一种商用车驾驶室差动式随动系统

1.本实用新型涉及汽车设备技术领域，尤其涉及一种商用车驾驶室差动式随动系统。


背景技术：

2.商用车驾驶室的举升油缸一般上端固定在驾驶室上，下端固定在底盘车架上，其主要用于将驾驶室举升起来以便进行维修。驾驶室与底盘车架之间还设置有驾驶室悬置系统，在路面行驶时，驾驶室悬置系统对驾驶室进行减震，改善乘员的开车舒适性。但是此时举升油缸则会阻碍悬置系统的减震运动，降低减震效果，影响乘客的舒适性。
3.为此，相关领域内技术人员开发出了一种随动式的油缸，使之在可以举升的同时，又允许油缸中的活塞随驾驶室发生微小振动，保证缓震效果。例如，中国实用新型专利cn207261351u公开了一种油缸随动机构，该机构包括缸筒，缸筒的一端固定有底座，缸筒内还设有活塞，活塞内装配有活塞杆；活塞和缸筒内壁之间设有格莱圈，格莱圈和活塞将缸筒的内腔分隔为无杆腔与有杆腔，活塞的一端与活塞杆之间还设有y形圈；活塞的另一端设有单向阀。本实用新型当驾驶室上浮动时会拉动活塞杆向外移动，此时活塞内的密封空间就会形成局部真空，当驾驶室在重力作用下回落的时候，活塞杆随着一起向缸筒内移动，活塞内密封空间多余的空气从单向阀出排出，依此循环，形成油缸活塞杆与驾驶室之间的随动，结构简单，通过活塞杆，油缸与驾驶室之间形成了随动的设置，能够有效防止驾驶室与油缸的刚性连接，随动效果好。
4.上述机构虽然改变了油缸结构使其具有随动功能，但是也影响了其伸缩速度，是的驾驶室在举升时举升速度过慢，影响维修效率。


技术实现要素：

5.有鉴于此，有必要提供一种商用车驾驶室差动式随动系统，用以解决如何使举升油缸在具备随动功能的条件下，又不影响举升驾驶室速度的问题。
6.本实用新型提供一种商用车驾驶室差动式随动系统，包括：
7.举升油缸，所述举升油缸的有杆腔的一端连接驾驶室，无杆腔的一端连接底盘车架；
8.第一单向阀，所述第一单向阀的进油口连通所述举升油缸的有杆腔，所述第一单向阀的出油口连通所述举升油缸无杆腔；
9.第一换向阀，所述第一换向阀为液控二位二通换向阀，所述第一换向阀的出油口连通所述举升油缸的无杆腔，所述第一换向阀的常态位为液控单向导通，并通过一个第一油控管路连通所述举升油缸的有杆腔，所述第一换向阀的工作位通过一个第二油控管路连通所述举升油缸的无杆腔；
10.第二换向阀，所述第二换向阀为二位四通换向阀，所述第二换向阀的a口和b口分别连通所述第一换向阀的进油口和所述举升油缸的有杆腔，所述第二换向阀的常态位为p
型机能，工作位中p口连通b口，t口连通a口。
11.优选的，还包括油泵，所述油泵的出油口连通所述第二换向阀的p口。
12.优选的，所述油泵的压力小于所述第一单向阀的开启压力，大于所述第一换向阀的动作启动压力。
13.优选的，还包括第二单向阀，所述第二单向阀的进油口连通所述油泵的出油口，所述第二单向阀的出油口连通所述第二换向阀的p口。
14.优选的，还包括溢流阀，所述溢流阀的进油口连通于所述油泵和所述第二单向阀之间的管路上。
15.优选的，还包括油箱，所述第二换向阀的t口、所述油泵的进油口、所述溢流阀出油口均连通所述油箱。
16.优选的，所述举升油缸包括缸体和第一活塞杆，所述缸体的两端分别开设有和所述缸体内部空间连通的油孔，所述第一活塞杆沿所述缸体的长度方向滑动地设置于所述缸体内，所述第一活塞杆的一端为活塞，将所述缸体的内部空间沿所述缸体的长度方向分隔为第一有杆腔和第一无杆腔，所述第一有杆腔为所述举升油缸的有杆腔，所述第一无杆腔为所述举升油缸的无杆腔，所述第一活塞杆的另一端依次穿过所述第一有杆腔和所述油缸的一端。
17.优选的，所述举升油缸还包括第二活塞杆，所述第一活塞杆的长度方向和所述油缸的长度方向一致，所述第一活塞杆内部中空，所述第二活塞杆沿所述第一活塞杆的长度方向可滑动地设置于所述第一活塞杆内，所述第二活塞杆的一端为活塞，将所述第一活塞杆的内部空间分隔为第二有杆腔和第二无杆腔，所述第二活塞杆的另一端向背离所述第一无杆腔的方向延伸并依次穿过第二有杆腔和所述第一活塞杆的另一端，所述第二活塞杆内还开设有连通所述第二有杆腔和所述第一有杆腔的连通通道。
18.优选的，所述举升油缸还包括第一耐磨环和第二耐磨环，所述第一耐磨环套设于所述第一活塞杆的活塞，所述第二耐磨环套设于第二活塞杆的活塞。
19.优选的，所述第二活塞杆的另一端为所述举升油缸的有杆腔的一端，所述缸体的一端和所述第二活塞杆的另一端均连接有耳环。
20.本实用新型提供一种商用车驾驶室差动式随动系统，通过举升油缸将车辆的驾驶室从底盘上顶起，实现驾驶室的举升，通过第一单向阀、第一换向阀及第二换向阀的配合实现举升油缸的随动，使其能够随驾驶室上下浮动，提高行驶时驾驶室的稳定性，保证驾驶舒适性。最重要的是，本实用新型在保证随动的同时还实现了驾驶室的差动举升效果，具体地，当第一换向阀和第二换向阀均位于常态位时，高压油从第二换向阀的p口进入，a口流出，经第一换向阀流入举升油缸的无杆腔，使举升油缸伸长从而达到举升效果。此时第二油控管路油压升高，驱动第一换向阀运动至工作位继续供油，举升油缸的有杆腔的油液流出，并回流至第二换向阀的b口，然后继续从第二换向阀的a口流出，同样流入举升油缸的无杆腔中，这样就实现了差动控制。差动控制使得举升油缸伸长的速度更快，缩短驾驶室举升所需要的时间，提高效率。
附图说明
21.图1为本实用新型提供的商用车驾驶室差动式随动系统一实施例的结构示意图；
22.图2为本实用新型提供的商用车驾驶室差动式随动系统一实施例中举升油缸的结构示意图。
具体实施方式
23.下面结合附图来具体描述本实用新型的优选实施例，其中，附图构成本技术一部分，并与本实用新型的实施例一起用于阐释本实用新型的原理，并非用于限定本实用新型的范围。
24.结合图1～2所示，本实用新型提供一种商用车驾驶室差动式随动系统，该商用车驾驶室差动式随动系统包括举升油缸1、第一单向阀2、第一换向阀3和第二换向阀4。其中举升油缸1的有杆腔的一端连接驾驶室，无杆腔的一端连接底盘车架。第一单向阀2的进油口连通举升油缸1的有杆腔，第一单向阀2的出油口连通举升油缸1无杆腔。
25.第一换向阀3为液控二位二通换向阀，第一换向阀3的出油口连通举升油缸1的无杆腔，第一换向阀3的常态位为液控单向导通，并通过一个第一油控管路31连通举升油缸1的有杆腔，即第一换向阀3的常态位可以视为一个液控单向阀，该液控单项阀通过第一油控管路31进行控制，常规状态下，其仅能够单向导通，而当第一油控管路31的压力升高时，其便可以反向导通。第一换向阀3的工作位通过一个第二油控管路32连通举升油缸1的无杆腔，当第二油控管路32油压升高时，其可以驱动第一换向阀3由常态位向工作位动作。
26.第二换向阀4为二位四通换向阀，第二换向阀4的a口和b口分别连通第一换向阀3的进油口和举升油缸1的有杆腔，第二换向阀4的常态位为p型机能，工作位中p口连通b口，t口连通a口。上述第一换向阀3和第二换向阀4均为现有的液压阀。
27.当需要举升驾驶室时，第一换向阀3和第二换向阀4均位于常态位，高压油从第二换向阀4的p口进入，a口流出，经第一换向阀3流入举升油缸1的无杆腔，使举升油缸1伸长从而达到举升效果。此时第二油控管路32油压升高，驱动第一换向阀3运动至工作位继续供油，举升油缸1的有杆腔的油液流出，并回流至第二换向阀4的b口，然后继续从第二换向阀4的a口流出，同样流入举升油缸1的无杆腔中，这样就实现了差动回路，使举升油缸1的伸长速度更快，驾驶室举升速度更快，效率更高。
28.当需要下放驾驶室时，第一换向阀3位于常态位，操作第二换向阀4使之位于工作位，高压油从第二换向阀4的p口流入，b口流出，进入举升油缸1的有杆腔，此时第一油控管路31油压升高，使第一换向阀3的常态位反向导通，液压油缸中无杆腔中的油液依次经过第一换向阀3的常态位，第二换向阀4的a口及t口回流排油，实现液压油缸的缩短，进而使驾驶室下降。
29.在行驶状态下需要向上随动时，第一换向阀3位于常态位，第二换向阀4保持在工作位，驾驶室带动举升油缸1中的活塞杆向上运动，即朝有杆腔的方向运动。此时举升油缸1中有杆腔为正压，无杆腔为负压，有杆腔的油液流出，经第一单向阀2流入无杆腔中，同时部分油液从油池中依次经第二换向阀4的t口及a口、第一换向阀3流入无杆腔中，实现无杆腔的补油，完成举升油缸1的向上随动。
30.在行驶状态下需要向下随动时，第一换向阀3位于常态位，第二换向阀4保持在工作位，驾驶室下压举升油缸1中的活塞杆，使其朝无杆腔的方向运动。此时举升油缸1中无杆腔为正压，有杆腔为负压，第二油控管路32压力升高驱动第一换向阀3向工作位运动，此时
无杆腔中的油液可依次从第一换向阀3的工作位，第二换向阀4的a口及t口排出至油池内。而举升油缸1在负压的作用下从油泵5中吸油，实现补油，这样就完成了举升油缸1的向下随动。
31.下面将对本实施例中的各个部件进行更加详细的阐述：
32.作为优选的实施例，本实施例中的举升油缸1包括缸体101和第一活塞杆102，缸体101的两端分别开设有和缸体101内部空间连通的油孔103，第一活塞杆102沿缸体101的长度方向滑动地设置于缸体101内，第一活塞杆102的一端为活塞，将缸体101的内部空间沿缸体101的长度方向分隔为第一有杆腔104和第一无杆腔105，第一有杆腔104为举升油缸1的有杆腔，第一无杆腔105为举升油缸1的无杆腔，第一活塞杆102的另一端依次穿过第一有杆腔104和油缸的一端，缸体101的另一端便位举升油缸1无杆腔的一端。实际中可采用现有的液压油缸作为举升油缸1使用。
33.进一步地，举升油缸1还包括第二活塞杆106，第一活塞杆102的长度方向和油缸的长度方向一致，第一活塞杆102内部中空，第二活塞杆106沿第一活塞杆102的长度方向可滑动地设置于第一活塞杆102内，第二活塞杆106的一端为活塞，将第一活塞杆102的内部空间分隔为第二有杆腔107和第二无杆腔108，第二活塞杆106的另一端向背离第一无杆腔105的方向延伸并依次穿过第二有杆腔107和第一活塞杆102的另一端，第二活塞杆106内还开设有连通第二有杆腔107和第一有杆腔104的连通通道109。
34.上述结构构成了一种两级式的液增力缸，使本实施例中的举升油缸1可以两级伸缩，在具有较短的缩短状态下的体积之外，还具备较大的行程，使驾驶室举升的角度更大，同时还具备较大的举升作用力，能够举起更重的驾驶室。
35.进一步地，举升油缸1还包括第一耐磨环110和第二耐磨环111，第一耐磨环110套设于第一活塞杆102的活塞，第二耐磨环111套设于第二活塞杆106的活塞。第一耐磨环110和第二耐磨环111可以减少第一活塞杆102及第二活塞杆106的磨损，延长本举升油缸1的使用寿命。
36.作为优选的实施例，第二活塞杆106的另一端即为举升油缸1的有杆腔的一端，缸体101的一端和第二活塞杆106的另一端均连接有耳环112，以更加方便地连接底盘和驾驶室。
37.进一步地，作为优选的实施例本实施例中的商用车驾驶室差动式随动系统还包括油泵5，油泵5的出油口连通第二换向阀4的p口。本实施例中的整个系统通过单独的油泵5供油，使之运行更稳定，油路连接、管道铺设更简单。当然，实际中也可以与车身上其他的液压系统共用一个油泵5。
38.作为优选的实施例，本实施例中的油泵5的压力小于第一单向阀2的开启压力，大于第一换向阀3的动作启动压力。油泵5的压力小于第一单向阀2的开启压力可以避免在驾驶室下降时部分或全部油液直接回流至油池，影响下降效果。为防止在举升油缸1将驾驶室举升到最顶端时，驾驶室重力产生的憋压使举升油缸1回缩，此时第一换向阀3的动作启动压力，即第二油控管路32驱动其动作的压力，需要大于驾驶室重力产生的憋压，为了保证驾驶室下降时第一换向阀3可以正常动作，油泵5压力则需要大于第一换向阀3的动作启动压力。
39.作为优选的实施例，本实施例中的商用车驾驶室差动式随动系统还包括第二单向
阀6，第二单向阀6的进油口连通油泵5的出油口，第二单向阀6的出油口连通第二换向阀4的p口。第二单向阀6可以防止油液回流至油泵5，使整个系统更加安全。
40.作为优选的实施例，本实施例中的商用车驾驶室差动式随动系统还包括溢流阀7，溢流阀7的进油口连通于油泵5和第二单向阀6之间的管路上。溢流阀7起到泄压的作用，同样能提高本实施例的可靠性。
41.作为优选的实施例，本实施例中的商用车驾驶室差动式随动系统还包括油箱8，第二换向阀4的t口、油泵5的进油口、溢流阀7出油口均连通油箱8。油箱8作为本系统的油池，其和油泵5的作用一样，使本系统拥有独立的油源，提升稳定性的同时，也降低了管道的排布复杂程度，当然也可以与车身上的其他液压系统公用一个油池。
42.本实用新型提供一种商用车驾驶室差动式随动系统，通过举升油缸1将车辆的驾驶室从底盘上顶起，实现驾驶室的举升，通过第一单向阀2、第一换向阀3及第二换向阀4的配合实现举升油缸1的随动，使其能够随驾驶室上下浮动，提高行驶时驾驶室的稳定性，保证驾驶舒适性。最重要的是，本实用新型在保证随动的同时还实现了驾驶室的差动举升效果，具体地，当第一换向阀3和第二换向阀4均位于常态位时，高压油从第二换向阀4的p口进入，a口流出，经第一换向阀3流入举升油缸1的无杆腔，使举升油缸1伸长从而达到举升效果。此时第二油控管路32油压升高，驱动第一换向阀3运动至工作位继续供油，举升油缸1的有杆腔的油液流出，并回流至第二换向阀4的b口，然后继续从第二换向阀4的a口流出，同样流入举升油缸1的无杆腔中，这样就实现了差动控制。差动控制使得举升油缸1伸长的速度更快，缩短驾驶室举升所需要的时间，提高效率。
43.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。
44.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。