一种往复运动装置及打击锤的制作方法

1.本实用新型涉及一种机械装置，特别是涉及一种往复运动装置、以及安装有该往复运动装置的打击锤。


背景技术：

2.目前，使用较多的往复运动装置多为油缸，油缸的活塞杆能够从油缸的缸体中往复伸出和回缩，通过油缸的活塞杆驱动其他部件运动。进一步地，油缸的内腔中配置有与活塞杆固定连接的活塞，油缸内腔在活塞背向活塞杆侧的空腔为上侧高压气腔，油缸内腔在活塞朝向活塞杆侧的空腔为下侧液压油腔；液压油腔中的液压油推动活塞和活塞杆上移运动后，压缩高压气腔内的高压气体，在活塞达到预定位置后，液压油腔中的液压油排放，则高压气腔内的高压气体膨胀，推动活塞和活塞杆下落运动，如此，活塞杆带动与其相连的物件上下往复运动。但是，上述结构的油缸存在下述缺陷：
3.1、活塞杆占据部分活塞的面积，导致活塞推力面积小；若需要增加下落速度，则需要增加高压气体的压力，但压力太高容易发生爆裂。
4.2、活塞下部的油缸面积大，液压油量较大，瞬间排油量也大，导致活塞杆下降速度慢。
5.3、高压气腔内磨损的颗粒物会通过活塞进入液压油腔中，污染液压油，损坏液压系统。
6.4、高压油快速排油至油箱，对油管内壁橡胶冲击大，摩擦阻力大，影响活塞杆下落速度。


技术实现要素：

7.鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种往复运动装置，将高压气腔和液压油腔分隔开，避免高压气腔内磨损的颗粒物污染液压油、甚至损坏液压系统。
8.为实现上述目的，本实用新型提供一种往复运动装置，包括油缸组件、气缸组件、固定轴、动力输出轴、以及液压系统，所述油缸组件和气缸组件相互独立；所述油缸组件包括油缸缸体、可移动地安装在油缸缸体内的油缸活塞、与油缸活塞相固定的油缸活塞杆、以及设在油缸缸体内且沿油缸活塞的移动方向分布在油缸活塞面向油缸活塞杆侧的第一油腔，所述第一油腔与液压系统相连；所述气缸组件包括气缸缸体、可移动地安装在气缸缸体内的气缸活塞、与气缸活塞相固定的气缸活塞杆、以及设在气缸缸体内且沿气缸活塞的移动方向分布在气缸活塞背向气缸活塞杆侧的高压气腔；所述油缸缸体和气缸缸体通过固定轴固定相连，所述油缸活塞杆和气缸活塞杆通过动力输出轴固定相连。
9.进一步地，所述油缸活塞和油缸活塞杆都沿上下方向往复平移，所述油缸活塞杆从油缸缸体的下端向下伸出。
10.进一步地，所述气缸活塞和气缸活塞杆都沿上下方向往复平移，所述气缸活塞杆
从气缸缸体的下端向下伸出。
11.进一步地，所述油缸缸体内还设有沿油缸活塞的移动方向分布在油缸活塞背向油缸活塞杆侧的第二油腔，所述第二油腔与液压系统相连；当第一油腔向液压系统排油时，所述液压系统向第二油腔进油。
12.进一步地，所述液压系统包括液压泵、与液压泵相连的油箱、以及第一控制阀组，所述第一控制阀组包括第一阀体、开设在第一阀体中的第一连接油道、都固定在第一阀体中的第一阀套和第二阀套、可移动地安装在第一阀套中的第一阀芯、以及可移动地安装在第二阀套中的第二阀芯，所述第一阀体在第一阀套处开设有错位分布且都与第一连接油道连通的第一油道口和第二油道口，所述第一阀体在第二阀套处开设有第三油道口，所述第一油道口与第一油腔相连，所述第二油道口与液压泵相连，所述第三油道口与第二油腔相连；
13.当所述油缸活塞杆、气缸活塞杆和动力输出轴一起沿第一方向平移时，所述液压泵向第二油道口进油，所述第一阀芯处于开启位置、使第二油道口与第一油道口通过第一连接油道连通，所述第二阀芯处于闭合位置、封堵在第三油道口和第一连接油道之间；
14.当所述油缸活塞杆、气缸活塞杆和动力输出轴一起沿与第一方向相反的第二方向平移时，所述第一油腔向第一油道口排油，所述第一阀芯处于闭合位置、封堵在第二油道口和第一连接油道之间，所述第二阀芯处于开启位置、使第三油道口和第一连接油道连通，所述第一油道口处的排油依次经第一连接油道和第三油道口后流至第二油腔中。
15.进一步地，所述液压系统还包括电磁换向阀、第二控制阀组和单向阀，所述第一阀套上开设有第四油道口，所述第二阀套上开设有第五油道口，所述第二控制阀组包括第二阀体、开设在第二阀体中的第二连接油道、固定在第二阀体中的第三阀套、以及可移动地安装在第三阀套中的第三阀芯，所述第二阀体在第三阀套处开设有错位分布且都与第二连接油道连通的第六油道口和第七油道口，所述第三阀套上开设有第八油道口，所述液压泵、油箱、第五油道口和第八油道口都与电磁换向阀相连，所述第三油道口和第二油腔都与第七油道口相连，所述第三油道口和第六油道口都与油箱相连，所述单向阀设置在第三油道口和油箱之间的连接管路上、允许第三油道口处的液压油流向油箱；
16.当所述油缸活塞杆、气缸活塞杆和动力输出轴一起沿第一方向平移时，所述第三阀芯处于开启位置、使第六油道口与第七油道口通过第二连接油道连通；
17.当所述油缸活塞杆、气缸活塞杆和动力输出轴一起沿第二方向平移时，所述第三阀芯处于闭合位置、封堵在第七油道口和第二连接油道之间。
18.进一步地，所述第一控制阀组还包括第一弹簧，所述第一阀套包括开设有贯通的第一滑道的第一主体、以及开设有第一阀内腔的第一套环，所述第一套环从第一主体上延伸出，所述第一滑道与第一阀内腔连通，所述第四油道口开设在第一套环上，所述第一阀芯可移动地装配在第一滑道中，所述第一弹簧位于第一阀内腔内中、且两端分别与第一套环和第一阀芯相抵接；所述第一主体位于第一连接油道中，所述第一滑道的槽壁上开设有第一凹槽、以及能与第一阀芯抵接配合的第一限位面，所述第一主体中开设有数个第一油孔，所述第一连接油道通过第一油孔与第一凹槽连通，所述第二油道口设置在第一滑道的端部。
19.进一步地，所述第一控制阀组还包括第二弹簧，所述第二阀套包括开设有贯通的
第二滑道的第二主体、以及开设有第二阀内腔的第二套环，所述第二套环从第二主体上延伸出，所述第二滑道与第二阀内腔连通，所述第五油道口开设在第二套环上，所述第二阀芯可移动地装配在第二滑道中，所述第二弹簧位于第二阀内腔内中、且两端分别与第二套环和第二阀芯相抵接；所述第二主体位于第一连接油道的端部，所述第二滑道的槽壁上开设有第二凹槽、以及能与第二阀芯抵接配合的第二限位面，所述第二主体中开设有数个第二油孔，所述第三油道口通过第二油孔与第二凹槽连通。
20.进一步地，所述第二控制阀组还包括第三弹簧，所述第三阀套包括开设有贯通的第三滑道的第三主体、以及开设有第三阀内腔的第三套环，所述第三套环从第三主体上延伸出，所述第三滑道与第三阀内腔连通，所述第八油道口开设在第三套环上，所述第三阀芯可移动地装配在第三滑道中，所述第三弹簧位于第一阀内腔内中、且两端分别与第三套环和第三阀芯相抵接；所述第三主体位于第二连接油道中，所述第三滑道的槽壁上开设有第三凹槽、以及能与第三阀芯抵接配合的第三限位面，所述第三主体中开设有数个第三油孔，所述第二连接油道通过第三油孔与第三凹槽连通，所述第七油道口设置在第三滑道的端部。
21.进一步地，本技术还提供一种打击锤，包括锤头臂、安装于锤头臂的锤头、以及如上所述的往复运动装置，往复运动装置中的动力输出轴与锤头臂铰接。
22.如上所述，本实用新型涉及的往复运动装置及打击锤，具有以下有益效果：
23.本技术中，油缸组件中的第一油腔构成油缸组件的液压油腔，油缸组件和气缸组件为两个相互独立的组件，两者分开设计，使得油缸组件中的液压油腔与气缸组件中的高压气腔分隔开，如此，在实现动力输出轴往复运动的同时，能杜绝高压气腔内磨损的颗粒物进入液压油腔中，有效避免高压气腔磨损的颗粒物污染液压油、甚至损坏液压系统，反之，能杜绝液压油腔内磨损的颗粒物进入高压气腔中，有效避免液压油腔磨损的颗粒物损坏气缸组件。
附图说明
24.图1为本技术中往复运动装置的结构示意图，其中，动力输出轴沿第一方向平移。
25.图2为本技术中往复运动装置的结构示意图，其中，动力输出轴沿第二方向平移。
26.图3为本技术中油缸组件、气缸组件、固定轴和动力输出轴之间的连接关系图。
27.图4为本技术中第一控制阀组的结构示意图。
28.图5为本技术中第二控制阀组的结构示意图。
29.图6为本技术打击锤的结构示意图。
30.图7为图6的侧视图。
31.元件标号说明
32.10
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固定轴
33.20
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动力输出轴
34.30
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油缸组件
35.31
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油缸缸体
36.32
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油缸活塞
37.33
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油缸活塞杆
38.34
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第一油腔
39.35
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第二油腔
40.40
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气缸组件
41.41
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气缸缸体
42.42
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气缸活塞
43.43
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气缸活塞杆
44.44
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高压气腔
45.50
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液压泵
46.60
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油箱
47.70
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第一控制阀组
48.71
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第一阀体
49.711
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第一连接油道
50.712
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第一油道口
51.713
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第二油道口
52.714
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第三油道口
53.72
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第一阀套
54.721
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第四油道口
55.722
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第一主体
56.723
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第一套环
57.724
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第一凹槽
58.725
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第一限位面
59.726
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第一油孔
60.726
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第一油孔
61.727
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第一滑道
62.73
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第二阀套
63.731
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第五油道口
64.732
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第二主体
65.733
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第二套环
66.734
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第二凹槽
67.735
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第二限位面
68.736
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第二油孔
69.736
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第二油孔
70.737
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第二滑道
71.74
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第一阀芯
72.75
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第二阀芯
73.76
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第一弹簧
74.77
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第二弹簧
75.80
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电磁换向阀
76.90
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第二控制阀组
77.91
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第二阀体
78.911
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第二连接油道
79.912
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第六油道口
80.913
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第七油道口
81.92
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第三阀套
82.921
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第八油道口
83.922
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第三主体
84.923
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第三套环
85.924
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第三凹槽
86.925
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第三限位面
87.926
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第三油孔
88.927
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第三滑道
89.928
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第三阀内腔
90.93
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第三阀芯
91.94
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第三弹簧
92.110
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单向阀
93.120
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锤头臂
94.130
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锤头
具体实施方式
95.以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。
96.须知，本说明书附图所绘的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
97.本技术提供一种往复运动装置，用于提供往复运动的动力，驱动其他部件往复运动。如图1和图2所示，本技术涉及的往复运动装置包括油缸组件30、气缸组件40、固定轴10、动力输出轴20、以及液压系统，油缸组件30和气缸组件40相互独立。其中，如图3所示，油缸组件30包括油缸缸体31、可移动地安装在油缸缸体31内的油缸活塞32、与油缸活塞32相固定的油缸活塞杆33、以及设在油缸缸体31内且沿油缸活塞32的移动方向分布在油缸活塞32面向油缸活塞杆33侧的第一油腔34，第一油腔34与液压系统相连、并构成油缸组件30的液压油腔。气缸组件40包括气缸缸体41、可移动地安装在气缸缸体41内的气缸活塞42、与气缸活塞42相固定的气缸活塞杆43、以及设在气缸缸体41内且沿气缸活塞42的移动方向分布在气缸活塞42背向气缸活塞杆43侧的高压气腔44。油缸缸体31和气缸缸体41通过固定轴10固定相连，油缸活塞杆33和气缸活塞杆43相平行，油缸活塞杆33和气缸活塞杆43通过动力输
出轴20固定相连，固定轴10和动力输出轴20相平行。
98.本技术涉及的往复运动装置中，液压系统相油缸组件30的第一油腔34中供油时，推动油缸活塞32沿第一方向平移，第一方向为图1至图3所示视图中纸面的上方向，则油缸活塞32带动油缸活塞杆33一起沿第一方向平移，油缸活塞杆33带动气缸活塞杆43和动力输出轴20一起沿第一方向平移，动力输出轴20输出动力，气缸活塞42随气缸活塞杆43一起沿第一方向平移，压缩高压气腔44内的高压气体。当油缸活塞杆33、气缸活塞杆43和动力输出轴20一起沿第一方向运行至设定距离后，第一油腔34向液压系统回油，高压气腔44内的高压气体迅速膨胀，推动气缸活塞42沿与第一方向相反的第二方向平移，第二方向为图1至图3所示视图中纸面的下方向，则气缸活塞42带动气缸活塞杆43一起沿第二方向平移，气缸活塞杆43带动动力输出轴20和油缸活塞杆33一起沿第二方向平移，动力输出轴20输出反向动力。因此，本技术能实现动力输出轴20的往复运动，并且，油缸组件30和气缸组件40为两个相互独立的组件，两者分开设计，使得油缸组件30中的液压油腔与气缸组件40中的高压气腔44分隔开，如此，在实现动力输出轴20往复运动的同时，能杜绝高压气腔44内磨损的颗粒物进入液压油腔中，有效避免高压气腔44磨损的颗粒物污染液压油、甚至损坏液压系统，反之，能杜绝液压油腔内磨损的颗粒物进入高压气腔44中，有效避免液压油腔磨损的颗粒物损坏气缸组件40。
99.进一步地，如图1至图3所示，油缸缸体31内还设有沿油缸活塞32的移动方向分布在油缸活塞32背向油缸活塞杆33侧的第二油腔35，第二油腔35与液压系统相连；油缸组件30中的第一油腔34和第二油腔35构成油缸组件30的液压油腔。当气缸活塞杆43带动动力输出轴20和油缸活塞杆33一起沿第二方向平移时，第一油腔34的排油可以直接排入至液压系统，即直接排油；或者第一油腔34的排油在液压系统的作用下再回流至第二油腔35中，实现二次利用。本实施例中优选为二次利用第一油腔34的排油；具体说，当第一油腔34向液压系统排油时，液压系统向第二油腔35进油，实现液压油的二次利用；特别地，第二油腔35中二次利用的液压油来自第一油腔34的排油。一方面，能够快速推动油缸活塞32沿第二方向平移，使油缸活塞杆33、气缸活塞杆43和动力输出轴20三者能够加速沿第二方向平移；另一方面，进入第二油腔35中的液压油为第一油腔34中液压油的排油，为液压油释放的能量的二次利用，故能够有效节省能源。因此，本技术涉及的往复运动装置为节能型快速往复运动装置。
100.进一步地，本技术中油缸组件30和气缸组件40都为倒放的结构。具体说，如图1至图3所示，油缸组件30中，油缸活塞32和油缸活塞杆33都沿上下方向往复平移，油缸活塞杆33固定在油缸活塞32的下端面上，第一油腔34位于油缸活塞32的下侧，第二油腔35位于油缸活塞32的上侧，油缸活塞杆33从油缸缸体31的下端向下伸出。如此，油缸活塞杆33在第一油腔34中占用一部分体积，在油缸活塞杆33在上下运动过程中，第一油腔34中的体积会小于第二油腔35的体积，也就使得第一油腔34中的油量会小于第二油腔35的油量，在液压油回流至第二油腔35中二次利用时，第二油腔35能容得下第一油腔34中排出的液压油，保证实现液压油的二次利用。气缸组件40中，气缸活塞42和气缸活塞杆43都沿上下方向往复平移，气缸活塞杆43固定在气缸活塞42的下端面上，高压气腔44位于气缸活塞42的上侧，气缸活塞杆43从气缸缸体41的下端向下伸出。如此，高压气腔44中的高压气体被封闭在气缸活塞42的上部，只有一个活塞漏损点，提高可靠性；同时，在气缸活塞42的上下腔体中注入少
量液压油，有助于气缸活塞42和气缸活塞杆43快速下落时减少对密封件的磨损。
101.较优地，如图3所示，油缸缸体31的内径小于气缸缸体41的内径，即采用大直径气缸缸体41与小直径油缸缸体31的配合方式，如此，能够降低高压气腔44内高压气体的压力，提高安全性。本实施例中，高压气腔44内高压气体为氮气。
102.进一步地，为了能实现油缸活塞杆33、气缸活塞杆43和动力输出轴20下移时，第一油腔34中的液压油回流至第二油腔35中进行二次利用，本技术中的液压系统优选采用下述结构。如图1和图2、以及图3和图4所示，液压系统包括液压泵50、与液压泵50相连的油箱60、第一控制阀组70、电磁换向阀80、第二控制阀组90和单向阀110。第一控制阀组70包括第一阀体71、开设在第一阀体71中且左右延伸的第一连接油道711、都固定在第一阀体71中的第一阀套72和第二阀套73、可上下移动地安装在第一阀套72中的第一阀芯74、以及可左右移动地安装在第二阀套73中的第二阀芯75，第一阀体71有一部分位于第一连接油道711的右段部分中，第二阀体91设置在第一连接油道711的左端处；第一阀体71在第一阀套72的右端侧开设有与第一连接油道711连通的第一油道口712，第一阀体71在第一阀套72的下端侧开设有与第一连接油道711连通的第二油道口713，第一阀体71在第二阀套73的下端侧开设有第三油道口714；第一油道口712与第一油腔34相连，第二油道口713与液压泵50相连，第三油道口714与第二油腔35相连；第一阀套72的上端开设有第四油道口721，第二阀套73的左端开设有第五油道口731。第二控制阀组90包括第二阀体91、开设在第二阀体91中且上下延伸的第二连接油道911、固定在第二阀体91中的第三阀套92、以及可上下移动地安装在第三阀套92中的第三阀芯93，第三阀体有一部分位于第二连接油道911中，第二阀体91在第三阀套92的右侧开设有与第二连接油道911连通的第六油道口912，第二阀体91在第三阀套92的上侧开设有与第二连接油道911连通的第七油道口913，第三阀套92的下端开设有第八油道口921；液压泵50、油箱60、第五油道口731和第八油道口921都与电磁换向阀80相连，第三油道口714和第二油腔35都与第七油道口913相连，第三油道口714和第六油道口912都与油箱60相连，单向阀110设置在第三油道口714和油箱60之间的连接管路上，单向阀110只允许第三油道口714处的液压油流向油箱60。第二控制阀组90和单向阀110在本液压系统中可以单独使用，也可以共同使用；第二控制阀组90和单向阀110单独使用时，第一油腔34的排油直接通过单向阀110回流至油箱60中，不进行二次利用；共同使用时，第一油腔34的排油在液压系统的作用下再回流至第二油腔35中进行二次利用。第二控制阀组90和单向阀110能有效防止油缸活塞杆33下落时，因油缸活塞32上侧的第二油腔35内出现真空导致吸入油箱60内的液压油或空气。
103.进一步地，如图4所示，第一控制阀组70还包括上下延伸的第一弹簧76，第一阀套72包括开设有上下贯通的第一滑道727的第一主体722、以及开设有第一阀内腔728的第一套环723，第一套环723从第一主体722的上端一体地向上延伸出，第一滑道727与第一阀内腔728连通，第四油道口721开设在第一套环723的上端，第一阀芯74可上下移动地装配在第一滑道727中，第一弹簧76位于第一阀内腔728内中，第一弹簧76的上下两端分别与第一套环723和第一阀芯74相抵接。第一主体722位于第一连接油道711中，第一滑道727为部分第一连接油道711，第一主体722在第一滑道727的槽壁上开设有第一凹槽724、以及能与第一阀芯74下端抵接配合的第一限位面725，第一主体722中开设有数个第一油孔726，第一连接油道711通过第一油孔726与第一凹槽724连通，第二油道口713设置在第一滑道727的下端
部处、两者相通。
104.进一步地，如图4所示，第一控制阀组70还包括左右延伸的第二弹簧77，第二阀套73包括开设有左右贯通的第二滑道737的第二主体732、以及开设有第二阀内腔738的第二套环733，第二套环733从第二主体732的左端一体地向左延伸出，第二滑道737与第二阀内腔738连通，第五油道口731开设在第二套环733的左端面上，第二阀芯75可左右移动地装配在第二滑道737中，第二弹簧77位于第二阀内腔738内中，第二弹簧77的左右两端分别与第二套环733和第二阀芯75相抵接。第二主体732位于第一连接油道711的左端处，第二主体732在第二滑道737的槽壁上开设有第二凹槽734、以及能与第二阀芯75右端抵接配合的第二限位面735，第二主体732中开设有数个第二油孔736，第三油道口714通过第二油孔736与第二凹槽734连通。
105.进一步地，如图5所示，第二控制阀组90还包括上下延伸的第三弹簧94，第三阀套92包括开设有上下贯通的第三滑道927的第三主体922、以及开设有第三阀内腔928的第三套环923，第三套环923从第三主体922的下端面上一体地向下延伸出，第三滑道927与第三阀内腔928连通，第八油道口921开设在第三套环923的下端面上，第三阀芯93可上下移动地装配在第三滑道927中，第三弹簧94位于第一阀内腔728内中，第三弹簧94的上下两端分别与第三阀芯93和第三套环923相抵接。第三主体922位于第二连接油道911中，第三滑道927为部分第二连接油道911；第三主体922在第三滑道927的槽壁上开设有第三凹槽924、以及能与第三阀芯93上端抵接配合的第三限位面925，第三主体922中开设有数个第三油孔926，第二连接油道911通过第三油孔926与第三凹槽924连通，第七油道口913设置在第三滑道927的上下端部处、两者相通。
106.较优地，上述第一控制阀组70和第二控制阀组90中，第一阀芯74、第二阀芯75和第三阀芯93都为凹形体，即第一阀芯74容置第一弹簧76的这部分、第二阀芯75容置第二弹簧77的这部分、以及第三阀芯93容置第三弹簧94的这部分都为空心结构。更加具体地，如图4和图5所示，第一弹簧76的下端伸入第一阀芯74中、与第一阀芯74内凹槽的下槽壁抵接，第二弹簧77的右端伸入第二阀芯75中、与第二阀芯75内凹槽的右槽壁抵接，第三弹簧94的上端伸入第三阀芯93中、与第三阀芯93内凹槽的上槽壁抵接。
107.具有上述结构的节能型快速往复运动装置的工作原理如下：
108.动力输出轴20上移：如图1所示，将电磁换向阀80切换至进油位置，来自液压泵50的高压油分两路分别进入第二油道口713和电磁换向阀80。进入第二油道口713的液压油进入第一滑道727后向上推动第一阀芯74，则第一阀芯74上移后处于开启位置，使第二油道口713和第一连接油道711连通，则从第二油道口713处流入的液压油经第一滑道727、第一连接油道711、第一凹槽724、第一油孔726和第一油道口712后流入第一油腔34中，推动油缸活塞32和油缸活塞杆33上移，油缸活塞杆33带动动力输出轴20上移，动力输出轴20带动被驱动的物体、气缸活塞杆43和气缸活塞42一起上移，使高压气腔44内的高压气体被压缩。进入电磁换向阀80的液压油流入第二阀套73上的第五油道口731，液压油进入第二阀内腔738后向右推动第二阀芯75，则第一阀芯74抵接在第二限位面735上、处于闭合位置，则第二阀芯75将第一连接油道711和第二凹槽734之间封堵住，也即第二阀芯75封堵在第三油道口714和第一连接油道711之间，将第三油道口714关闭。与此同时，油缸活塞32的上移使第二油腔35中的液压油排出至第七油道口913，进入第三滑道927后向下推动第三阀芯93，则第三阀
芯93下移后处于开启位置，使第六油道口912与第七油道口913通过第二连接油道911连通，则从第七油道口913处流入的液压油经第二连接油道911、第三凹槽924、第三油孔926和第六油道口912后回流至油箱60中，第三阀内腔928中的液压油经第八油道口921和电磁换向阀80后回流至油箱60中。
109.动力输出轴20下移：如图2所示，在油缸活塞杆33、气缸活塞杆43和动力输出轴20一起上移至设定距离后，电磁换向阀80切换至排油位置，来自液压泵50的高压油经电磁换向阀80分两路分别进入第四油道口721和第八油道口921。从第四油道口721处流入的液压油作用于第一阀芯74，向下推动第一阀芯74，则第一阀芯74下移后抵接在第一限位面725上、处于闭合位置，第一阀芯74封堵第一滑道727的下端，也即封堵在第二油道口713和第一连接油道711之间，将第二油道口713关闭。从第八油道口921处流入的液压油作用于第三阀芯93，向上推动第三阀芯93，则第三阀芯93上移后抵接在第三限位面925上、处于闭合位置，第三阀芯93封堵第三滑道927的上端，也即封堵在第七油道口913和第二连接油道911之间，将第七油道口913关闭。与此同时，高压气腔44中的高压气体迅速膨胀，推动气缸活塞42和气缸活塞杆43下移，气缸活塞杆43带动动力输出轴20下移，动力输出轴20带动被驱动的物体、油缸活塞杆33和油缸活塞32一起下移，第一油腔34向第一油道口712排油，该液压油经第一油孔726和第一凹槽724后流入第一连接油道711中，向左推动第二阀芯75，第二阀芯75左移后处于开启位置，使第三油道口714和第一连接油道711连通，打开第三油道口714，从第一油道口712处排出的液压油再回流至第二油腔35中，将液压油压力释放的能量二次利用，推动油缸活塞32快速下行，也即实现动力输出轴20的快速下移；而第二阀内腔738中的液压油通过第五油道口731和电磁换向阀80后释放回油箱60中，从第三油道口714处排出的液压油也会有一部分经单向阀110回流至油箱60中。
110.至此，完成一次快速往复作业。
111.进一步地，本技术还提供一种打击锤，如图6和图7所示，该打击锤包括锤头臂120、安装于锤头臂120的锤头130、以及上述往复运动装置，往复运动装置中的动力输出轴20与锤头臂120铰接。打击锤可以安装在多种机械设备中，将机械设备中用于安装打击锤的部件定义为安装座，则锤头臂120的一端铰接在机械设备的安装座上，往复运动装置中的固定轴10与机械设备的安装座铰接，由此将打击锤安装在机械设备中。电磁换向阀80切换至进油位置，则液压系统向第一油腔34进油时，油缸活塞杆33上移，带动动力输出轴20和气缸活塞杆43一起上移，动力输出轴20驱动锤头臂120向上运动，锤头臂120带动锤头130一起向上运动；到达设定位置后，电磁换向阀80切换至排油位置，则第一油腔34向液压系统排油，气缸活塞杆43下移，带动动力输出轴20和油缸活塞杆33一起下移，动力输出轴20驱动锤头臂120向下运动，锤头臂120带动锤头130一起向下运动，则锤头50有力地向下打击物体后停止运动。如此往复作业。
112.上述打击锤可以单独使用，此时，锤头50直接打击在物体上；或者，上述打击锤可以用在破碎锤中，此时，锤头50打击在破碎锤的钎杆上。
113.综上所述，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
114.上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行
修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。