套间隙配合，靠近成品上球头12端设置有成品球头脖颈21，杆体中部设置有成品上台阶部13，两者均用于防止伺服缸带动反馈杆围绕回转中心孔14旋转时与伺服缸产生干涉，成品球头脖颈21和成品上台阶部13之间的设置有成品上端面20用于保证反馈杆的整体强度，杆体上设置的回转中心孔14用于和调整螺钉配合安装，且在回转中心孔14孔口设置有孔口倒角18，便于装入调整螺钉，靠近回转中心孔14的两侧分别设置有成品锥部15和成品颈部过渡上台阶19，在反馈杆围绕调整螺钉旋转时，防止反馈杆与伺服阀体产生干涉，靠近成品下球头17端设置有半成品球头下脖颈6和成品颈部过渡下台阶16，同样用于防止反馈杆拨动伺服阀套旋转时的干涉，整个反馈杆通过回转中心孔14安装于调整螺钉内，在成品上球头12端伺服缸的带动下围绕其旋转，成品下球头17端安装在伺服阀套内，伺服缸通过反馈杆拨动伺服阀套旋转，起到反馈信号的作用。
[0031]在本实施例中，该反馈杆需具备耐磨、耐腐蚀及耐冲击和韧性等特性，且根据实际使用需要，部分结构需要较高的加工精度，回转中心孔14的尺寸精度为Omm?+0.0lmm ;成品上球头12和成品下球头17的尺寸精度为-0.002mm?-0.012mm ;且三处的表面粗糙度为0.8 μπι，回转中心孔14相对于成品上球头12和成品下球头17的位置精度为0.035mm,其余结构表面为机加工要求IT6级精度要求。
[0032]参见图4?图5的伺服反馈杆坯体，包括半成品上球头1、半成品上台阶外圆2、半成品下台阶外圆3、半成品支撑部外圆4、半成品支撑部锥面一 5、半成品球头下脖颈6、半成品下球头7、半成品脖颈过渡台阶8、半成品支撑部锥面二 9、半成品台阶外圆三10、半成品球头脖颈二 11及回转中心孔14。
[0033]在本实施例中，伺服反馈杆加工方法，具体步骤如下:
[0034]I)选取基体材料，基体材料选用调质磨光棒料，加工所有半成品设置结构，采用双动力主轴自动车床加工，得反馈杆坯体；并在双动力主轴自动车床内安装有生产动态抽检检测仪，检测关键尺寸，以保证批量生产的加工精度，有效控制报废率；且回转中心孔14在麻花钻钻孔后采用铰刀做半精加工，留后续精加工余量，半成品上球头I和半成品下球头7均留加工余量，半成品各设置要素均一次性装夹加工获得，各要素之间的相对位置精度由机床自身控制精度；
[0035]2)在步骤I)中获得的反馈杆坯体上加工半成品上台阶外圆2与半成品下台阶外圆3，同时夹持半成品上台阶外圆2与半成品下台阶外圆3，再加工反馈杆坯体两端设置的半成品上球头I和半成品下球头7 ;
[0036]3)以步骤I)中加工的回转中心孔14及半成品外轮廓为定位基准线切割反馈杆坯体生成成品上端面20、成品下端面22及周边各成形面，得杆体，参见图2所示的外形轮廓；
[0037]4)对步骤3)中获得的杆体进行表面气体氮化处理，磨削前表面硬度不低于600HV0.2，渗层深度0.2mm?0.3mm，渗层深度不得超过0.3mm，避免局部高度硬化导致反馈杆失去韧性；
[0038]5)对步骤4)中表面气体氮化处理完毕的杆体，其两端设置的成品上球头12和成品下球头17进行轮廓成形精抛，并对回转中心孔14进行抛珩，成形精抛和抛珩后硬度不低于550HV0.2，渗层深度不低于0.15mm ；
[0039]6)对步骤5)中精抛和抛珩完毕的杆体采用热能方式去除毛刺；
[0040]7)对步骤6)中去除毛刺完毕的杆体进行抽样检测，抽检率不低于5%，样品检测为全检；
[0041]8)对步骤7)中检测合格的杆体进行清洗防蚀去磁处理，得反馈杆；
[0042]9)对步骤8)中进行清洗防蚀去磁处理完毕的反馈杆外观检测合格后，封装入库。
[0043]在本实施例中，步骤2)中半成品上球头I和半成品下球头7为高精车削加工，采用高精硬车削数控机床，车削刀具为高精密陶瓷球形刀具，可有效保证车削球头的连贯性及球面轮廓精度和尺寸精度，该道加工半成品上球头I和半成品下球头7车削到规定尺寸的公差内，并走下偏差。
[0044]以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【主权项】
1.伺服反馈杆，包括杆体，其特征在于，杆体一端设置有用于和伺服缸间隙配合的成品上球头，另一端设置有用于和伺服阀套间隙配合的成品下球头，并在成品上球头下方设置有成品球头脖颈；杆体中部设置有成品上台阶部，成品上台阶部下方的杆体上设置有回转中心孔，而回转中心孔两侧分别设置有成品锥部与成品颈部过渡上台阶；成品下球头上方设置有半成品球头下脖颈和成品颈部过渡下台阶；此外，回转中心孔相对于成品上球头和成品下球头的位置精度为0.035mm。
2.根据权利要求1所述的伺服反馈杆，其特征在于，成品上台阶部与成品球头脖颈之间设置有成品上端面。
3.根据权利要求1所述的伺服反馈杆，其特征在于，杆体上还设置有成品下端面。
4.根据权利要求1所述的伺服反馈杆，其特征在于，回转中心孔的孔口设置有孔口倒角。
5.根据权利要求1所述的伺服反馈杆，其特征在于，回转中心孔的尺寸精度为Omm?+0.0lmm,表面粗糙度为0.8 μ m。
6.根据权利要求1所述的伺服反馈杆，其特征在于，成品上球头和成品下球头的尺寸精度为-0.002mm?-0.012mm,表面粗糙度为0.8 μ m。
【专利摘要】伺服反馈杆，包括杆体，其中，杆体一端设置有成品上球头，另一端设置有成品下球头，并在成品上球头下方设置有成品球头脖颈；杆体中部设置有成品上台阶部，成品上台阶部下方的杆体上设置有回转中心孔，通过回转中心孔与调整螺钉配合安装，在伺服缸移动时，反馈杆旋转带动伺服阀套旋转，从而关闭控制油路，实现伺服缸的定点制动，以提高伺服系统的能效；而回转中心孔两侧分别设置有成品锥部与成品颈部过渡上台阶；成品下球头上方设置有半成品球头下脖颈和成品颈部过渡下台阶，均用于防止反馈杆与伺服阀体产生干涉；同时杆体部件之间按照既定装配间隙与尺寸装配，不仅有效降低运行噪音，而且保证各个组件的传动性能，有效延长伺服反馈杆的使用寿命。
【IPC分类】F15B13-02, B23P15-00
【公开号】CN204327622
【申请号】CN201420738465
【发明人】张祝, 陈力航, 沈陆明, 吴斯灏, 童成前
【申请人】南京萨伯工业设计研究院有限公司
【公开日】2015年5月13日
【申请日】2014年11月29日