制造变速箱的方法和通过该方法制造的变速箱的制作方法

专利名称：制造变速箱的方法和通过该方法制造的变速箱的制作方法
技术领域：
本发明涉及制造变速箱的方法和通过该方法制造的变速箱。
背景技术：
小型变速箱用于多种应用中；一个例子是应用在汽车的座椅移动机构中。这种变 速箱的效率很大程度上受变速箱中部件的排列、公差的降低、表面光洁度和支承表面的冶 炼的影响，这对使用期间由变速箱发出的噪声、变速箱部件的磨损并由此对变速箱的寿命 也具有很大影响。

发明内容
在第一方面中，本发明提供一种制造变速箱的方法，该方法包括形成多个均具有端部止动构件的变速箱外壳部件；在预组装的阶段中，使成形的所述变速箱外壳部件在最终组装之前靠在一起，其 中使所述外壳部件的所述端部止动构件一起限定所述外壳内部的端部止动件；在所述端部止动件上施加压力，以使该端部止动件变形；拆开所述变速箱外壳部件；绕轴的一端组装所述变速箱部件，所述轴上安装有齿轮，该齿轮随该轴旋转，并且 组装的所述变速箱外壳部件封装所述齿轮；并且使所述轴的所述一端与所述端部止动件直接抵接或者通过一个或更多个间隔元 件抵接，其中在所述预组装的阶段中，所述端部止动件的变形在该端部止动件与所述变速箱外 壳的在所述组装变速箱中面对所述齿轮的侧面的表面之间设置一距离，所述齿轮侧面背离 所述端部止动件。在第二方面中，本发明提供一种制造变速箱的方法，该方法包括形成多个变速箱外壳部件，该多个变速箱外壳部件在组装在一起时提供用于轴的 圆筒形支承表面；在预组装的阶段中，强制所述变速箱外壳部件一起围绕成形设备，该成形设备中 安装有辊，当强制所述外壳部件结合在一起时，所述辊与所述变速箱外壳的所述支承表面 接合，并且使所述支承表面凹进；旋转所述成形设备，以使所述辊绕所述支承表面滚动，以使所述支承表面变形；从所述成形设备周围拆下所述变速箱外壳部件；并且绕所述轴的一端组装所述变速箱部件，所述轴上安装有齿轮，该齿轮随该轴旋转， 并且所述组装的变速箱外壳部件封装所述齿轮。在第三方面中，本发明提供一种制造变速箱的方法，该方法包括形成多个变速箱外壳部件，该多个变速箱外壳部件的第一部件具有套管，该多个 变速箱外壳部件的第二部件具有相配的插孔；
在预组装的阶段中，强制所述第一变速箱部件的所述套管进入所述第二变速箱部 件的所述插孔中，此时，所述套管变形，以装配到所述插孔中，并且形状与所述插孔相配；拆开所述变速箱外壳部件；并且绕所述轴的一端组装所述变速箱部件，所述轴上安装有齿轮，该齿轮随该轴旋转， 并且所述组装的变速箱外壳部件封装所述齿轮。在第四方面中，本发明提供一种制造方法，该方法包括用塑料成型有齿齿轮，该齿轮具有中心孔和位于环形表面中的槽，该环形表面限 定所述中心孔；形成一对金属承载元件，各金属承载元件具有贯通的中心孔和承载表面；将所述齿轮和所述承载元件安装在金属轴上，使所述承载元件夹设所述塑料齿 轮，并且使所述承载元件中的至少一个元件的一部分延伸通过所述齿轮中的所述中心孔， 以抵接所述另一个承载元件；使所述轴的金属变形，以在所述轴上形成一对环形轴肩，该环形轴肩接合所述承 载元件的所述承载表面，使施加到所述承载表面的力通过直接抵接所述承载元件的表面传 递；并且当形成所述轴肩时，允许所述齿轮和承载元件轴向运动，从而所述轴肩将所述齿 轮轴向固定在所述轴上的合适位置。在第五方面中，本发明提供一种变速箱，该变速箱包括多个金属外壳部件，该多个金属外壳部件一起限定内端止动件和用于与轴接合的 圆筒形磨光支承表面，所述外壳部件中的第一部件具有多个套管，所述外壳部件中的第二 部件具有多个相配的插孔；金属轴，该金属轴上安装有有齿齿轮，该有齿齿轮随该金属轴旋转，所述有齿齿轮 包括固定在一对金属承载元件之间的塑料有齿齿轮，所述一对金属承载元件又通过一体形 成在所述金属轴中的一对轴肩接合；以及蜗轮；其中所述金属外壳部件封装安装有所述有齿齿轮的所述金属轴和所述蜗轮并使它们 固定，使所述蜗轮与所述有齿齿轮啮合，使所述蜗轮的旋转轴线与所述轴间隔开并与包括 所述轴的旋转轴线的平面垂直；所述轴在所述变速箱外壳中被轴向固定在所述端部止动件与变速箱外壳表面之 间，所述端部止动件面向所述轴的一端，所述变速箱外壳表面面向所述承载元件的其中一 个的支承表面，所述支承表面背离所述端部止动件；并且所述轴的圆筒形部被由所述组装的外壳部件形成的所述圆筒形支承表面环绕。


现在将参照附图描述本发明的优选实施方式，附图中图1是根据本发明的变速箱的第一实施方式的部分拆开的立体图；图2是经过图1的变速箱的第一轴和第一齿轮的剖视图，示出齿轮如何固定在轴 上的合适位置；图3是图1和图2中所示的第一齿轮在固定到轴上的合适位置之前的立体8
图4是图3的齿轮的第一部件的立体图；图5是图3的齿轮的第二部件的立体图；图6是图1的变速箱的第一部件的视图；图7是根据本发明的变速箱的第二实施方式的分解图；图8是根据本发明的变速箱的第二实施方式在部分组装时的视图；图9是图7和图8的变速箱的完全组装的立体图；图10是用于制造图1至图9的变速箱的制造设备的示意图；图11是图10的设备的细节图，示出了操作方法；图12是在根据本发明的变速箱的第三实施方式中使用的轴的视图；图13是变速箱的第三实施方式的塑料齿轮部件的第一侧的立体图；图14是图13的塑料齿轮部件的第二侧的立体图；图15是变速箱的第三实施方式的止推轴承垫圈的第一侧的立体图；图16是图15的止推轴承垫圈的第二侧的立体图；图17是变速箱的第三实施方式的精密坯料垫圈的立体图；图18示出从图12的轴、图13和14的塑料齿轮、图15和16的止推轴承垫圈和图 17的精密坯料垫圈的子组件的第一侧看去的立体图；图19示出从图18的子组件的第二侧看去的立体图；图20是示出如何在图12的轴上形成轴肩的示意图；图21是变速箱的第三实施方式的第一半外壳的立体图；图22是变速箱的第三实施方式的第二半外壳的立体图；图23是从在变速箱的第三实施方式的制造中使用的辊抛光工具的第一侧看去的 立体图；图24是从图23的辊抛光工具的第二侧看去的立体图；图25是示出在图22的变速箱半外壳的合适位置中的图23和24的辊抛光工具的 视图；图26是安装在图23和24的工具上的图21和22的变速箱半外壳的视图，用箭头 表示成形运动；图27是变速箱的第三实施方式的蜗轮的立体图；图28是与图27的蜗轮一起使用的垫圈的立体图；图29是图27的蜗轮的一端的立体图，示出固定在图27的蜗轮上的合适位置中的 图28的垫圈；图30是示出图28的垫圈如何固定在图27的蜗轮上的合适位置中的示意图；图31是替代图15中所示的止推轴承垫圈的止推轴承垫圈的第一侧的立体图；图32示出从包括图31的止推轴承垫圈的子组件的第一侧看去的立体图；图33示出从图32的子组件的第二侧看去的立体图；图34是用于在公开的方法中使用的夹具的一部分的立体图；图35示出表示夹具的其它特征的立体图；以及图36示出从第二侧看去的表示夹具的其它特征的另一个立体图。
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具体实施例方式图1示出包括齿轮11的变速箱10，齿轮11同轴安装在轴12上，以随轴12旋转。 齿轮11与蜗轮13啮合，蜗轮13的轴线与齿轮11的轴线垂直。图中所示的齿轮11、蜗轮 13和轴12的一端轴接在变速箱外壳14中，变速箱外壳14具有孔15，以允许将变速箱10 固定在合适位置。图2以剖视图示出图1中所示的轴12的一端以及齿轮11。齿轮11包括三个部 件，即，注射成型的塑料有齿齿轮16和通常为低碳钢的两个金属止推轴承17、18。部件16 本身在图4中示出。部件16被“超精加工”成具有低摩擦系数并由此在使用时产生较少热 量，并且操作较安静(与类似的金属齿轮相比)。部件16形成有与轴12的所述端的外径 Φ2(参见图2)相等的内径；该内径由3个曲面19、20、21形成(参见图4)。塑料齿轮16具有三个槽22、23、24 (参见图4)，该三个槽22、23、24是从直径Φ径 向向外延伸的凹部。这些槽能够使齿轮与轴承17、18联锁。图5中示出轴承部件的其中一 个部件，即部件18。部件18具有平坦的前表面25，该前表面25在使用时提供支承表面， 设置在环形圈26上，并且从环形圈26轴向向后延伸；三个齿27、28、29。三个齿27、28、29 与槽22、23、24匹配地接合，以将部件18固定到齿轮16以一起旋转。类似地形成轴承部件 17。组装时，如图2中可看到的那样，轴承部件17、18的齿端与端地相接。齿轮11的内径 向面由轴承部件17、18的内径向面组成，轴承部件17、18限定窗口，塑料齿轮16的部件通 过该窗口延伸。对各垫圈17、18的止推面(例如25)的内部进行倒角，以提供锥形面，该锥形面中 限定有多个凹口。作为一实施例，图5中示出凹口 30、31、32。各凹口 30、31、32与齿27、28、 29的中点对准。在组装期间，将注射成型的塑料齿轮16夹设在两个金属垫圈17、18之间，使垫圈 17、18的齿延伸通过塑料齿轮16的槽22、23、24。这样形成图3中所示的部件。然后将该 部件滑过轴12的一端的上方，轴12最初具有恒定直径Φ2。接着，如先前在EP 1000686中所述，通过“轴肩滚压(shoulder rolling) ”过程将 齿轮16轴向固定在轴12上的合适位置。在该过程中，金属从区域33、34流动，以形成环形 轴肩35、36。在该过程中，形成轴肩35的材料流动和形成轴肩36的材料流动致使齿轮16 运动，以将齿轮16准确地定位在轴12上的期望轴向位置中。流动的金属流到前述凹口 30、 31,32中。轴肩35、36将齿轮16沿轴向稳固地定位在轴12上，而且锁定齿轮16使其随轴 12旋转。凹口 30、31、32帮助固定齿轮16使其随轴12旋转。在形成轴肩35、36期间，金属 轴承部件17、18抵抗施加在齿轮16上的负载。因此它们使得能够使用齿轮16，该齿轮16 主要为注射成型的塑料并通过“轴肩滚压”过程定位在轴12上。注射成型的塑料齿轮自身 不能抵抗负载，为此，止推轴承部件17、18必不可少。轴肩滚压过程还使得轴在轴肩之间的直径增加，以占用轴与相邻的金属轴承部件 17,18之间的任何间隙。因此，在轴肩滚压之前，金属轴承部件17、18与轴之间存在间隙配 合，在轴肩滚压之后，存在“尺寸对尺寸”(即，直径匹配)的配合，这样防止齿轮在轴上晃 动。本发明的变速箱可使用在车辆的座椅调节机构中，因此必须能够经受撞击负载。该撞 击负载通过轴承部件的金属从轴的金属传递到变速箱壳体的金属，而不必使塑料齿轮传递 该强力。
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轴肩滚压过程期间，轴肩滚压模具的准确对中性和准确垂直度传递到齿轮和轴组 件。在轴12的前端，通过钻孔操作形成有具有锥形端面38的封闭孔37 (参见图2)。在该 孔37中，定位滚珠39。在类似的制造过程中，形成变速箱外壳。变速箱外壳的重要特征是可变形的端部 止动件40(参见图1)，该端部止动件40由变速箱外壳部件中的一个或多个部件(例如变速 箱外壳部件14)的特征提供。如图所示，可变形的端部止动件40包括具有38°锥角的截头 圆锥体部件。截头圆锥体端部止动件40的一半由一个变速箱外壳部件14形成，另一半由 匹配的变速箱外壳部件形成。在变速箱形成期间，变速箱外壳部件最初绕成形心轴1000靠在一起(参见图10 和11)。心轴1000具有直径与图1中所示的轴12的一端的直径相等的圆筒部1001。与 液压致动器1002连接的杆1010可在心轴1000中滑动，液压致动器1002轴向控制杆1010 的位置。致动器1002与精确位置测量设备相关联。杆1010在其前端的插孔内定位有滚珠 1003，这与轴12非常类似。当外壳部分绕心轴1000和在前端具有滚珠1003的杆1010组 装时，将心轴1000和杆1010封装在外壳部分之间。然后杆1010通过液压致动器1002在 心轴1000内以及在绕心轴1000组装的外壳内前进(使组装外壳保持静止)，并且将使端 部止动件40塑性变形。这是为了准确地设定端部止动件40的前表面(使用时通过轴12 接合)与变速箱外壳中的相对表面之间的距离，齿轮箱外壳中的相对表面形成腔体的一部 分，齿轮11在使用时位于该腔体中。重要的是准确地设定这两点之间的距离。在铸造变速 箱外壳部件时，该距离设定得不足够准确。这两个表面提供了在使用中将轴12和齿轮11 精确地定位在变速箱外壳中的合适位置的表面。小心地控制杆1010的位移，以说明端部止动件40弹性和塑性变形情况。对用于 杆1010运动的控制单元进行编码，以提供使端部止动件的最终位置(在从端部止动件除去 压力时端部止动件弹性伸展之后)与期望相同的位移。在图1中还可见四个锥形套管45、46、47、48，这四个锥形套管45、46、47、48的外 径在离开外壳部分14的表面时减小。各套管实质上中空。各套管的截头圆锥形外表面具 有6°的锥度。相对外壳部分具有相配的插孔，当外壳部分靠在一起时，套管定位在插孔中。 这可在通过图7、8和9中所示的本发明的实施方式最佳可见。该实施方式与图1至6的实 施方式大部分相同，但外壳部件具有略微不同的形状和构造，并且套管和插孔互换而位于 变速箱外壳的相对侧上。在图7中，可看到四个套管116、117、118、119设置在变速箱外壳部分120上。如 上所述，这些套管是具有截头圆锥形外表面的中空体，截头圆锥形外表面的锥度为6°。这 些套管与图8中所示的对应插孔130、131、132、133对准并插入这些插孔中。这些插孔具有 与套管的外表面匹配的锥形侧面。在变速箱的制造中，如上所述，在最终组装之前，外壳部分120、121 (类似于外壳 部件14和其相配部)绕心轴靠在一起。套管(例如116、117、118、119)被强制进入对应 插孔(例如130、131、132、133)中。套管116、117、118、119因它们插入对应插孔130、131、 132、133而变形。套管116、117、118、119的最初的大小使得这些套管的前边缘与距相配的 截头圆锥形表面的端部Imm的插孔表面结合。然后使迫使外壳部件靠在一起的插塞前进另 一预先选择的距离，从而套管变形，以占据在最初接触点处套管与插孔之间的通常为0. Imm的间隙。套管的材料在阻力最小的地方流动的程度最大。这改善了套管在插孔中的装配的 对中性。套管材料塑性变形，同时插孔材料保持在弹性状态。一旦套管完全前进，就由于套 管的金属与插孔的金属松驰而将外壳部件保持在一起。插孔金属在其弹性状态下的松弛通 常使套管进一步发生塑性变形。以上述方式，当外壳部分绕心轴保持在合适位置时，使这些部分对准，并使端部止 动件适当地变形。一旦上述变形过程完成，则可进行支承表面的抛光操作，如下所述。在成形过程中使用的心轴1000还设置有轴接在心轴1000中的辊1004、1005、 1006、1007(参见图11)，这些辊均绕其各自的轴线旋转，这些轴线平行且与心轴的旋转轴 线1008间隔开(参见图10)。辊1004、1005、1006、1007从心轴1000径向向外延伸到心 轴1000的表面的外侧。当变速箱外壳部分绕心轴1000靠在一起时，它们通过利用由冲 头1011、1012施加的液压压力强制接合在一起。当变速箱外壳部分被强制接合在一起时， 辊1004、1005、1006、1007在这些部分的支承表面中略微凹进。然后外壳部分通过块1013、 1014、1015、1016保持在一起。心轴1000连接到齿条和小齿轮装置1017 (参见图10)，这用 于使心轴1000在一个方向上旋转(例如顺时针)，以对变速箱外壳部分的支承表面进行辊 抛光；这通过在图11中示出每个辊1004、1005、1006、1007位于两个旋转位置中并通过箭头 1018示出。这为成品变速箱外壳的轴颈部提供了非常好的表面光洁度，并改善成品变速箱 外壳表面的冶炼，降低了操作中的磨擦并因此降低磨损和噪声。该过程还确保轴颈提供轴 12在成品变速箱中的非常精确的轴向定位。经过辊磨光的支承表面是那些通过轴12的环 形表面Al和A2接合的表面(图2中所示)。取代如上所述的辊磨光支承表面，可通过成形工艺抛光所述表面。在该过程中，辊 1004、1005、1006和1007使外壳金属凹进得比在磨光过程中更深，并且当辊旋转过90度时， 使金属绕支承表面周向移位。通常，在支承表面中铸造一对底切部或槽，以提供在成形期间 金属可移位到其中的空间。支承表面通过成形的较大变形可提供比磨光更好的表面光洁度 和成形圆筒支承表面的更紧密的公差，并且使它们之间对准。在完成上述过程适当暂停之后，然后使两个外壳部件彼此分离。一旦外壳部件已经过预组装阶段，使端部止动件(图1中的40和图7中的150) 和套管(图1中的45、46、47、48和图7中的116、117、118、119)变形，并且对支承表面超精 加工然后分离，就接着如图1或图7中所示，使用外壳部件组装变速箱。与将齿轮安装在轴 上并行地进行外壳部件的预组装操作(例如，如图2中所示将齿轮11安装在轴12上；除了 在齿轮100的侧面上形成皱褶之外，以与利用“轴肩滚压”类似的方式将齿轮100安装在轴 101中，变形材料流到这些皱褶中，以将齿轮100可旋转地锁定在轴101上)。在组装时，将轴12和齿轮11定位在预变形的外壳部件(例如14)之间，将硬化的 间隔件50插入轴12的一端与端部止动件40之间，滚珠39与间隔件50接合。蜗轮60轴 向交叉地安装到轴12的轴线，并与齿轮11啮合。两个“顶帽”锌(或锌合金)轴承盖52和 53 (参见图6)定位在蜗轮13的端部上，以为齿轮提供支承。蜗轮13自身由低碳钢制成。 其具有螺纹滚压的螺旋形螺纹51和圆筒形端部(例如54)，轴承盖52、53加载在该圆筒形 端部上，在至少一个端部54处具有方形插孔55，方形插孔55用于接收变速箱的输入轴的相 配端。传动比通常为20 1。在最后的组装中，外壳部分(例如14)通过铆钉或螺栓保持在一起，以将套管45、46、47、48固定在相配的插孔中。在外壳部件上进行的预组装操作确保在最终组装中所有部 件的良好且准确的装配。以类似的方式将图7的变速箱的部件组装在一起。低碳钢蜗轮110再次设置有钢 “顶帽”轴承盖111和112 (通常为能够提供低摩擦表面的耐磨钢的等级)。在该情况下，设 置附加的环形圈126，以环绕蜗轮110的不与齿轮100接合的部分。预变形的套管116、117、 118、119提供在相配的插孔中的“尺寸对尺寸”的完美配合，以将部件固定到变速箱的合适 位置。预变形的端部止动件150确保形成齿轮100的部分的轴承元件170 (参见图8)与其 在变速箱外壳中的相对面紧密配准，从而确保在使用时齿轮11在外壳内的移动很小，使噪 声和磨损最低。
如图9中示出完全组装的变速箱。变速箱外壳部分120、121通过铆钉190、191、 192、193 (或螺钉)紧固在一起，铆钉190、191、192、193 (或螺钉)通过孔122、123、124、125 延伸到套管116、117、118、119中。现在参照图12至30中所示的变速箱的第三实施方式进一步说明本发明所依据的 原理。在图12中，可看到回转的坯料低碳钢轴2000。在图13和14中，可看到成型的塑料 齿轮2003，塑料齿轮2003在凹陷的环形表面部2103中的单个表面上具有键构件2002 (参 见图13)。相对面(参见图14)也具有凹陷的环形部2004，但环形部2004是平面。键构件 2002与低碳钢轴承垫圈2006上的相对键构件2005匹配(参见图16)，该接合将成型的塑 料齿轮2003与轴承垫圈2006锁定在一起，以使它们在驱动齿轮时一起旋转并传递转矩。金属轴承垫圈2006具有图16中所示的第一侧，该第一侧具有与成型齿轮2003 上的键构件2002接合的键构件2002 ；该侧在毂的一端处还具有抵接面2007，在该抵接面 2007中形成直径与轴2000的直径相同的中心孔2008，该中心孔允许与轴2000匹配接合。 在轴承垫圈2006的另一侧，如图15中可见，设置有轴承面2009，该轴承面2009提供抵靠锌 模铸壳体中(如稍后所述)的相对止推面的止推面。截头圆锥形表面2011从环形平坦止 推面2009径向向内并向后延伸到轴承垫圈的圆筒形轴环部2008。10个凹陷的键构件2010 跨过截头圆锥形表面2011和圆筒形轴环部2008，在轴肩滚压期间，这些凹陷的键构件允许 轴2000的材料流向它们，以形成键，从而可阻止旋转和扭转。将成型齿轮2003固定在轴承垫圈2006与图17中可见的精密坯料低碳钢垫圈 2012之间，夹设在滚动台肩2013与2014之间，在图18和19中可见，滚动台肩2013与2014 提供了轴向强度和扭转阻力。平面精密坯料垫圈2012定位在成型齿轮2003的与轴承垫圈 2006相反的一侧上，并且抵靠轴承垫圈的端部2007。键构件2010在图15中示出为具有半月形状。然而，这些构件可采用任意合适的 形状。优选的是，如图31至33中所示，键构件2010为V形槽口。有利的是，这些形状提供 优良的抗扭性，同时在轴肩滚压过程期间允许材料在其中流动。图32和33示出垫圈2006、 2012，该垫圈2006、2012被组装在与图18和19中所示相反的方位中(就是说，在轴向上顺 序相反)，使坯料垫圈2012最接近滚珠轴承2400。平面轴2000为齿轮2003轴肩滚压到合适位置的提供基础。轴承垫圈2006组装到 成型齿轮的定位相配的键构件2002、2005的第一侧。精密坯料轴承垫圈2012在另一侧组 装到齿轮2003。接着，将成型齿轮2003和轴承垫圈2006和2012的子组件定位在轴2000 上，使轴承垫圈2006中的孔的内径与平面轴2000的外径匹配。然后将轴2000装载到轴肩滚压机中。在图20中，轴2000与轴肩滚压工具2020 —起示意地示出。通过使用2020之 类的轴肩滚压工具使轴变形形成环形轴肩，而将所述子组件稳固地固定到轴2000，该环形 轴肩向齿轮2003施加压缩力并将齿轮2003夹设在两个金属垫圈2006、2012之间。该轴肩 阻止齿轮2003的轴向和径向运动。该方法确保两个轴承垫圈2006、2012保持同轴，并使齿 轮2003向轴2000的径向跑偏最小。通过使用该方法，将轴承垫圈2006的止推面2009以 高精度水平保持与轴2000的轴线垂直。轴肩滚压工具(例如2020)具有环形圈部分(例 如2021)，该环形圈部分与轴2000的轴颈区域接触，以磨光它们，并改善它们的表面特性和 表面光洁度。图18和19中轴颈区域示出为2022和2023。
轴肩滚压过程传递的负载由轴承垫圈2006的止推面2009和坯料垫圈2012抵挡， 因此防止对成型齿轮2003的损害。由于来自轴肩滚压过程的负载，齿轮垫圈组件2006、2012被压缩在轴上，由此提 高传递转矩的能力。有利的是，轴肩滚压还增大了在轴承垫圈2006中的孔的内径与平面轴 2000的外径相配的区域中轴的直径，由此通过实现轴与孔的高对中等级，而将轴稳固地装 配到垫圈，并防止齿轮在轴上晃动。在轴肩滚压期间向齿轮与轴的子组件赋予轴肩滚压模具的高水平的对中性和垂直度。如上所述，变速箱可使用在车辆座椅位置调节机构中，因此在车辆撞击期间承受 较大负载。该较大负载通过垫圈2006或垫圈2012绕过塑料齿轮2003从轴2000传递到变 速箱外壳。外壳包括2个半外壳，该2个半外壳通过形成在一个中心心轴组件(图23和24中 所示的辊磨光工具2060)上的完整锌模铸体(2050和2051，在图21、22中示出)提供。两 个模铸体2050、2051设置有许多独特的构件，这些构件与特定工艺相结合，并通过使用精 心设计的辊磨光工具而可确保变速箱在几个轴线中的精确对准，改善表面光洁度和特定直 径的冶炼，总跑偏很低的精确直径和精确定位。在辊磨光工具2060中设置有两组共四个辊，例如在图24中可见的第一组的2061 和2062以及第二组的2063和2064，这些辊用于确保当两个半模铸件在轴2000上靠在一起 时，两个直径自身精确地对准。两个半外壳2050、2051的主直径中的轴向V形槽、每个半外 壳中的两组平行V形槽(例如，半外壳2051的V形槽2080-2083和半外壳2050的V形槽 2084-2087)允许来自磨光内孔的辊的多余材料流入这些V形槽中并降低该过程期间的总 压力和阻力。均设置在磨光工具上的四个辊与半外壳中的槽的对准使半外壳彼此对准。而 且，向两个半外壳2050、2051施加独立的力，以确保它们保持抵靠辊磨光工具止推面2162。四个套管2052、2053、2054和2055 (也称作销)形成在一个半外壳2050上，四个 对应的插孔2056、2057、2058和2059(也称为筒)形成在相对的半外壳2051上。半铸体 2050 和 2051 对准，并通过强制销 2052,2053,2054 和 2055 进入筒 2056,2057,2058 和 2059 中而使销变形，从而当随后拆下或再次组装两个半外壳2050和2051时，提供这两个半外壳 2050和2051相对彼此的精确定位，并且确保在操作期间铸体中无运动。后端止动构件2070、2071、2072、2073设置在铸体上，并且以已知距离变形，从而 一旦绕轴组装铸体，就可实现轴的精确轴向定位。通过将精确辊磨光工具2060上的辊(例如2061、2062、2063、2064)定位在半外壳2050,2051中的V形槽(2080-2083和2084-2087)中，而将半外壳2050、2051组装在该工具 上。这形成V形块效应，以将两个外壳均对中在工具上，并且使两个半外壳2050和2051精 确地对准。当向两个半外壳施加夹持力时，则辊(例如2061、2062、2063、2064)凹进槽中， 这使得半外壳沿两个方向对准，并且将它们固定，以免绕心轴轴线进行旋转运动。该工具必 须在心轴上润滑，以确保辊磨光期间摩擦力最小。向半外壳2050、2051施加夹持力，以确保 各半部在变形过程期间相对于彼此不轴向移动，此外力必须独立施加至各铸体，以推动它 们均抵靠辊磨光工具2060上的前止推面2162。然后通过辊磨光工具2060的中心销2069 使后端止动构件2070-2073变形，这确保两个半外壳2050、2051的基 准轴承面和端部止动 构件相对于彼此精确地定位。如从图24中可看出，回路控制液压致动器4000结合在辊磨 光工具中，以利于精确定位，图25中示出端面2069与端部止动构件抵接，图25示出位于半 外壳2051中的合适位置的辊磨光工具。图26中以箭头4001表示轴向运动。当保持该轴向力时，使两个半外壳在端部止动构件与止推面之间张紧，通过强制 四个套管2052-2055进入相对的半外壳中的筒2056-2059中而使它们同时变形，以提供在 随后的拆卸和再次组装时的精确外壳位置。这通过将两个半外壳2050和2051绕磨光工具 2060夹持在一起来实现，使磨光工具2060的辊(例如2061-2064)凹进外壳的抵接轴颈表 面达0. 1mm。销/套管2052-2055变形经过它们的材料特性的弹性区域，并变形成塑性区 域，因此即使在撤消力时，它们也保持恒定的变形状态。通过四个销/套管消除两个半部之 间的任何游隙来进行该变形，并确保它们均关于前止推面2162对准。优选地，将销/套管 设计成“细长”的，即轴向长度超过直径，长度优选至少是直径的1. 1倍，或者1.25倍，或者 1. 5倍以上。这允许较大的变形度，以确保最终组装的半外壳的良好对准。一旦变形完成，就从筒2056-2059部分移除销/套管2052-2055，并且松开端部止 动件上的轴向力，以允许辊磨光工具旋转。辊磨光工具旋转90°，以提供精确的孔直径，并 改善表面光洁度。拆卸之前的最终操作是对用于蜗轮的蜗杆轴颈孔(例如2100)进行滚珠 磨光。在变速箱依然对准时，推动硬质合金(carbide)滚珠通过蜗杆孔，以改善表面光洁 度，并改善相对于彼此的精度。该过程在图26中由箭头4002表示。现在参照图27至30描述变速箱的蜗轮子组件。其包括3个部件图27中示出的 低碳钢蜗轮2200和两个轴颈2201、2202。本发明的制造过程形成具有改善表面光洁度的用 于蜗轮的精确止推面。蜗轮2200在其上具有滚压形成的齿轮，以确保精确的齿外形和光洁度。该蜗轮在 两端设置有回转轴颈直径2201和2202，回转轴颈直径2201和2202具有周向延伸槽2203、 2204。低碳钢蜗轮止推垫圈(例如图28的垫圈2205)用于该子组件中，这些垫圈为均具有 止推面(例如2206)、从止推面2206突出的小轴肩(例如2207)以及中心通孔2208的平面 垫圈。止推垫圈提供用于蜗轮子组件的止推面，蜗轮子组件沿该止推面抵接变速箱外壳。将止推垫圈(例如2205)组装在蜗轮2200上，使它们的轴肩(例如2207)背对齿 轮形成。然后将蜗轮2200和垫圈(例如2205)的组件加载在轴肩滚压机器中。图30示意 地示出成型轴肩滚压环工具(例如2300)如何将止推垫圈2205的轴肩2207在与止推面 2206接合的同时按压到蜗轮2200的槽2203中，以确保该止推面与蜗轮2200的旋转轴线保 持垂直。成型滚压工具(例如2300)还具有圆筒面(例如2301)，该圆筒面与蜗杆的轴颈面 接触，并将它们磨光，以确保轴颈面同轴，并且为各轴颈提供改善的表面光洁度。成型滚压工具(例如2300)还用于将止推垫圈锁定在蜗轮上，以防止它们之间的相对旋转。图29中 示出垫圈2205安装在蜗轮2200上。通过轴肩滚压过程向蜗轮2200和止推垫圈(例如2205)子的组件赋予轴肩滚压 铸模工具的高水平的对中性和垂直度。而且以高精确度设定止推垫圈的止推面之间的间 隔。 一旦已组装所有子组件并且已完成上述的成形过程，就可将部件组装在一起，以 形成完整的变速箱。图8和19中示出的主轴和子齿轮组件放置在图21的下半外壳2050 中。滚珠轴承2400 (图18中所示)利用滚珠铆入(ball staking)操作插入轴2000的一 端中的插孔2401 (图12中所示的插孔2401)中，以将滚珠轴承精确稳固地固定在轴一端的 孔中。然后将合适的盘放置在滚珠2400与由半外壳2050、2051的构件2070-2073提供的 端部止动件之间，以确保轴向运动最小。然后图29中部分示出的蜗轮子组件可被放置在半 外壳2050中，并定位在其中的蜗杆轴颈孔2100中。然后使第二半外壳2051与第一半外壳 2050抵接，利用螺纹成形螺钉将两个半外壳2050、2051固定在一起。如图34至36中所示，在优选实施方式中，采用夹具使两个半外壳2050和2051相 对于辊磨光工具2060精确地对准。夹具包括在图34中所示的四个支撑销5002，铸模半外 壳2050、2051中的第一半外壳放置在支撑销上，由此被支撑。四个支撑销5002被定位成在 套管和插孔2052-2059的轴线的位置处沿该轴线方向施加力。这些销可被独立调节，以确 保第一铸体的精确对准(即，以确保第一铸体的上表面平坦)。然后如图35中可见，在夹具中，将辊磨光工具2060抵靠第一半外壳放置，将第二 半外壳放置在辊磨光工具2060和第一半外壳上。有利的是，辊2061-2064与平行槽2080-2087接合，以使铸体2050、2051沿辊磨光 工具2060的轴线对准并对中。该夹具还包括图36中所示的可调节的弹性埋头螺钉5008，该埋头螺钉向两个半 外壳2050、2051施加力，以迫使它们抵靠止推面2162，所述半外壳抵靠止推面沿辊磨光工 具2060的轴线方向对准。然后，使用图35中可见的四个柱塞5006施加与另一个支撑销5002相反的力。这 些相反的力绕辊磨光工具2060将两个半外壳2050、2051夹持在一起。由此，通过八个支撑销5002、5006、埋头螺钉5008和辊磨光工具2060的止推面 2162在所有方向上精确地限制半外壳2050、2051。接着，通过利用液压致动器4000在止推面2162与辊磨光工具2060的端面2069 之间施加力，来精确地限定端部止动构件2070-2073的轴向位置的精确对准。由于液压致 动器可被精确地控制，所以可以精确地确定端面2069相对于止推面2162的运动，因此确定 端部止动构件2070-2073的精确变形。一旦端部止动件变形，那么在通过液压致动器将心轴保持在合适位置以保持半外 壳在端部止动件与外壳的相对止推面之间受张力的同时，使柱塞5006前进，以迫使销/套 管进入插孔/筒中(如前所述)。接着，如上所述，移除柱塞5006，同时心轴仍保持在其合适位置以抵靠端部止动 件，辊定位在旋转地安装成内部心轴元件的辊磨光工具中，使辊旋转，以对外壳的轴承部分 进行辊磨光或成形。然后将硬质合金滚珠轴承推压通过蜗杆孔，以提供良好的表面光洁度。
权利要求
一种制造变速箱的方法，该方法包括形成多个均具有端部止动构件的变速箱外壳部件；在预组装的阶段中，使成形的所述变速箱外壳部件在最终组装之前靠在一起，其中使所述外壳部件的所述端部止动构件一起限定所述外壳内部的端部止动件；在所述端部止动件上施加压力，以使该端部止动件变形；拆开所述变速箱外壳部件；绕轴的一端组装所述变速箱部件，所述轴上安装有齿轮，该齿轮随该轴旋转，并且组装的所述变速箱外壳部件封装所述齿轮；并且使所述轴的所述一端与所述端部止动件直接抵接或者通过一个或更多个间隔元件抵接，其中在所述预组装的阶段中，所述端部止动件的变形在该端部止动件与所述变速箱外壳的在所述组装变速箱中面对所述齿轮的侧面的表面之间设置一距离，所述齿轮侧面背离所述端部止动件。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述端部止动件具有截头圆锥形状，该截头圆锥 形状的最大直径最靠近所述轴端。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述端部止动件由所述变速箱外壳部件的对准 脊形成。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，所述轴的所述一端设置有封闭孔， 滚珠轴承定位在该封闭孔中，在组装所述变速箱时，所述滚珠轴承与夹设在所述轴端部和 所述端部止动件之间的间隔板接合。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其中，通过使用借助致动器前进的杆向所 述端部止动件施加压力；并且当将所述轴封装在所述变速箱外壳中时，所述杆相对于所述外壳部分布置成沿与所述 轴的旋转轴线一致的轴线延伸。
6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述组装的变速箱外壳具有圆筒形支承表面，该支承表面环绕所述轴的一部分；当所述变速箱外壳部件在所述预组装的阶段中靠在一起时，它们绕成形设备被强制结 合在一起，该成形设备中安装有辊，当强制所述外壳部件结合在一起时，所述辊与所述变速 箱外壳的所述圆筒形支承表面接合，并且使所述支承表面凹进；并且所述成形设备旋转，以使所述辊绕所述支承表面滚动，以使所述支承表面变形。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其中，所述变速箱外壳部件中的第一部件形成有套管，所述变速箱外壳部件中的第二部件形 成有匹配的插孔；当所述变速箱外壳装置在所述预组装的阶段中靠在一起时，强制所述第一部件的所述 套管进入所述第二部件的所述插孔中，所述套管变形，以装配到它们所插入的所述插孔中， 并且形状与所述插孔相配。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，各套管中空，并且形成有截头圆锥形外表面，各 插孔具有与套管的截头圆锥形表面接合的截头圆锥形表面。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述套管和所述插孔的所述截头圆锥形表面具有在4°至8°范围内的锥角。
10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述套管和所述插孔的所述截头圆锥形表面具 有在5°至7°范围内的锥角。
11.根据权利要求8至10中任一项所述的方法，其中，在所述变速箱的最后组装中，所 述变速箱外壳部件通过穿过所述套管的紧固件固定在一起。
12.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述轴为金属的，安装在所述轴上 的所述齿轮包括夹设在一对金属部件之间的注射成型的有齿塑料齿轮，通过使所述轴的金 属变形，以在所述轴上形成一对环形轴肩，将所述齿轮固定在所述轴肩之间，从而将所述齿 轮固定在所述轴上。
13.根据权利要求12所述的方法，其中，所述金属部件具有凹进面，在形成所述轴肩 期间，所述轴的金属流入所述面的凹进部中，以将所述齿轮键连接到所述轴，以随所述轴旋转。
14.根据权利要求1至13中任一项所述的方法，其中，蜗轮组装在所述变速箱外壳中， 与安装在所述轴上的所述齿轮啮合，并且所述蜗轮的旋转轴线与所述轴的轴线横向交叉延 伸。
15.根据权利要求13所述的方法，其中，所述蜗轮在两端处设置有轴承盖，该轴承盖夹 设在所述蜗轮与所述变速箱外壳之间。
16.根据权利要求14所述的方法，其中所述蜗轮设置有中心齿轮形成部分，该中心齿 轮形成部分夹设在一对端部轴颈部分之间，所述端部轴颈部分具有周向槽，该周向槽使所 述中心齿轮形成部分与各轴颈部分分离；一对垫圈被设置用于所述蜗轮，各垫圈具有平坦 部分和从该平坦部分延伸的圆筒形肩部；通过使各垫圈的所述肩部变形到所述环形槽的其 中一个中，使所述垫圈的所述平坦部分在所述中心齿轮形成部分的端面上延伸，从而将各 垫圈安装在所述蜗轮上。
17.—种制造变速箱的方法，该方法包括形成多个变速箱外壳部件，该多个变速箱外壳部件在组装在一起时提供用于轴的圆筒 形支承表面；在预组装的阶段中，强制所述变速箱外壳部件绕成形设备结合在一起，该成形设备中 安装有辊，当强制所述外壳部件结合在一起时，所述辊与所述变速箱外壳的所述支承表面 接合，并且使所述支承表面凹进；旋转所述成形设备，以使所述辊绕所述支承表面滚动，以使所述支承表面变形；从所述成形设备周围拆下所述变速箱外壳部件；并且绕所述轴的一端组装所述变速箱部件，所述轴上安装有齿轮，该齿轮随所述轴旋转，并 且所述组装的变速箱外壳部件封装所述齿轮。
18.根据权利要求17所述的方法，其中，所述变速箱外壳部件中的第一部件形成有套管，所述变速箱外壳部件中的第二部件形 成有匹配的插孔；当所述变速箱外壳部件在所述预组装的阶段中靠在一起时，强迫所述第一外壳部件的 所述套管进入所述第二外壳部件的所述插孔中，所述套管变形，以装配到它们所插入的所 述插孔中，并且形状与所述插孔相配。
19.根据权利要求18所述的方法，其中，各套管中空，并且形成有截头圆锥形外表面， 各插孔具有与套管的截头圆锥形表面接合的截头圆锥形表面。
20.根据权利要求19所述的方法，其中，所述套管和所述插孔的所述截头圆锥形表面 具有在4°至8°范围内的锥角。
21.根据权利要求20所述的方法，其中，所述套管和所述插孔的所述截头圆锥形表面 具有在5°至7°范围内的锥角。
22.根据权利要求18至21中任一项所述的方法，其中，在所述变速箱的最后组装中，所 述变速箱外壳部件通过穿过所述套管的紧固件固定在一起。
23.根据权利要求17至22中任一项所述的方法，其中，所述轴为金属的，安装在所述轴 上的所述齿轮包括夹设在一对金属部件之间的注射成型的有齿塑料齿轮，通过使所述轴的 金属变形，以在所述轴上形成一对环形轴肩，将所述齿轮固定在所述轴肩之间，从而将所述 齿轮固定在所述轴上。
24.根据权利要求23所述的方法，其中，所述金属部件具有凹进面，在形成所述轴肩期 间，所述轴的金属流入所述凹进部中，以将所述齿轮键连接到所述轴，使该齿轮随所述轴旋 转。
25.根据权利要求17至24中任一项所述的方法，其中，蜗轮被组装在所述变速箱外壳 中，与安装在所述轴上的所述齿轮啮合，并且所述蜗轮的旋转轴线与所述轴的轴线横向交 叉延伸。
26.根据权利要求25所述的方法，其中，所述蜗轮在两端处设置有轴承盖，该轴承盖夹 设在所述蜗轮与所述变速箱外壳之间。
27.根据权利要求25所述的方法，其中所述蜗轮设置有中心齿轮形成部分，该中心齿 轮形成部分夹设在一对端部轴颈部分之间，所述端部轴颈部分具有周向槽，该周向槽使所 述中心齿轮形成部分与各轴颈部分分离；一对垫圈被设置用于所述蜗轮，各垫圈具有平坦 部分和从该平坦部分延伸的圆筒形肩部；通过使各垫圈的所述肩部变形到所述环形槽的其 中一个中，使所述垫圈的所述平坦部分在所述中心齿轮形成部分的端面上延伸，从而将各 垫圈安装在所述蜗轮上。
28.—种制造变速箱的方法，该方法包括形成多个变速箱外壳部件，所述变速箱外壳部件中的第一部件具有套管，所述变速箱 外壳部件中的第二部件具有相配的插孔；在预组装的阶段中，强迫所述第一变速箱部件的所述套管进入所述第二变速箱部件的 所述插孔中，此时，所述套管变形，以装配到它们所插入的所述插孔中，并且形状与所述插 孔相配；拆下所述变速箱外壳部件；并且绕轴的一端组装所述变速箱部件，所述轴上安装有齿轮，该齿轮随该轴旋转，并且所述 组装的变速箱外壳部件封装所述齿轮。
29.根据权利要求28所述的方法，其中，各套管中空，并且形成有截头圆锥形外表面， 各插孔具有与套管的截头圆锥形表面接合的截头圆锥形表面。
30.根据权利要求29所述的方法，其中，所述套管和所述插孔的所述截头圆锥形表面 具有在4°至8°范围内的锥角。
31.根据权利要求30所述的方法，其中，所述套管和所述插孔的所述截头圆锥形表面 具有在5°至7°范围内的锥角。
32.根据权利要求28至31中任一项所述的方法，其中，在所述变速箱的最后组装中，所 述变速箱外壳部件通过穿过所述套管的紧固件固定在一起。
33.根据权利要求28至32中任一项所述的方法，其中，所述第一和第二外壳部件是 金属的，所述套管的金属在将该套管插入所述插孔中期间塑性变形，同时所述插孔的金属 在所述插入期间保持弹性，其中，所述方法包括以下步骤将所述套管保持插入在所述插孔 中，同时所述插孔的金属松弛，以允许所述套管进一步变形。
34.根据权利要求28至33中任一项所述的方法，其中，所述轴为金属的，安装在所述轴 上的所述齿轮包括夹设在一对金属部件之间的注射成型的有齿塑料齿轮，通过使所述轴的 金属变形，以在所述轴上形成一对环形轴肩，将所述齿轮固定在所述轴肩之间，从而将所述 齿轮固定在所述轴上。
35.根据权利要求34所述的方法，其中，所述金属部件具有凹进面，在形成所述轴肩期 间，所述轴的金属流入所述面的凹进部中，以将所述齿轮键连接到所述轴，使该齿轮随所述 轴旋转。
36.根据权利要求28至35中任一项所述的方法，其中，蜗轮被组装在所述变速箱外壳 中，与安装在所述轴上的所述齿轮啮合，并且所述蜗轮的旋转轴线与所述轴的轴线横向交 叉延伸。
37.根据权利要求36所述的方法，其中，所述蜗轮在两端处设置有轴承盖，该轴承盖夹 设在所述蜗轮与所述变速箱外壳之间。
38.根据权利要求36所述的方法，其中所述蜗轮设置有中心齿轮形成部分，该中心齿 轮形成部分夹设在一对端部轴颈部分之间，所述端部轴颈部分具有周向槽，该周向槽使所 述中心齿轮形成部分与各轴颈部分分离；一对垫圈被设置用于所述蜗轮，各垫圈具有平坦 部分和从该平坦部分延伸的圆筒形肩部；通过使各垫圈的所述肩部变形到所述环形槽的其 中一个中，使所述垫圈的所述平坦部分在所述中心齿轮形成部分的端面上延伸，从而将各 垫圈安装在所述蜗轮上。
39.一种制造方法，该方法包括用塑料成型有齿齿轮，该齿轮具有中心孔和位于环形表面中的槽，该环形表面限定所 述中心孔；形成一对金属承载元件，各金属承载元件具有承载表面和贯通的中心孔；将所述齿轮和所述承载元件安装在金属轴上，所述承载元件把所述塑料齿轮夹设于其 间，并且使所述承载元件中的至少一个元件的一部分延伸通过所述齿轮中的所述中心孔， 以抵接另一个承载元件；使所述轴的金属变形，以在所述轴上形成一对环形轴肩，该环形轴肩与所述承载元件 的所述承载表面接合，使施加到所述承载表面的力通过直接抵接所述承载元件的表面而传 递；并且当形成所述轴肩时，允许所述齿轮和承载元件轴向运动，从而所述轴肩将所述齿轮轴 向固定在所述轴上就位。
40.根据权利要求39所述的方法，其中，所述承载表面具有凹进部，在形成所述轴肩期间，金属流入所述凹进部中，由此将所述齿轮键连接到所述轴，使所述齿轮随所述轴旋转。
41.根据权利要求39或40所述的方法，其中，所述有齿齿轮是注射成型的。
42.根据权利要求40或41中任一项所述的方法，其中，所述承载表面具有径向向外部， 该径向向外部不与所述轴肩接合，并且能够作为支承表面，在使用时抵抗所述齿轮上的轴 向负载。
43.一种变速箱，该变速箱包括多个金属外壳部件，该多个金属外壳部件一起限定内端止动件和用于与轴接合的圆筒 形磨光支承表面，所述外壳部件中的第一部件具有多个套管，所述外壳部件中的第二部件 具有多个相配的插孔；金属轴，该金属轴上安装有有齿齿轮，该有齿齿轮随所述金属轴旋转，所述有齿齿轮包 括夹设在一对金属承载元件之间的塑料有齿齿轮，所述一对金属承载元件又通过一体形成 在所述金属轴中的一对轴肩接合；以及蜗轮；其中所述金属外壳部件封装了安装有所述有齿齿轮的所述金属轴和所述蜗轮并使它们固 定，使所述蜗轮与所述有齿齿轮啮合，使所述蜗轮的旋转轴线与所述轴间隔开并且与包括 所述轴的旋转的平面垂直；所述轴在所述变速箱外壳中被轴向固定在所述端部止动件与变速箱外壳表面之间，所 述端部止动件面向所述轴的一端，所述变速箱外壳表面面向所述支承元件的其中一个的支 承表面，所述支承表面背离所述端部止动件；并且所述轴的圆筒形部被由所述组装的外壳部件形成的所述圆筒形支承表面环绕。
44.根据权利要求43所述的变速箱，其中在所述轴的所述一端与所述端部止动件之间夹设间隔元件；并且所述滚珠轴承与所述间隔元件接合。
45.根据权利要求43或44所述的变速箱，其中，一对轴承盖被设置用于所述蜗轮，并且 插设在所述变速箱外壳的所述蜗轮之间，在所述蜗轮的每端处设置一个轴承盖。
46.根据权利要求43或44所述的变速箱，其中，所述蜗轮设置有中心齿轮形成部分，该 中心齿轮形成部分夹设在一对端部轴颈部分之间，所述端部轴颈部分具有周向槽，该周向 槽使所述中心齿轮形成部分与各轴颈部分分离；一对垫圈被设置用于所述蜗轮，各垫圈具 有平坦部分和从该平坦部分延伸的圆筒形肩部；通过使各垫圈的所述肩部变形到所述环形 槽的其中一个中，使所述垫圈的所述平坦部分在所述中心齿轮形成部分的端面上延伸，从 而将各垫圈安装在所述蜗轮上。
全文摘要
参照图1，本发明提供一种齿轮箱(10)，其具有端部止动件(40)，其在制造期间变形，以在变速箱(10)中设定准确间隔；通过轴(12)接合的支承表面，该支承表面被辊磨光或成形；套管(45-48)，其在制造的预组装的阶段中被强迫进入相配的插孔中，并通过该过程变形，以使变速箱半外壳对准；以及齿轮(11)，其包括塑料齿轮，该塑料齿轮夹设在两个金属承载元件之间，并且通过在轴(12)上滚动的轴肩固定在该轴(12)上。
文档编号F16H1/16GK101970900SQ200880124437
公开日2011年2月9日 申请日期2008年11月12日 优先权日2007年11月12日
发明者尼尔·阿德科克, 帕特里克·阿德科克 申请人:Hr阿德科克有限公司