少在两个阀块上，它们的第一对接油口的数量和/或第一对接油口在它们上的位置布局不同；在这些阀块中，它们的第二对接油口的数量均小于等于液压管口的数量，且在待用过渡阀块上的第二对接油口的数量少于液压管口的数量时，过渡阀块的阀匹配安装面上布设有用于封堵多余液压管口的堵头块部。该技术方案在固定支座上设置数量大于等于现有同一阀体上阀油口数量上限，从而可以基于同一液压油供给系统与同一固定支座，为多个型号的阀提供液动力测试，从而有效提高该测试系统的兼容性能。
12.进一步的方案为在阀块基体上设有压力检测接口布设面，在压力检测接口布设面上布设有与第一对接油口连通的油压检测接口；液压油供给系统包括用于获取油压检测接口处油压的压力检测器。该技术方案通过将油压设备的接口布设在过渡阀块上，从而可以将压力表与液压油供给系统分离设置，从而便于对不同型号的阀进行测试，且便于更换。
13.优选的方案为弹性机构为压簧，压簧的一端抵压在另一者上，另一端抵压在固定支座上。该技术方案简单，便于加工与装配。
14.优选的方案为位移调整单元包括位移转换模块与调整驱动电机；位移转换模块包括安装座，及可拆卸地安装于安装座上的丝杆螺母机构；在丝杆螺母机构中，丝杆的两端部可转动地支撑在安装座上，丝杆螺母由布设在安装座上且由导轨滑块机构支撑限位；调整驱动电机用于驱使丝杆转动；一者固定安装在丝杆螺母上；在安装座上布设有激光位移传感器，用于对固设在阀芯推杆上的反光板的位置进行监测。
15.为了实现上述另一目的，本实用新型提供的阀芯液动力的测试系统包括液压油供给系统、台架及安装在台架上的液动力测试装置；液动力测试装置为上述任一技术方案所
描述的测试装置。
16.具体的方案为测试系统包括阀端盖板对，阀端盖板对包括左侧端盖板与右侧端盖板，用于安装至被拆下端侧盖板的待测阀的阀体基体的左右两侧上；在阀端盖板对中，每个端盖板上均设有推杆通过孔，用于供阀芯推杆水密地穿过，以抵压于阀芯端面上。该技术方案通过配合已设有推杆通过孔的阀端盖板，从而不仅能实现设计过程中液动力的测试，也能对批量产品进行非破坏性测试。
17.具体的方案为在台架上固设有用于构造护罩的面板，且在前面板上布设有用于显示阀芯液动力测量数据与测量结果的显示屏，及用于显示待测阀的阀油口处的油压的油压表。
18.进一步的方案为油压表通过设于阀体安装座的侧面上的接口，而与设于阀体上的阀油口连通。
附图说明
19.图1为本实用新型实施例中待测阀的结构分解图；
20.图2为本实用新型实施例中测试用阀的结构分解图；
21.图3为本实用新型实施例中测试系统的立体图；
22.图4为本实用新型实施例中测试系统在略去护罩与显示屏之后的立体图；
23.图5为本实用新型实施例中测试系统的局部结构图；
24.图6为图4中的a局部放大图；
25.图7为本实用新型实施例中测试装置的立体图；
26.图8为本实用新型实施例中测试装置的竖向剖视结构图；
27.图9为本实用新型实施例中测试装置在略去位移调整单元与推压压力传感器之后的结构分解图；
28.图10为图9所示结构在另一视角下的视图；
29.图11为本实用新型实施例中过渡阀块及安装在其上的检测接头的结构图；
30.图12为图11所示结构在另一视角下的视图；
31.图13为测试过程中力传感器、阀芯与阀套的连接结构示意图；
32.图14为测试过程中对比阀芯施加朝右合理的结构示意图；
33.图15为测试过程中对比阀芯施加朝左合理的结构示意图；
34.图16为本实用新型实施例中的测试方法的工作流程图。
具体实施方式
35.以下结合实施例及其附图对本实用新型作进一步说明。
36.本实用新型的主要构思是在现有技术的基础上，对阀芯液动力的测试系统与测试方法进行改进，以能降低测试过程中摩擦力对液动力测试结果的影响和/或使改进之后的测试系统能适用于产品生产过程中的非破坏性测试；对于台架、液压油供给系统等设备结构可参照现有产品进行设计，并不局限于下述实施例中的示例。
37.实施例
38.如图1所示为本实用新型实施例中的待测阀01，而如图2所示为本实用新型实施例
中的测试用阀09，两者在结构上均为三位四通阀，且测试用阀02由待测阀01经改造获得；在本实施例中，二者均为三位四通伺服比例阀。具体地，待测阀01包括阀体02，安装在该阀体02内的阀套03，及可移动地套装在该阀套03内的阀芯04；阀体02包括阀体基体020及可拆卸地固定该阀体基体020左右两端侧上的左侧阀端盖板021，另一侧与电磁铁配合而驱使阀芯移动。如前述，测试用阀09由待测阀01经改造而来，具体为将左侧阀端盖板021替换成设有推杆通过孔910的左侧阀端盖板91，及在右侧上安装设有推杆通过孔920的右侧阀端盖板92，从而可在不对待测阀01的结构进行破坏性改造的前提下，完成对其阀芯液动力等参数的测试，从而不仅能对设计过程中的设计对象进行参数测试，且能够对批量化生产过程中的产品对象进行参数测试；推杆通过孔910 与推杆通过孔920对应地用于暴露阀芯04的左右两侧阀芯端面，即在测试用阀09中，其阀体08由阀体基体020、左侧阀端盖板91及右侧阀端盖板92固连而成，其他部分的结构及标引号均与待测阀 01相同，在此不再赘述。对于待测阀01与测试用阀09而言，二者在阀体基体020上均设有阀油口023、阀油口024、阀油口025及阀油口026，在工作过程中对应地，阀油口023为主进油口p，阀油口 023为工作进油口a，阀油口023为工作回油口b，而阀油口023为主回油口t。
39.在本实施例中，通过对测试用阀09的阀芯液动力的测试，以实现对待测阀01的阀芯液动力进行测试，具体测试过程包括以下步骤：
40.步骤(1)，如图13所示，在阀芯04的两端侧对应地布设有与阀芯端面相接的左端侧力检测传感器81与右端侧力检测传感器82，用于在当阀芯04相对阀套03沿轴向移动过程中，测量阀芯04的两端面所受的轴向作用力。
41.在该步骤中，可以采用仅用于测量拉力的力检测传感器，仅用于测量推压力的压力传感器，或可同时用于测量拉力与推压力的力检测传感器构建左端侧力检测传感器81与右端侧力检测传感器82；若采用仅用于测量拉力的力检测传感器进行构建，则需对阀芯04进行破坏加工，通常为加工出连接螺纹孔进行可拆卸地固连，该方式通常适用于设计过程中设计对象的参数测试，而不适于生产过程中产品对象的参数测试；而采用能进行推压力测试的力检测传感器时，可以进行破坏性加工之后的固连，也可采用仅为抵靠接触的连接；为了避免对测试对象造成破坏性改造，优选采用能对推压力进行测试的传感器进行检测，二者对阀芯端面的推压力的合力为阀芯在轴向上所受合力。
42.对于阀端盖板的配置，对于要求不是很高的测试，可以在测试过程中取下阀端盖板，进行直接测试，因为测试油压通常较低，泄油量很少，不会对测试结果产生影响；而对于需要采用阀端盖板的测试过程，通常是测试压力较大的特殊工况条件的测试，需在阀端盖板上加工出供阀芯推杆通过的推杆通过孔，如图2所示的推杆通过孔910与推杆通过孔920。
43.步骤(2)，如图14及图2所示，对阀体02上的阀油口023、阀油口024、阀油口025及阀油口026供给预定压力液压油，该压力由液压油供给系统提供，并通过左端侧力检测传感器81与右端侧力检测传感器82，而对阀芯04施加一个合力f1沿阀芯轴向并朝右的合力，以驱使阀芯04相对阀套03朝右移动预设距离，再读取左端侧力检测传感器81与右端侧力检测传感器82上的检测数据对应为f
11
与f
21
，在如图14中，以推压力为例对合力f1、f
11
与f
21
用箭头进行表示。
44.步骤(3)，如图15及图2所示，再通过左端侧力检测传感器 81与右端侧力检测传感器82，而对阀芯04施加一个合力沿阀芯轴向并朝左的合力，以驱使阀芯04相对阀套03朝左
移动预设距离，读取左端侧力检测传感器81与右端侧力检测传感器82上的检测数据对应为f
12
与f
22
，在如图15中，以推压力为例对合力f2、f
12
与 f
22
用箭头进行表示。
45.步骤(4)，依据公式f＝[f
11
+f
12-f
21-f
22
]
÷
2计算阀芯液动力。
[0046]
在该步骤中，假设pa口开度变化状态下，如图14所示，f
11
为左端侧力测传感器81对阀芯端面所施加的向右水平力，f
21
为右端侧力测传感器82对阀芯端面所施加的向左水平力，向右的合力f1将驱使阀芯04相对阀套03向右移动，从而使阀芯04受阀套03对其向左的摩擦力ff，此外，在阀芯04上还受向左的液动力合力f
液
，在阀芯向右移动的过程中，其轴向上具有受理平衡，取向右为正方向，则有下式(1)：
[0047]f11
＝f
21
+ff+f
液
[0048]
此外，如图15所示，f
12
为左端侧力测传感器81对阀芯端面所施加的向右水平力，f
22
为右端侧力测传感器82对阀芯端面所施加的向左水平力，向左的合力f2将驱使阀芯04相对阀套03向左移动，从而使阀芯04受阀套03对其向右的摩擦力ff，此外，在阀芯04上还受向右的液动力合力f
液
，在阀芯向左移动的过程中，其轴向上具有受理平衡，取向右为正方向，则有下式2：
[0049]f12
＝f
22-ff+f
液
[0050]
假设pa口开度从0-10mm-0，将对应位移处的两条曲线相加，可得：
[0051]f11
+f
12
＝f
21
+f
22
+2*f
液
[0052]
即有：f＝[f
11
+f
12-f
21-f
22
]
÷
2，从而可求得对应位置处的液动力合力。
[0053]
此外，还可基于上述方式对动摩擦力进行求解，即可将上述式 1与式2相减，从而可获取对应位置处的动摩擦力为：
[0054]ff
＝[f
11-f
12-(f
21-f
22
)]/2
[0055]
在上述方法中有：(1)测稳态液动力，对摩擦力事先标定，忽略径向卡紧力对摩擦力改变的影响；(2)测液动力合力，则通过运动状态下的往返两次，中和摩擦力，得到复合液动力；(3)瞬态摩擦力与阀芯运动速度成正比，在实际测试过程中，使阀芯04的运动速度为60μm/s，瞬态液动力几乎可以忽略不计。
[0056]
在上述步骤(2)与步骤(3)中，对于采用拉力传感器时，可以采用一侧直线位移驱动机构外拉位移配合另一侧提供弹性向外拉力的弹性机构的配置进行驱动，也可采用双侧直线位移驱动机构进行驱动；若采用压力传感器，可以采用一侧直线位移驱动机构推压位移配合另一侧提供向内推压压力的弹性机构的配置进行驱动，也可采用双侧直线位移驱动机构进行驱动；为了简化控制方法与减少设备成本，优选为在另一侧配置弹性机构而对阀芯端部施加拉力或推压力，以免出现硬连接而在两侧直线位移输出装置的位移不均等时出现损坏问题，对于测试位移较大时，可以将另一侧的弹性机构的固定端部固定在一个直线位移输出装置的动子上；即可以采用多种结构形式的测试系统进行测试。
[0057]
对于测试系统的具体结构，在本实施例中，具体采用如图3至图12所示的测试系统1进行测试，且该测试系统配置有阀端盖对，具体为配置有包括多套阀端盖对的阀端盖板组，从而可以利用同一测试系统测试多个不同结构尺寸的待测阀；为了更便于对测试用阀 09的阀体020进行固定安装，该测试系统还配置有过渡阀块，具体为配置有包括多个过渡阀块的过渡阀块组。
[0058]
参见图3至图12，本实用新型测试系统1包括液压油供给系统 2、阀端盖板组、台架
10及安装在该台架10上的液动力测试装置3。其中，台架10由铝型材加工组装而成，并在台架10上安装有侧面板11、上前面板12、桌面板13、下前面板14及顶面板17等用于构建护罩的面板，从而在工作过程中仅暴露液动力测试装置3及其他显示设备，而可将液压油供给系统2上的管路等大部分结构置于该护罩内，以提高设备的使用安全。在上前面板12上布设有显示屏 15及多个液压表16，显示屏15用于显示阀芯液动力测量数据与测量计算结果，从而便于操作人员在测试过程中的判断，可以进一步地在显示屏上显示判断结果，并通过外连数据线路而将测试结果上传至指定终端或服务器，而液压表16用于显示待测阀的阀油口处的油压的油压表，以让操作人员判断当前的测试条件。对于阀端盖板组而言，其由多套阀端盖板对组成，通常为两套以上，具体为根据需测试对象的规格进行配置，以满足实际需求为配置；每套阀端盖板对包括如图2所示的左侧端盖板91与右侧端盖板92，用于替换如图1所示的待测阀01上的左侧阀端盖板021，并对另一侧端部进行密封处理，例如将如图1所示的待测阀01的左右侧阀端盖板进行替换，而获取如图2所示的测试用阀09；对于阀端盖板对而言，其与正常阀端盖板的不同仅在于每个端盖板上均设有推杆通过孔，如图2所示的推杆通过孔910与推杆通过孔920。
[0059]
参见图6至图12，液动力测试装置3包括固定支座4及安装在该固定支座4上的压力传感器、过渡阀块6与位移调整单元5；在固定支座4上布设有多条液压油管道，每条液压油管道的一个管端口布设在其安装面400上，而构成液压管口40，另一个管端口402 布设在侧面401上，并通过固设在侧面401上的连接头41而与液压油管20连接。对于过渡阀块组，其由两个以上不同规格的过渡阀块 6组成，且每个规格的过渡阀块6的数量至少为一个，可以根据需要设置两个以上，而进行替换使用或备用。
[0060]
参见图6至图12，过渡阀块6包括为长方体结构的阀块基体60 及布设于该阀块基体60内的多条油路通道61，每条油路通道61的一个管端口位于该长方体结构的上表面上，构成本实施例中的第一对接油口610，另一个管端口位于该长方体结构的下表面上，构成本实施例中的第二对接油口611，即阀块基体60的上表面构成本实施例中的阀匹配安装面，而下表面构成本实施例中的台架匹配固连面；在测试过程中，过渡阀块6上的第一对接油口610用于与上述待测阀01及测试用阀02的阀体基体020上的阀油口对接，即要在数量及位置上与之相匹配，从而能够将测试用阀02固定安装在固定支座4上的同时，能够对其上的阀油口进行供油连接；例如为了匹配具有不同数量阀油口的阀块基体，在固定支座4上设置数量较多的液压管口40，其数量大于或等于每个过渡阀块6上的第二对接油口611的数量。在阀块基体60的侧面构成本实施例中的压力检测接口布设面608，在该压力检测接口布设面608上布设有多个油压检测接口609，其数量与第一对接油口610的数量想等，其与第一对接油口610对应连通，从而可通过它对对应第一对接油口610上的液压油压进行检测，即对阀体上对应阀油口的油压进行检测；在本实施例中，液压表16通过管路而与固设在油压检测接口609上的接头65对接连通，从而进行直观显示，即液压表16构成本实施例的液压油供给系统中压力检测器，其具体用于获取油压检测接口处油压；对于液压表16可以采用机械表或者电子表，也可以直接采用压力传感器构建压力检测器，并通过通信线路传输给控制单元。
[0061]
参见图6至图10，位移调整单元5包括位移转换模块与调整驱动电机50；该位移转换模块包括安装座51，及可拆卸地安装在该安装座51上的丝杆螺母机构52；安装座51与固定支座4固连，二者可以通过螺钉或者焊接等方式进行固连，也可以一体成型的方式制成；
在该丝杆螺母机构52中，丝杆520的两端部可转动地支撑在前述安装座51上，丝杆螺母521由布设在该安装座51上且由导轨滑块机构支撑限位；调整驱动电机50用于驱使丝杆520转动，从而驱使丝杆螺母521沿轴向往复移动。
[0062]
参见图6至图10，在固定支座4上，位于过渡阀块6的左右两端侧各布设有一个压力传感器，对应为第一压力传感器70与第一压力传感器71，及用于压在每个压力传感器与同侧阀芯端面之间的阀芯推杆，对应为第一阀芯推杆72与第二阀芯推杆73；第一阀芯推杆72可移动且水密地穿过推杆通过孔910，而第二阀芯推杆74可移动且水密地穿过推杆通过孔920，具体地为在推杆通过孔与阀芯推杆72的外周面之间填充有密封构件，例如采用弹性圈、密封填料环等，从而实现密封效果。在该两个压力传感器中，第一压力传感器70固定安装在位移调整单元5的动子上，即固定安装在丝杆螺母 521上，即第一压力传感器70与第一阀芯推杆72一起组成如图13 至图15中的左端侧力测传感器81；第二压力传感器71通过导轨滑块机构73而可移动地安装在固定支座4上，在第二压力传感器71 与固定支座4之间布设有弹性机构75，该弹性机构75弹性恢复力通过第二压力传感器71而用于迫使第二阀芯推杆74与阀芯端面之间为紧压且可分离地抵触连接，且用于迫使第一阀芯推杆72与阀芯端面之间为紧压且可分离地抵触连接，即第二压力传感器71与第二阀芯推杆73一起组成如图13至图15中的右端侧力测传感器82。在工作过程中，通过驱使丝杆螺母521左移动或右移，从而驱使阀芯04移动或右移。
[0063]
对于弹性机构75而言，具体可以采用拉簧、压簧、同极相对布置的一对永磁铁等能提供弹性恢复力的机构进行构建，在本实施例中为将弹性机构配置为压簧，且该压簧的一端抵压在第二压力传感器71上，另一端抵压在固定支座4上，以简化具体结构；如上所描述的结构，可以通过直线位移输出装置而将压簧的另一端间接地抵压在固定支座4上，从而可以实现对阀芯04较大位移的驱动检测，即该直线位移输出装置的定子固定在固定支座4上，而将压簧的另一端抵压在该直线位移输出装置的动子上，从而可以在阀芯大位移移动的过程中，对阀芯端面保持较大的弹性压力，以确保检测结构的准确性。
[0064]
在测试过程中，需要对阀芯04的位置与移动位移进行监控，可以采用各种位移传感器进行检测，而在本实施例中为采用固定在安装座51上布的激光位移传感器76进行构建，其用于对固设在第一阀芯推杆72上的反光板720的位置进行监测，从而实现对阀芯04 的位置与位移进行间接监测。如图16所示，在上述测试方法的基础上，基于上述测试系统1进行的具体测试过程包括如下的匹配改装步骤s1、匹配安装步骤s2、供压测试步骤s3及数值计算步骤s4。
[0065]
匹配改装步骤s1，从阀端盖板组与过渡阀块组中选出和待测阀 01的阀体基体020相适配的匹配阀端盖板对与匹配过渡阀块6；从阀体基体020上拆卸下左右两侧端盖板，并将匹配阀端盖板对固定安装至阀体基体的左右两侧端部上，以将待测阀01临时改装成测试用阀09。
[0066]
匹配安装步骤s2，将匹配过渡阀块6固定安装至固定支座4上，且使第二对接油口611与布设在阀固定支座4上的液压管口40水密对接；再将测试用阀09固定安装至匹配过渡阀块6的阀匹配固连面上，且使第一对接油口610与布设在测试用阀09上的阀油口水密对接；在固定支座4上，位于测试用阀09的左右两端侧各布设有一个压力传感器，即第一压力传感器70与第二压力传感器71，并在每个压力传感器与同侧阀芯端面之间均压有一根阀芯
推杆，即第一阀芯推杆72与第二阀芯推杆73；阀芯推杆可移动且水密地穿过推杆通过孔；在该两个压力传感器中，一者固定安装在位移调整单元5 的动子上，另一者通过导轨滑块机构73而可移动地安装在固定支座 4上，具体为第二压力传感器71通过导轨滑块机构73而可移动地安装在固定支座4上；在另一者与固定支座4之间布设有弹性机构 75，其弹性恢复力用于迫使阀芯推杆与阀芯端面之间为紧压且可分离地抵触连接，从而确保阀芯04相对阀套03移动的过程中，能对阀芯端面的力进行测试。
[0067]
供压测试步骤s3，通过液压油管20，利用液压油供给系统2对液压管口40供给液压油，从而对设于阀体基体020上的阀油口供给对应压力的液压油；再控制位移调整单元5间接地驱使阀芯04相对阀套03向右移动预设位移，读取两个压力传感器上的检测数据分别为f
11
与f
21
；及控制位移调整单元5间接地驱使阀芯04相对阀套03 向左移动预设位移，读取两个压力传感器上的检测数据分别为f
12
与 f
22
。
[0068]
数值计算步骤s4，依据公式f＝[f
11
+f
12-f
21-f
22
]
÷
2计算待测阀的阀芯液动力。
[0069]
在上述实施例中，为基于测试装置对阀芯液动力这一参数进行测试，其也可以对动摩擦力进行测试；因此，在测试过程中，可以无需过渡阀块6，直接将油管连接至阀体的阀油口上，但是通过配置过渡阀块6，不仅可以提高批量测试的速度，且便于匹配不同规格的测试用阀09。
[0070]
此外，还可以基于上述测试系统与测试装置而对其他参数进行测试，例如能够完成在不同阀芯开度、不同流量情况下对伺服比例三位四通换向阀的阀芯液动力进行测试，并能得出其阀芯所受液动力随阀芯开度、阀口压差、通过阀体的流量等因素变化的规律，具体有：(1)可分别对p-a-b-t、p-b-a-t、p-a、b-t、p-b、a-t六种进出口油路进行测量，通过比例溢流阀调节进出口压力，对双向进出油口和单向进出油口稳态液动力耦合值进行比较；(2)分别对 p-a-b-t、p-b-a-t、p-a、b-t、p-b、a-t六种进出口油路进行测量，通过比例溢流阀调节进出口压力，对双向进出油口和单向进出油口稳态液动力耦合值进行分析比较，得出三位四通伺服比例控制阀阀芯所受液动力与阀口开度、进出口压差、阀芯结构尺寸之间的关系。