一种油缸的缓冲结构及油缸的制作方法

1.本实用新型涉及油缸缓冲技术领域，具体涉及一种油缸的缓冲结构及油缸。


背景技术：

2.现有的油缸前缓冲结构常为缓冲套与导向套之间的可变间隙，即通过更改和调节缓冲间隙或增加扁丝角度，产生背压而起到缓冲的作用。
3.现有的油缸的缓冲结构有几点不足：
4.1、现有油缸的缓冲结构是导向套与缓冲套之间的变截面方式让压力升高，加工工艺复杂，调节缓冲压力时只能更换导向套或缓冲套。
5.2、调节缓冲时需要频繁更换导向套与缓冲套，配件较多，成本较高。


技术实现要素：

6.为了解决现有技术中油缸的缓冲结构加工工艺复杂，调节缓冲压力时只能更换导向套或缓冲套，成本高的技术问题，本实用新型提供了一种油缸的缓冲结构及油缸，通过改变隔套与缓冲套之间的变截面方式让压力升高，通过更换隔套或者缓冲套调节缓冲压力，结构简单，缓冲性能好，工作使用寿命长，稳定性强。本实用新型的技术方案如下：
7.一种油缸的缓冲结构，包括：缸体、安装在缸体内的活塞杆、活塞和导向套，所述活塞杆上设有缓冲套，所述活塞杆和活塞将缸体内部分割为有杆腔和无杆腔。
8.本实用新型的油缸的缓冲结构，通过在导向套右端设置缓冲组件，包括贴合于缸体内壁上的定位套以及设于定位套内的隔套和挡圈，挡圈位于隔套右侧以限制隔套滑出定位套；导向套和定位套间通过连接块连接，两者同轴度要求不高，加工较方便；隔套与定位套径向上留有间隙，隔套可在定位套内滑动，如此，活塞杆缩回时，隔套向右运动，油液可从隔套与定位套间隙流入有杆腔，提高活塞杆缩回速度；缓冲组件与活塞杆之间形成缓冲区域，缓冲套进入缓冲区域与隔套形成缓冲间隙，油液从缓冲套与隔套间隙中通过，活塞移动速度减慢，起到缓冲作用。
9.根据本实用新型的一个实施例，所述挡圈与定位套间通过孔用钢丝挡圈固定。
10.根据本实用新型的一个实施例，所述挡圈靠近隔套一端设有使油液通过的开口槽。
11.根据本实用新型的一个实施例，所述定位套为台阶结构，定位套为台阶结构，内径和外径从左到右都依次增大。
12.根据本实用新型的一个实施例，所述定位套上开设有与缓冲区域相连的油口。
13.根据本实用新型的一个实施例，所述连接块为圆环形，内部开设有凹槽，将导向套和定位套固定连接。
14.根据本实用新型的一个实施例，所述定位套与缸体间使用密封圈形式密封。
15.一种油缸，包括前面所述的油缸的缓冲结构。
16.基于上述技术方案，本实用新型所能实现的技术效果为：
17.1.本实用新型的油缸的缓冲结构，导向套右端设置缓冲组件，包括定位套及定位套内可拆卸隔套和挡圈，缓冲组件与活塞杆之间形成缓冲区域，起到缓冲作用；
18.2.本实用新型的油缸的缓冲结构，定位套设置有3层台阶结构，定位套左端台阶部插入导向套，并通过连接块将导向套和定位套固定连接，限制定位套移动，且导向套和定位套同轴度要求不高，加工方便；定位套中间台阶部开设油口，并与缓冲区域相连，减少了导向套加工工艺；定位套右端台阶部内部设有可拆卸隔套和挡圈，隔套可在定位套内滑动，台阶端面可限制隔套滑动区域，挡圈位于隔套右端，与定位套间通过孔用钢丝挡圈固定，防止隔套滑出定位套外；
19.3.本实用新型的油缸的缓冲结构，隔套与定位套径向上留有间隙，挡圈左端设置开口槽，缓冲套进入缓冲区域与隔套形成间隙配合，如此，活塞杆伸出时，进入缓冲时隔套左移，紧紧压在定位套端面上，油液只能从缓冲套与隔套间隙中通过，可降低活塞移动速度，防止撞击；活塞杆缩回时，隔套右移，压在挡圈右端面上，油液依次从隔套与定位套径向间隙、挡圈开口槽流入有杆腔，提高了活塞杆缩回速度。
附图说明
20.图1为本实用新型的油缸的缓冲结构及油缸示意图；
21.图2为图1的局部结构示意图；
22.图3为本实用新型的油缸的缓冲套进入缓冲区域结构示意图；
23.图4为图3的局部结构示意图；
24.图5为图2的挡圈的结构示意图；
25.图中：1-缸体；2活塞杆；3-活塞；4-导向套；5-缓冲套；6-定位套；7-隔套；8-挡圈；9-连接块；10-缓冲间隙；11-孔用钢丝挡圈；12-开口槽。
具体实施方式
26.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
27.除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
28.在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位
置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
29.如图1-5所示，本实施例提供了一种油缸的缓冲结构，包括：缸体1、安装在缸体内的活塞杆2、活塞3和导向套4，活塞杆2上设有缓冲套5，活塞杆2和活塞3将缸体1内部分割为有杆腔和无杆腔。
30.导向套4右端设有缓冲组件，包括贴合于缸体1内壁上的定位套6以及设于定位套6内的可拆卸隔套7和挡圈8，挡圈8位于隔套7右侧以限制隔套7滑出，导向套4和定位套6通过连接块9连接，隔套7与定位套6径向上留有间隙，隔套7可在定位套6内滑动，缓冲组件与活塞杆2之间形成缓冲区域，缓冲套5进入缓冲区域与隔套7形成缓冲间隙10，该缓冲间隙10大小可以通过更换隔套7调节。
31.作为本实施例的优选技术方案，挡圈8与定位套6间通过孔用钢丝挡圈11固定。本实施例中，挡圈8可在定位套6内部轴向方向移动，孔用钢丝挡圈11位于定位套6内壁凹槽，孔用钢丝挡圈11突出部分与挡圈8右端l形限位口配合，可限制挡圈8滑出定位套6，这种限位结构方便拆卸挡圈8和隔套7。
32.作为本实施例的优选技术方案，挡圈8靠近隔套7一端端面设有使油液通过的开口槽12。本实施例中，设有四个开口槽，呈对称分布，活塞杆2缩回时，油液依次从隔套7外壁与定位套6内壁径向间隙、挡圈8左端面的的开口槽通过，流入有杆腔，提升活塞杆2缩回速度。
33.作为本实施例的优选技术方案，定位套6为台阶结构，内径和外径从左到右都依次增大。本实施例中，定位套6设有三层台阶结构，内径台阶部台阶端面相对于外径台阶部台阶端面整体向左偏移；定位套6左端台阶部插入导向套4内与其相互配合，限制定位套6移动；定位套6中间台阶部开设油口，并与缓冲区域相连，减少了导向套4加工工艺，中间台阶部台阶平面与活塞杆2外径间间隙小于隔套7高度，防止隔套7滑入；定位套6右端台阶部内部设有可拆卸隔套7和挡圈8，台阶部端面可限制隔套7滑动区域。
34.作为本实施例的优选技术方案，连接块9为圆环形，内部开设有凹槽，将导向套4和定位套6固定连接。为了便于固定，本实施例中，导向套4右端和定位套6中间台阶部左端上设有与连接块9凹槽配合的突起，这种固定连接方式对同轴度要求不高，加工方便。
35.作为本实施例的优选技术方案，定位套6与缸体1间使用密封圈形式密封。
36.本实施例还提供了一种油缸，包括前述的油缸的缓冲结构。
37.基于上述结构，如图1-5所示，本实用新型油缸的缓冲结构及油缸具体工作原理如下：油液从右端油口流入，进入无杆腔，推动活塞3左移，使整个活塞杆2向左移动伸出，缓冲套5进入缓冲区域，隔套7与缓冲套5之间缓冲间隙10减少，有杆腔中活塞3与定位套6之间的油液压力瞬间升高，高压油使隔套7左端面紧紧的压在定位套6端面上，活塞3与定位套6之间的油液通过缓冲套5与隔套7缓冲间隙流出，通过左端油口流回油箱；由于有杆腔油液只能从缓冲套5与隔套7间缓冲间隙10流出，缓冲间隙10小，减小了油液流量，活塞3移动速度减慢，起到缓冲作用，其中缓冲间隙10大小可通过更换隔套7调节，从而控制缓冲套5与隔套7间油液流量，实现不同的缓冲要求。
38.油液从左端油口流入，推动隔套7右移，隔套7右端面压在挡圈8端面上，油液依次
从隔套7与定位套6径向间隙、挡圈8左端面上开口槽12流入有杆腔，推动活塞3右移，使活塞杆2右移，油缸实现缩进。
39.上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型的宗旨的前提下做出各种变化。