一种摩托车ABS柱塞泵的制作方法

一种摩托车abs柱塞泵
技术领域
1.本实用新型属于abs柱塞泵技术领域，具体涉及一种摩托车abs柱塞泵。


背景技术：

2.柱塞泵是液压系统中的重要组成部分，其依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油。摩托车abs主动安全系统实质上是实现了制动器制动力的自动调节，使摩托车制动系统发生了质的变化，提高制动减速度，缩短制动距离，充分发挥制动系统在各种恶劣路面及气候多变区域行驶时的制动效能，防止车轮抱死，消除摩托车在制动过程中的侧滑、跑偏、丧失转向能力等非稳态状态，以获得良好的制动性能、操纵性能和稳定性能，提升摩托车的行驶安全性。
3.但是，现有的摩托车abs柱塞泵在使用一段时间后，泵活塞与基体内侧壁的密封性较差，导致摩托车abs柱塞泵效率低。


技术实现要素：

4.针对上述现有技术存在的问题，经过发现现有的摩托车abs柱塞泵在使用一段时间后，泵活塞与基体内侧壁的密封性较差，是因为泵活塞的外侧壁只采用单个星形密封圈，泵工作时星形密封圈易导致单边磨损严重，为此，本实用新型提出一种摩托车abs柱塞泵，该摩托车abs柱塞泵采取两个在活塞杆外表面间隔布置的星形密封圈，两个星形密封圈内侧壁距离活塞杆中轴线的距离相等，即二者同心度好，在泵反复运动过程中，不会产生相互干涉，更平稳，提高了稳定性，提高了泵的使用寿命和效率。
5.本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
6.提供了一种摩托车abs柱塞泵，包括基体，所述基体的顶部靠近一侧边缘处滑动贯穿有深沟轴承，所述基体的内部开设有低压腔和高压腔，所述基体的低压腔内滑动地嵌设有活塞杆，所述活塞杆的左端与所述深沟轴承的外表面接触，所述活塞杆的外表面沿着活塞杆的长度依次套设有第一星形密封圈、挡圈、第二星形密封圈，所述第二星形密封圈与所述第一星形密封圈间隔设置而与所述挡圈接触设置，所述第二星形密封圈和所述第一星形密封圈内侧壁距离所述活塞杆中轴线的距离相等，所述活塞杆具有两个进液口且均位于所述第一星形密封圈和所述第二星形密封圈之间，所述基体的高压腔内过盈配合有出液钢珠座，所述出液钢珠座内开设有压缩腔，所述压缩腔内设有进液弹簧座，所述进液弹簧座与所述活塞杆的右端过盈配合，所述进液弹簧座内设有进液弹簧，所述进液弹簧的一端设有与所述活塞杆的开孔相抵触的进液密封钢珠。
7.进一步的，所述基体的低压腔的内部顶面靠近一侧边缘处开设有进液通道，所述进液通道与所述活塞杆的两个进液口连通，所述基体的高压腔的内部底面靠近一侧边缘处开设有出液通道，所述出液钢珠座的开孔与所述压缩腔内部连通，所述出液通道与所述出液钢珠座的开孔连通。
8.进一步的，所述压缩腔的一侧内表壁上设有回位弹簧，所述回位弹簧套设在所述
进液弹簧座的外表面上，所述回位弹簧两端磨平。
9.进一步的，所述出液钢珠座的右侧外表面上设有封盖，所述封盖的内部设置有出液弹簧，所述出液弹簧的一端设置有与所述出液钢珠座的开孔相抵触的出液密封钢珠。
10.进一步的，所述活塞杆进液密封锥面为55
°
。
11.进一步的，所述出液钢珠座密封密封锥面为55
°
。
12.进一步的，所述进液弹簧座具有五个出油口。
13.进一步的，所述活塞杆的左端设有锥形凹坑，锥形凹坑内两侧壁呈90
°
布置，锥形凹坑的开口口径不大于1mm。
14.进一步的，活塞杆上分别用于安装第一星形密封圈、第二星形密封圈的各个环形凹槽的两侧槽壁顶端距离槽底的距离相等。
15.进一步的，所述摩托车abs柱塞泵与微型直流行星减速电机连接。
16.本实用新型摩托车abs柱塞泵至少具有如下有益效果：
17.1、摩托车abs柱塞泵采取两个在活塞杆外表面间隔布置的星形密封圈，两个星形密封圈内侧壁距离活塞杆中轴线的距离相等，即二者同心度好，在泵反复运动过程中，不会产生相互干涉，更平稳，提高了稳定性，再者，采用双星形圈设计，有双保险作用，当一个星形圈失效时，泵也可以正常使用，提高了泵的使用寿命、密封性能和效率，解决了现有的摩托车abs柱塞泵在使用一段时间后，泵活塞与基体内侧壁的密封性较差，导致摩托车abs柱塞泵效率低的问题；
18.2、星形密封圈处增加挡圈，提高抗液压强度；
19.3、活塞杆均布设置2个进液口，进液更平稳，减少压力波动；
20.4、出液钢珠座与基体过盈配合硬密封，较传统橡胶件密封，密封更可靠。
21.5、进液弹簧座具有五个出油口，提升排油效率，缩短抽油时间，能让abs在更短的时间内完成工作，从而最大限度的缩短制动距离；
22.6活塞杆的左端设有锥形凹坑，锥形凹坑内两侧壁呈90
°
布置，锥形凹坑的开口口径不大于1mm，能有效避免加工过程中，因车削刀具中心与棒料中心不对中而导致加工后活塞杆端面有小凸台，小凸台会加速电机轴承磨损；
23.7、环形凹槽的两侧槽壁顶端距离槽底的距离相等，可以采用无心磨床统一加工，加工成本低，加工方便。
附图说明
24.图1是本实用新型一实施例中摩托车abs柱塞泵的结构示意图。
25.图2是本实用新型一实施例中进液弹簧座的结构示意图。
26.图3是本实用新型一实施例中摩托车abs柱塞泵与电机的安装结构图。
具体实施方式
27.下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
28.如图1所示，在一实施例中，提供了一种摩托车abs柱塞泵，包括基体10，基体10的顶部靠近一侧边缘处滑动贯穿有深沟轴承20。
29.基体10的内部开设有低压腔101和高压腔102，该低压腔101从深沟轴承20处向右
横向延伸，基体10的低压腔101内滑动地嵌设有活塞杆30，在一实施例中，基体10的低压腔101的内部顶面靠近一侧边缘处开设有进液通道120，进液通道120竖直往上延伸，基体10的高压腔102的内部底面靠近一侧边缘处开设有出液通道130。进液通道120与活塞杆30的两个进液口连通，出液钢珠座70的开孔与压缩腔80内部连通，出液通道130与出液钢珠座70的开孔连通。
30.活塞杆30的左端与深沟轴承20的外表面接触，活塞杆30的外表面沿着活塞杆30的长度依次套设有第一星形密封圈40、挡圈50、第二星形密封圈60，第二星形密封圈60与第一星形密封圈40间隔设置而与挡圈50接触设置，第二星形密封圈60和第一星形密封圈40内侧壁距离活塞杆30中轴线的距离相等，摩托车abs柱塞泵采取两个在活塞杆30外表面间隔布置的星形密封圈，两个星形密封圈内侧壁距离活塞杆30中轴线的距离相等，即二者同心度好，在泵反复运动过程中，不会产生相互干涉，更平稳，提高了稳定性，提高了泵的使用寿命、密封性能和效率。星形密封圈具有弹性密封性能力的双作用密封件，初始安装时的预压缩产生了接触应力与系统压力叠加而实现密封功能，并且，星形密封圈处增加挡圈50，提高抗液压强度，其中挡圈50采用塑料材质。
31.活塞杆30具有两个进液口且均位于第一星形密封圈40和第二星形密封圈60之间，基体10的高压腔102内过盈配合有出液钢珠座70，出液钢珠座70与基体10过盈配合硬密封，较传统橡胶件密封，密封更可靠。
32.出液钢珠座70内开设有压缩腔80，压缩腔80内设有进液弹簧座90，进液弹簧座90具有向右的开口槽且与活塞杆30的右端过盈配合，进液弹簧座90内设有进液弹簧100，进液弹簧100的一端设有与活塞杆30的开孔相抵触的进液密封钢珠110。具体地，整个进液弹簧100横向放置且右端固定在进液弹簧座90的开口槽右侧壁上，而右端与进液密封钢珠110连接。
33.如图1所示，在一实施例中，压缩腔80的一侧内表壁上设有回位弹簧140，回位弹簧140套设在进液弹簧座90的外表面上，回位弹簧140两端磨平。具体地，回位弹簧140的右端固定在出液钢珠座70的压缩腔80内右端壁上，而左端套设在进液弹簧座90上。
34.如图2所示，在一实施例中，出液钢珠座70的右侧外表面上设有封盖150，封盖150的内部设置有出液弹簧160，出液弹簧160的一端设置有与出液钢珠座70的开孔相抵触的出液密封钢珠170。具体地，出液弹簧160的左端与出液密封钢珠170连接，而右端与封盖150内侧壁固定连接。
35.油经过基体10的低压腔101中的进液通道120并由活塞杆30的两个进液口进入活塞杆30内，该油顺着活塞杆30内部通道顶开进液密封钢珠110，进入压缩腔80内，深沟轴承20在电机的驱动下带动活塞杆30往复压运动，将压缩腔80内的油顶开出液密封钢珠170从出液钢珠座70的开孔进入基体10的高压腔102中的出液通道130。
36.进一步的，活塞杆30进液密封锥面为55
°
。
37.进一步的，出液钢珠座70密封密封锥面为55
°
。
38.进一步的，活塞杆30的左端设有锥形凹坑301，锥形凹坑301内两侧壁呈90
°
布置，锥形凹坑301的开口口径不大于1mm，能有效避免加工过程中，因车削刀具中心与棒料中心不对中而导致加工后活塞杆端面有小凸台，小凸台会加速电机轴承磨损。
39.进一步的，活塞杆30上分别用于安装第一星形密封圈40、第二星形密封圈60的各
个环形凹槽302的两侧槽壁顶端距离槽底的距离相等，环形凹槽302两侧槽壁顶端采取这样的构造，可以采用无心磨床统一加工，加工成本低，加工方便。
40.进液弹簧座90具有五个出油口，提升排油效率，缩短抽油时间，能让abs在更短的时间内完成工作，从而最大限度的缩短制动距离。
41.摩托车abs柱塞泵解决了现有的摩托车abs柱塞泵在使用一段时间后，泵活塞与基体内侧壁的密封性较差，导致摩托车abs柱塞泵效率低的问题。
42.如图3所示，一种摩托车电机，适用于abs柱塞泵，摩托车电机180采用微型直流行星减速电机，摩托车abs柱塞泵与微型直流行星减速电机连接。
43.上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本实用新型的实施例及实施例中的特征可以相互组合。