液压阀的液动力优化方法
【专利摘要】液压阀的液动力优化方法，属于液压阀结构优化技术领域。本发明是为了解决现有对液压阀的结构优化设计需要大量的人工计算和筛选，以补偿液动力的影响，造成其设计工作效率低的问题。它包括：确定可优化结构参数；选定待优化结构参数，并确定待优化结构参数的取值范围；建立液压阀的阀流道三维模型；计算液压阀的阀内流场；提取液压阀的阀芯所受液动力；根据液压阀的液动力建立优化目标函数，并确定待优化结构参数的约束条件，同时设置优化目标函数的预期迭代次数和迭代停止精度；根据待优化结构参数的约束条件对优化目标函数进行优化迭代，直至达到迭代停止精度或预期迭代次数，优化过程结束。本发明用于液压阀的结构优化。
【专利说明】
液压阀的液动力优化方法
技术领域
[0001] 本发明涉及液压阀的液动力优化方法，属于液压阀结构优化技术领域。
【背景技术】
[0002] 液动力是液压阀内的一个重要作用力，对阀的受力平衡、阀的操纵以及响应特性 都有较大影响。补偿液动力是高要求液压阀中常需进行的工作。由于液动力作用规律的复 杂性，常需进行大量的人工计算和筛选，才能找到合适的参数，以取得最佳的补偿液动力效 果，这种大量的计算工作，造成液压阀的设计工作效率低。
【发明内容】
[0003] 本发明目的是为了解决现有对液压阀的结构优化设计需要大量的人工计算和筛 选，以补偿液动力的影响，造成其设计工作效率低的问题，提供了一种液压阀的液动力优化 方法。
[0004] 本发明所述液压阀的液动力优化方法，它包括以下步骤：
[0005] 步骤一:根据液压阀的种类、结构尺寸以及工作参数，确定可优化结构参数；
[0006] 步骤二:从可优化结构参数中选定待优化结构参数，并确定待优化结构参数的取 值范围；
[0007] 步骤三:根据液压阀的当前结构尺寸，建立液压阀的阀流道三维模型；
[0008] 步骤四：对阀流道三维模型进行网格划分，并计算液压阀的阀内流场；
[0009] 步骤五:根据阀内流场的计算结果提取液压阀的阀芯所受液动力；
[0010] 步骤六:根据液压阀的液动力建立优化目标函数，并确定待优化结构参数的约束 条件，同时设置优化目标函数的预期迭代次数和迭代停止精度；
[0011] 步骤七:根据待优化结构参数的约束条件对优化目标函数进行优化迭代，当迭代 次数小于或者等于预期迭代次数，并且迭代结果满足迭代停止精度时，输出待优化结构参 数的当前迭代结果，更新液压阀的结构尺寸，从而实现液压阀的液动力优化，优化过程结 束；否则修改待优化结构参数值为当前迭代结果，返回步骤三，直至达到预期迭代次数，优 化过程结束。
[0012] 本发明的优点：本发明方法针对液压阀进行全自动的结构参数寻优，使得优化后 的液压阀具有最小的液动力。优化过程主要包括建立阀流道三维模型、应用计算流体力学 方法计算阀流道流场、根据流场计算结果提取液动力、以液动力绝对值或平方值为优化目 标优化设计指定的结构参数。优化过程自动迭代，最终获得液动力最小的阀结构参数。
【附图说明】
[0013] 图1是本发明所述液压阀的液动力优化方法的流程图；
[0014] 图2是滑阀的流道结构示意图；图2中：C1为阀体，C2为阀芯，C3为阀芯盲肠流道，C4 为阀芯补偿台肩后流道，C5为阀体II 口流道，C6为阀芯补偿挡板前流道，C7为环腔中段流 道，C8为节流口后阀芯流道，C9为节流口段阀芯流道，CIO为阀体节流口前流道，Cl 1为阀体I 口流道，C1-1为阀体上沉割槽，C1-2为阀体油口二，C1-3为阀体下沉割槽，C1-4为阀体油口 一，C 2 -1为阀芯液动力补偿挡板；
[0015]图3是锥阀的流道结构示意图；图3中：E1为阀芯，E2为档版上流道，E3为阀体，E4为 挡板外流道，E5为锥阀口后流道，E6为锥阀口前流道，E7为入口流道，E1-1为液动力补偿挡 板；
[0016] 图4是优化迭代过程挡板距离曲线图；
[0017] 图5是优化迭代过程挡板直径曲线图；
[0018]图6是优化迭代过程液动力曲线图。
【具体实施方式】
【具体实施方式】 [0019] 一:下面结合图1说明本实施方式，本实施方式所述液压阀的液动力 优化方法，它包括以下步骤：
[0020] 步骤一:根据液压阀的种类、结构尺寸以及工作参数，确定可优化结构参数；
[0021] 步骤二:从可优化结构参数中选定待优化结构参数，并确定待优化结构参数的取 值范围；
[0022] 步骤三:根据液压阀的当前结构尺寸，建立液压阀的阀流道三维模型；
[0023] 步骤四：对阀流道三维模型进行网格划分，并计算液压阀的阀内流场；
[0024] 步骤五:根据阀内流场的计算结果提取液压阀的阀芯所受液动力；
[0025] 步骤六:根据液压阀的液动力建立优化目标函数，并确定待优化结构参数的约束 条件，同时设置优化目标函数的预期迭代次数和迭代停止精度；
[0026]步骤七:根据待优化结构参数的约束条件对优化目标函数进行优化迭代，当迭代 次数小于或者等于预期迭代次数，并且迭代结果满足迭代停止精度时，输出待优化结构参 数的当前迭代结果，更新液压阀的结构尺寸，从而实现液压阀的液动力优化，优化过程结 束；否则修改待优化结构参数值为当前迭代结果，返回步骤三，直至达到预期迭代次数，优 化过程结束。
[0027] 本实施方式中，液压阀的结构尺寸由设计人员提供，其工作参数包括前后压差;步 骤六中的预期迭代次数推荐1000次，迭代停止精度推荐0.001。
【具体实施方式】 [0028] 二:下面结合图2说明本实施方式，本实施方式对实施方式一作进一 步说明，所述液压阀为滑阀，
[0029] 步骤一中，滑阀的结构包括阀芯和阀体；阀芯上三个台肩，阀体上两个沉割槽；阀 芯的下台肩端面与阀体下沉割槽配合形成节流阀口；阀芯的中台肩为液动力补偿台肩，位 于阀体上第二沉割槽中间；阀芯上台肩封住阀腔；阀体上的下沉割槽通过油口一与外部连 接，上沉割槽通过油口二与外部连接；
[0030] 滑阀的结构尺寸包括阀芯直径和阀口开度，明确滑阀的入口和出口；确定滑阀的 工作参数为入口压力和出口压力、工作流量和入口压力或工作流量和出口压力；
[0031] 确定滑阀的可优化结构参数为阀芯的颈部直径、阀芯液动力补偿台肩厚度和阀芯 两侧端面倾斜角；
[0032] 步骤二中，在可优化结构参数中选择确定一种或任意几种作为待优化结构参数；
[0033] 步骤三中，对滑阀的阀体上流道和阀芯上流道分别建模，然后组装获得滑阀的阀 流道三维模型；
[0034] 其中阀芯上流道按位置先后顺序分割如下：节流阀口段阀芯流道，轴向位置处于 节流阀口处;节流阀口后阀芯流道，紧邻节流阀口段阀芯流道，轴向长度为阀口开度的4倍； 环形腔中段流道，直至阀体上沉割槽下边缘;补偿挡板前流道，轴向起始位置为阀体上沉割 槽下边缘，终止位置为液动力补偿挡板下边缘;补偿挡板后流道，轴向起始位置为液动力补 偿挡板上边缘，终止位置为阀体上沉割槽上边缘；阀芯盲肠流道，轴向起始位置为阀体沉割 槽上边缘，终止位置为阀芯上台肩下边缘;补偿挡板前流道和补偿挡板后流道合称阀芯II 口流道；
[0035] 阀体上流道分割如下：阀体节流口前流道，起始位置为阀体下沉割槽上边缘，轴向 长度4倍阀□开度；阀体I 口流道，接阀体节流□前流道至阀体的油□一；阀体II □流道，阀 体上沉割槽至阀体的油口二；
[0036] 若流向为油口 一流入，油口二流出，则命名节流阀口段阀芯流道为阀芯入口流道， 阀芯II 口流道为阀芯出口流道;若油口二流入，油口 一流出，则命名节流阀口段阀芯流道为 阀出口流道，阀芯II 口流道为阀芯入口流道；
[0037]步骤四中，采用流场分析前处理方法对阀流道三维模型进行网格划分，并计算液 压阀的阀内流场；
[0038]步骤五中，液压阀的阀芯所受液动力F为：
[0040] 式中:p为液压阀内液体密度;i为阀芯入口流道外表面单元网格号;Sli为阀芯入口 流道外表面第i个单元格面积;Vru为阀芯入口流道外表面第i个单元格法向速度;为阀 芯入口流道外表面第i个单元格轴向速度;j为阀芯出口流道外表面单元网格号；为阀芯 出口流道外表面第j个单元格面积;为阀芯出口流道外表面第j个单元格法向速度; Va2」 为阀芯出口流道外表面第j个单元格轴向速度；
[0041] 步骤六中，建立优化目标函数y为：
[0042] y=|F|Sy=F2;
[0043] 步骤七中，根据待优化结构参数以及优化目标函数的值，与相邻前一次待优化结 构参数以及优化目标函数的值，利用拟牛顿优化算法，计算获得新的待优化结构参数值。
[0044] 本实施方式的步骤二中选定的待优化结构参数可单独选择阀芯的颈部直径、阀芯 液动力补偿台肩厚度或阀芯两侧端面倾斜角，或任选其中几种的组合。同时需要确定每个 待优化结构参数的许可取值范围;根据其许可取值范围设置各个参数的上下边界。
[0045] 若滑阀具有多于一对的流入流出阀口，则对于每对流入流出阀口重复以上过程。
[0046] 步骤四的网格划分中，节流阀口段阀芯流道、节流阀口后阀芯流道、阀芯II 口流 道、阀体节流口前流道网格适当加密。
[0047] 若滑阀具有多对流入流出阀口，则分别对每对流入流出阀口按前述方式提取液动 力，然后求和，BP:
[0049] 式中Fz为阀芯所受总液动力，Nk为流入流出对的数量，k为流入流出对的序号，Fk为 第k对流入流出阀口造成的液动力，Fk按步骤五中液动力的公式计算获得。
[0050] 步骤七中，计算待优化结构参数也可以采用自适应模拟退火算法等优化算法。
[0051] 当迭代次数达到所设定的值，或者迭代精度达到设定的值，迭代停止，输出最终结 果;否则按照当前计算出的阀芯的颈部直径和台肩端面倾斜角，修改重建阀流道三维模型， 返回步骤三，继续迭代优化。
[0052]【具体实施方式】三:下面结合图3说明本实施方式，本实施方式对实施方式一作进一 步说明，所述液压阀为锥阀，
[0053] 步骤一中，锥阀的结构尺寸包括阀座孔直径、阀口开度、阀芯导向段直径以及进出 口直径;确定锥阀的工作参数为入口压力和出口压力、工作流量和入口压力或工作流量和 出口压力;确定锥阀的可优化结构参数为锥阀的液动力补偿挡板直径和液动力补偿挡板距 阀口距离；
[0054] 步骤二中，在可优化结构参数中选择确定一种或任意几种作为待优化结构参数；；
[0055] 步骤三中，对锥阀进行流道划分，以锥阀的锥阀座棱角或阀座棱边中点到锥阀芯 锥面的垂线为母线，以锥阀芯的轴线为轴，形成一个圆锥面，以该圆锥面为界，将锥阀的流 道分为阀口前流道和阀口后流道两部分，对阀口前流道和阀口后流道分别建模，然后组装 获得锥阀的阀流道三维模型；
[0056]步骤四中，采用流场分析前处理方法对阀流道三维模型进行网格划分，并计算液 压阀的阀内流场；
[0057] 步骤五中，锥阀的阀芯所受液动力F为：
[0059]式中：q为锥阀的阀芯非圆柱面表面序号;N为阀芯非圆柱表面总数量;Fq为第q个 阀芯非圆柱表面的液压力，由流场计算直接输出得到;Fi为入口流道中阀座孔底面液压力， 由流场计算直接输出得到;Ai为阀座孔横截面面积;A 2为阀芯导向段横截面积;？2为挡板上 流道上表面平均压力，p2由下式计算得到：
[0061]式中:η为挡板上流道上表面网格数，I为单元网格序号，？1为挡板上流道上表面第 I个单元网格上压力，3:为挡板上流道上表面第I个单元网格面积；
[0062]步骤六中，建立优化目标函数y为：
[0063] y=|p| 或 y=F2;
[0064] 步骤七中，根据待优化结构参数以及优化目标函数的值，与相邻前一次待优化结 构参数以及优化目标函数的值，利用拟牛顿优化算法，计算获得新的待优化结构参数值。 [0065]本实施方式步骤一中的液动力补偿挡板距阀口距离可简称档板距离;待优化结构 参数可单独选择可优化结构参数中的一种，或任意组合。同时需要确定待优化结构参数的 许可取值范围;根据其许可取值范围设置设定取值的上下边界。
[0066]步骤三中，对锥阀进行流道划分，将锥阀的流道分为阀口前流道和阀口后流道两 部分;再将阀口前流道和阀口后流道进行分割的具体方法为：
[0067]阀口前流道：以所述圆锥面起，到阀座孔中距离阀芯锥头端面的横截面止，为锥阀 口前流道;从阀芯锥头端面的横截面起到锥阀入口形成的流道，为入口流道；阀口后流道： 以所述圆锥面起，至挡板外圆柱面向阀口方向延伸段圆柱面止，为锥阀口后流道;液动力补 偿挡板外圆柱面上下延伸至阀体所形成的圆柱面向外，与阀体所包围的流道，为挡板外流 道;液动力补偿挡板外圆柱面向上延伸至阀体所形成的圆柱面，与阀体和阀芯所包围的流 道，为挡板上流道；
[0068]将上述所有流道分别建模，然后组装获得锥阀的阀流道三维模型。
[0069]步骤四的网格划分中，锥阀口前流道和锥阀口后流道需要网格加密处理。
[0070] 当达到迭代次数或停止精度时，迭代完成，输出最终结果；否则返回步骤三，根据 当前计算出的挡板直径和挡板距离，重新建立流道模型，继续循环迭代。
[0071] 由于滑阀属于封闭阀腔，而锥阀属于开放阀腔，故针对滑阀和锥阀本发明给出不 同的液动力提取方法。
[0072] 具体实施例：下面结合图3至图6所示锥阀中液动力补偿挡板直径和距离优化为 例，说明本发明流程。
[0073] 基于PR0/E完成三维建模、Gambit完成流场网格划分、Fluent完成流场分析、 ISIGHT优化平台完成参数优化。过程应用了 PR0/E等软件的参数驱动技术、自动运行技术。 [0074]建立阀内流道的PR0/E三维模型，如图3中流道部分所示。将待优化结构参数设为 关系参数，本实施例中优化结构参数选择为阀芯锥部上端挡板直径。建立关系文件，运行 PR0/E完成导入关系文件更改尺寸参数、重生模型并导出stp文件等操作，生成记录这一系 列操作的命令流文件，并建立自动调用命令流文件的批处理文件。
[0075]利用Gambit软件划分网格，定义模型的各个面，包括交界面、出入口、压力提取面 等，并且保存mesh文件，生成日志文件*.jou，以用于批处理文件调用。同时建立自动调用日 志文件的批处理文件。
[0076]将网格文件导入FLUENT，设置边界条件、出入口条件;流动介质设置一一液压油； 流道模型零件的交界面设置;导入UDF设置;迭代操作设置;输出结果文件设置等。并将设置 过程记录为日志文件*. jou，以用于批处理文件调用。同时建立自动调用日志文件的批处理 文件。
[0077]搭建ISIGHT程序，包括待优化参数设置、优化目标设置、优化算法设置等、优化停 止条件设置等。
[0078] 待优化参数：液动力补偿挡板直径和挡板距离，许可直径范围：20-50mm，距离范 围：2-8mm ；
[0079]优化目标:液动力绝对值；
[0080]优化算法：自适应模拟退火法；
[0081 ]优化停止条件:迭代次数1000，相对精度0.001。
[0082]启动优化流程，记录迭代过程中待优化参数与优化目标参数。迭代优化过程如图 4-6所示。
[0083]优化结束，输出最佳结构参数，以及液动力数值。
[0084] 最优结构参数:直径为39.8mm，距离7.9mm;
[0085] 最小液动力大小:5·67Ν。
【主权项】
1. 一种液压阀的液动力优化方法，其特征在于，它包括W下步骤： 步骤一:根据液压阀的种类、结构尺寸W及工作参数，确定可优化结构参数； 步骤二:从可优化结构参数中选定待优化结构参数，并确定待优化结构参数的取值范 围； 步骤Ξ:根据液压阀的当前结构尺寸，建立液压阀的阀流道Ξ维模型； 步骤四：对阀流道Ξ维模型进行网格划分，并计算液压阀的阀内流场； 步骤五:根据阀内流场的计算结果提取液压阀的阀忍所受液动力； 步骤六:根据液压阀的液动力建立优化目标函数，并确定待优化结构参数的约束条件， 同时设置优化目标函数的预期迭代次数和迭代停止精度； 步骤屯:根据待优化结构参数的约束条件对优化目标函数进行优化迭代，当迭代次数 小于或者等于预期迭代次数，并且迭代结果满足迭代停止精度时，输出待优化结构参数的 当前迭代结果，更新液压阀的结构尺寸，从而实现液压阀的液动力优化，优化过程结束；否 则修改待优化结构参数值为当前迭代结果，返回步骤Ξ，直至达到预期迭代次数，优化过程 结束。2. 根据权利要求1所述的液压阀的液动力优化方法，其特征在于，所述液压阀为滑阀， 步骤一中，滑阀的结构包括阀忍和阀体；阀忍上Ξ个台肩，阀体上两个沉割槽；阀忍的 下台肩端面与阀体下沉割槽配合形成节流阀口；阀忍的中台肩为液动力补偿台肩，位于阀 体上第二沉割槽中间；阀忍上台肩封住阀腔；阀体上的下沉割槽通过油口一与外部连接，上 沉割槽通过油口二与外部连接； 滑阀的结构尺寸包括阀忍直径和阀口开度，明确滑阀的入口和出口；确定滑阀的工作 参数为入口压力和出口压力、工作流量和入口压力或工作流量和出口压力； 确定滑阀的可优化结构参数为阀忍的颈部直径、阀忍液动力补偿台肩厚度和阀忍两侧 端面倾斜角； 步骤二中，在可优化结构参数中选择确定一种或任意几种作为待优化结构参数； 步骤Ξ中，对滑阀的阀体上流道和阀忍上流道分别建模，然后组装获得滑阀的阀流道 Ξ维模型； 其中阀忍上流道按位置先后顺序分割如下：节流阀口段阀忍流道，轴向位置处于节流 阀口处;节流阀口后阀忍流道，紧邻节流阀口段阀忍流道，轴向长度为阀口开度的4倍;环形 腔中段流道，直至阀体上沉割槽下边缘;补偿挡板前流道，轴向起始位置为阀体上沉割槽下 边缘，终止位置为液动力补偿挡板下边缘;补偿挡板后流道，轴向起始位置为液动力补偿挡 板上边缘，终止位置为阀体上沉割槽上边缘；阀忍盲肠流道，轴向起始位置为阀体沉割槽上 边缘，终止位置为阀忍上台肩下边缘;补偿挡板前流道和补偿挡板后流道合称阀忍II 口流 道； 阀体上流道分割如下：阀体节流口前流道，起始位置为阀体下沉割槽上边缘，轴向长度 4倍阀口开度；阀体I 口流道，接阀体节流口前流道至阀体的油口一；阀体II 口流道，阀体上 沉割槽至阀体的油口二； 若流向为油口 一流入，油口二流出，则命名节流阀口段阀忍流道为阀忍入口流道，阀忍 II 口流道为阀忍出口流道;若油口二流入，油口一流出，则命名节流阀口段阀忍流道为阀出 口流道，阀忍II 口流道为阀忍入口流道； 步骤四中，采用流场分析前处理方法对阀流道Ξ维模型进行网格划分，并计算液压阀 的阀内流场； 步骤五中，液压阀的阀忍所受液动力F为：式中：Ρ为液压阀内液体密度;i为阀忍入口流道外表面单元网格号;S11为阀忍入口流道 外表面第i个单元格面积;Vrl_功阀忍入口流道外表面第i个单元格法向速度;Val_功阀忍入 口流道外表面第i个单元格轴向速度;j为阀忍出口流道外表面单元网格号；S2J为阀忍出口 流道外表面第j个单元格面积;V心为阀忍出口流道外表面第j个单元格法向速度;Va2_j为阀 忍出口流道外表面第j个单元格轴向速度； 步骤六中，建立优化目标函数y为： y= |F| 或y = F2; 步骤屯中，根据待优化结构参数W及优化目标函数的值，与相邻前一次待优化结构参 数W及优化目标函数的值，利用拟牛顿优化算法，计算获得新的待优化结构参数值。3. 根据权利要求2所述的液压阀的液动力优化方法，其特征在于，步骤Ξ中，建模时，对 滑阀进行流道划分，分为阀忍上流道和阀体上流道;再将阀忍上流道和阀体上流道进行分 割的具体方法为： 阀忍上流道按位置先后顺序分割如下：节流阀口段阀忍流道，轴向位置处于节流阀口 处;节流阀口后阀忍流道，紧邻节流阀口段阀忍流道，轴向长度为阀口开度的4倍;环形腔中 段流道，从节流阀口后阀忍流道直至阀体上沉割槽下边缘;补偿挡板前流道，轴向起始位置 为阀体上沉割槽下边缘，终止位置为液动力补偿挡板下边缘;补偿挡板后流道，轴向起始位 置为液动力补偿挡板上边缘，终止位置为阀体上沉割槽上边缘；阀忍盲肠流道，轴向起始位 置为阀体沉割槽上边缘，终止位置为阀忍上台肩下边缘;补偿挡板前流道和补偿挡板后流 道合称阀忍II 口流道； 阀体上流道细分如下：阀体节流口前流道，起始位置为阀体下沉割槽上边缘，轴向长度 4倍阀口开度；阀体I 口流道，接阀体节流口前流道至阀体油口一；阀体II 口流道，阀体上沉 割槽及至油口二。4. 根据权利要求1所述的液压阀的液动力优化方法，其特征在于，所述液压阀为锥阀， 步骤一中，锥阀的结构尺寸包括阀座孔直径、阀口开度、阀忍导向段直径W及进出口直 径;确定锥阀的工作参数为入口压力和出口压力、工作流量和入口压力或工作流量和出口 压力;确定锥阀的可优化结构参数为锥阀的液动力补偿挡板直径和液动力补偿挡板距阀口 距离； 步骤二中，在可优化结构参数中选择确定一种或任意几种作为待优化结构参数；； 步骤Ξ中，对锥阀进行流道划分，W锥阀的锥阀座棱角或阀座棱边中点到锥阀忍锥面 的垂线为母线，W锥阀忍的轴线为轴，形成一个圆锥面，W该圆锥面为界，将锥阀的流道分 为阀口前流道和阀口后流道两部分，对阀口前流道和阀口后流道分别建模，然后组装获得 锥阀的阀流道Ξ维模型； 步骤四中，采用流场分析前处理方法对阀流道Ξ维模型进行网格划分，并计算液压阀 的阀内流场； 步骤五中，锥阀的阀忍所受液动力F为：式中：q为锥阀的阀忍非圆柱面表面序号;N为阀忍非圆柱表面总数量;Fq为第q个阀忍非 圆柱表面的液压力，由流场计算直接输出得到;Fi为入口流道中阀座孔底面液压力，由流场 计算直接输出得到;Ai为阀座孔横截面面积;A2为阀忍导向段横截面积;P2为挡板上流道上 表面平均压力，P2由下式计算得到：式中：η为挡板上流道上表面网格数，I为单元网格序号，PI为挡板上流道上表面第I个单 元网格上压力，Si为挡板上流道上表面第I个单元网格面积； 步骤六中，建立优化目标函数y为： y= |F| 或y = F2; 步骤屯中，根据待优化结构参数W及优化目标函数的值，与相邻前一次待优化结构参 数W及优化目标函数的值，利用拟牛顿优化算法，计算获得新的待优化结构参数值。5.根据权利要求4所述的液压阀的液动力优化方法，其特征在于，步骤Ξ中，对锥阀进 行流道划分，将锥阀的流道分为阀口前流道和阀口后流道两部分;再将阀口前流道和阀口 后流道进行分割的具体方法为： 阀口前流道：W所述圆锥面起，到阀座孔中距离阀忍锥头端面的横截面止，为锥阀口前 流道;从阀忍锥头端面的横截面起到锥阀入口形成的流道，为入口流道；阀口后流道：W所 述圆锥面起，至挡板外圆柱面向阀口方向延伸段圆柱面止，为锥阀口后流道;液动力补偿挡 板外圆柱面上下延伸至阀体所形成的圆柱面向外，与阀体所包围的流道，为挡板外流道;液 动力补偿挡板外圆柱面向上延伸至阀体所形成的圆柱面，与阀体和阀忍所包围的流道，为 挡板上流道； 将上述所有流道分别建模，然后组装获得锥阀的阀流道Ξ维模型。
【文档编号】F15B19/00GK106089855SQ201610421674
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月13日 公开号201610421674.8, CN 106089855 A, CN 106089855A, CN 201610421674, CN-A-106089855, CN106089855 A, CN106089855A, CN201610421674, CN201610421674.8
【发明人】杨庆俊, 贾新颖, 朱冬, 吕庆军, 熊庆辉, 汪俊龙
【申请人】哈尔滨工业大学