一种新型泵测试支架的制作方法

1.本实用新型涉及支架结构技术领域，特别是涉及一种新型泵测试支架。


背景技术：

2.在进行水泵性能测试时，需要将水泵的出口端与管道相连接，为了提升管道安装的稳定性，管道需要通过支架进行支撑，以往的手段通常是直接将管道放置在铝材支架上，采用该方式及进行支撑稳定性较差，进行水泵性能测试操作时管道常常伴随着剧烈震动，易导致管道连接处发生松动，从而发生安全隐患。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种新型泵测试支架，本实用新型能够为管道提供稳定的支撑，避免管道产生剧烈的震动，从而消除安全隐患。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型泵测试支架，用于对管道进行支撑，包括支撑底座、升降机构以及弧形支撑板，所述支撑底座包括安装板，安装板底部设有多根支脚，每相邻两根支脚之间沿横向连接有一根衡梁；所述升降机构安装在支撑底座的安装板上，并且升降机构的输出端与弧形支撑板中部相连接用于驱动弧形支撑板进行升降，所述弧形支撑板的形状与对应的管道形状相适配。
5.通过采用上述技术方案，其支撑底座结构牢固，受力均匀，能够起到底部稳定支撑的作用，弧形支撑板的形状与对应的管道形状相适配，不仅能增大二者的接触面积，而且能将对应的管道限制在弧形支撑板内，为管道提供稳定的支撑，避免管道产生剧烈的震动，从而消除安全隐患。
6.本实用新型进一步设置为，每相邻两根衡梁的竖直高度不同。
7.通过采用上述技术方案，能够在使用较少数量的横梁的同时，提升支撑底座结构的牢固性。
8.本实用新型进一步设置为，所述升降机构包括箱体、蜗轮、蜗杆、联动杆、手轮以及丝杆，所述箱体通过螺栓安装于所述安装板上，所述蜗轮和蜗杆转动设置于箱体内并且二者互相啮合，所述手轮中部与联动杆联动连接，所述蜗杆的一端贯穿箱体并通过联轴器与联动杆相连接；所述蜗轮的中部设有螺纹部，所述丝杆贯穿箱体并与所述蜗轮的螺纹部螺纹配合，所述安装板上开设有供丝杆穿过的通孔，所述箱体的上端固定安装有轴套，所述轴套套设在丝杆外周并且所述轴套与丝杆螺纹配合，所述弧形支撑板安装于丝杆顶端。
9.通过采用上述技术方案，通过转动手轮，手轮带动联动杆同步转动，联动杆带动蜗杆转动，蜗杆与蜗轮啮合产生联动，蜗轮转动时促使丝杆进行升降运动，从而带动弧形支撑板升降，使弧形支撑板到达管道的安装高度，为管道提供稳定的支撑，适用性强，且调节十分方便。
10.本实用新型进一步设置为，所述丝杆顶端设有法兰盘，所述弧形支撑板底部设有支撑凸台，所述支撑凸台焊接于弧形支撑板底部，支撑凸台上开设有圆槽，所述法兰盘嵌设
在圆槽中并且所述法兰盘与所述圆槽过盈配合。
11.通过采用上述技术方案，不仅拆装十分方便，而且稳定性好。
12.本实用新型进一步设置为，所述箱体内安装有用于抵在蜗轮两端的两个推力轴承以及用于抵在蜗杆两端的深沟球轴承。
13.通过采用上述技术方案，能够降低蜗轮与蜗杆转动时的摩擦，降低摩擦损耗，提升使用寿命，同时也降低了操作力矩，使转动手轮的操作更加轻松。
附图说明
14.图1为本实用新型整体的第一视角结构示意图；
15.图2为本实用新型整体的第二视角结构示意图；
16.图3为本实用新型的局部剖视结构示意图。
17.图中：1、支撑底座；2、升降机构；3、弧形支撑板；4、安装板；5、支脚；6、衡梁；7、箱体；8、蜗轮；9、蜗杆；10、联动杆；11、手轮；12、丝杆；13、联轴器；14、螺纹部；15、通孔；16、轴套；17、法兰盘；18、支撑凸台；19、圆槽；21、推力轴承；22、深沟球轴承。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.实施例：如附图1～3所示的一种新型泵测试支架，用于对管道进行支撑，包括支撑底座1、升降机构2以及弧形支撑板3，所述支撑底座1包括安装板4，安装板4底部设有多根支脚5，每相邻两根支脚5之间沿横向连接有一根衡梁6，本实施例中安装板4为矩形形状，支脚5的数量为四根，且分别安装在安装板4的四个顶角位置，横梁的数量为四根，分别设置在四个支脚5的前、后、左、右四个位置；所述升降机构2安装在支撑底座1的安装板4上，并且升降机构2的输出端与弧形支撑板3中部相连接用于驱动弧形支撑板3进行升降，所述弧形支撑板3的形状与对应的管道形状相适配。其支撑底座1结构牢固，受力均匀，能够起到底部稳定支撑的作用，弧形支撑板3的形状与对应的管道形状相适配，不仅能增大二者的接触面积，而且能将对应的管道限制在弧形支撑板3内，为管道提供稳定的支撑，避免管道产生剧烈的震动，从而消除安全隐患。
20.如附图1所示，每相邻两根衡梁6的竖直高度不同，且位于前后两侧的横梁竖直高度相同，位于左右两侧的横梁竖直高度相同。该设计能够在使用较少数量的横梁的同时，提升支撑底座1结构的牢固性。
21.如附图2和附图3所示，所述升降机构2包括箱体7、蜗轮8、蜗杆9、联动杆10、手轮11以及丝杆12，所述箱体7通过螺栓安装于所述安装板4上，所述蜗轮8和蜗杆9转动设置于箱体7内并且二者互相啮合，所述手轮11中部与联动杆10联动连接，所述蜗杆9的一端贯穿箱体7并通过联轴器13与联动杆10相连接；所述蜗轮8的中部设有螺纹部14，所述丝杆12贯穿箱体7并与所述蜗轮8的螺纹部14螺纹配合，所述安装板4上开设有供丝杆12穿过的通孔15，通孔15的直径远大于丝杆12的直径，所述箱体7的上端固定安装有轴套16，所述轴套16套设
在丝杆12外周并且所述轴套16与丝杆12螺纹配合，所述弧形支撑板3安装于丝杆12顶端。通过转动手轮11，手轮11带动联动杆10同步转动，联动杆10带动蜗杆9转动，蜗杆9与蜗轮8啮合产生联动，蜗轮8转动时促使丝杆12进行升降运动，从而带动弧形支撑板3升降，使弧形支撑板3到达管道的安装高度，为管道提供稳定的支撑，适用性强，且调节十分方便。该升降机构2主要结构为升降机，其具有自锁功能，只能通过手轮11操作进行升降，负重管路不会使整个机构下窜。
22.如附图2所示，所述丝杆12顶端设有法兰盘17，法兰盘17中部具有圆管部，其圆管部套设在丝杆12顶端并通过销轴将二者进行固定连接，所述弧形支撑板3底部设有支撑凸台18，所述支撑凸台18焊接于弧形支撑板3底部，支撑凸台18上开设有圆槽19，所述法兰盘17嵌设在圆槽19中并且所述法兰盘17与所述圆槽19过盈配合。该设计不仅拆装十分方便，而且稳定性好。同时，该设计使得弧形支撑板3能够旋转进行任意角度调整。
23.如附图3所示，所述箱体7内安装有用于抵在蜗轮8两端的两个推力轴承21以及用于抵在蜗杆9两端的深沟球轴承22。该设计能够降低蜗轮8与蜗杆9转动时的摩擦，降低摩擦损耗，提升使用寿命，同时也降低了操作力矩，使转动手轮11的操作更加轻松。