本实用新型涉及升降机，具体涉及一种齿轮升降机。
背景技术：
现阶段升降机一般为蜗轮蜗杆减速带动丝杠升降，这一传动模式有一个最大的弊端就是传动效率低，噪声大，能耗高的缺点。现有的改进方案如下：
(1)提高电机的使用功率弥补蜗轮蜗杆传动效率低的问题。
(2)充分润滑，加工精密减少噪音。
(3)降低负载从而降低输出转矩达到节能的作用。
但是这些方法只能弥补小部分缺陷，问题还是存在无法解决。
技术实现要素：
针对现有技术的上述缺陷和问题，本实用新型所要解决的技术问题是蜗轮蜗杆升降机效率低，噪声高，运行不平稳，不易拆检，安装难的问题。
为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
齿轮升降机，所述齿轮升降机的驱动齿轮为斜齿轮，所述斜齿轮的齿面硬度大于350HBS，所述斜齿轮包括相啮合的主动齿轮和从动齿轮，所述主动齿轮和从动齿轮分别位于箱体内，所述从动齿轮的端部固定有丝杠，所述丝杠上套有丝杠导向套，所述主动齿轮的端部通过电机联接法兰与电机联动。
上述技术方案中，所述从动齿轮上固定有键，所述从动齿轮的右端设有箱体盖，所述箱体的表面开有箱体散热槽，所述箱体的左端设有螺纹安装孔，所述主动齿轮的两端分别设有轴承，所述主动齿轮的右端还套有孔用挡圈，所述箱体通过螺钉与电机联接法兰固定。
本实用新型提供的齿轮升降机耐磨，耐点蚀，韧性好，表面硬度可达50-60HRC，同步性好，传动效率高。斜齿轮在箱体中合理装配，装配时轴承、箱体、齿轮等零部件配合紧密，设计合理，使箱体尺寸减小。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为斜齿轮的连接结构示意图。
其中：1.丝杠；2.丝杠导向套；3.箱体；4.键；5.从动齿轮；6.主动齿轮；7.箱体盖；8.螺纹安装孔；9.箱体散热槽；10.轴承；11.孔用挡圈；12.螺钉；13.电机联接法兰。
具体实施方式
下面将结合本实用新型的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
根据图1所示，作为实施例所示的齿轮升降机的驱动齿轮为斜齿轮，斜齿轮的齿面硬度大于350HBS。斜齿轮包括相啮合的主动齿轮和从动齿轮，主动齿轮和从动齿轮分别位于箱体内，从动齿轮的端部固定有丝杠，丝杠上套有丝杠导向套，主动齿轮的端部通过电机联接法兰与电机联动。
本实施方式中从动齿轮上固定有键，从动齿轮的右端设有箱体盖，箱体的表面开有箱体散热槽，箱体的左端设有螺纹安装孔，主动齿轮的两端分别设有轴承，主动齿轮的右端还套有孔用挡圈，箱体通过螺钉与电机联接法兰固定
本实用新型的优点：
(1)提高传动效率，减少能量不必要的消耗，节约能源。
(2)齿轮之间的啮合面积小，传动效率高所以产生的噪音比较小，不易发热，运行更平稳，若提高齿轮加工的精度可以做到无噪音无振动。
(3)通过合理设计使箱体内部空间布局合理，更易拆装和维修保养。
(4)使用更小的电机达获得更大的使用负载。
(5)斜齿轮在箱体中合理装配，装配时轴承、箱体、齿轮等零部件配合紧密，设计合理，使箱体尺寸减小。
本实用新型提供的斜齿轮硬齿面齿轮升降机是内部是由斜齿轮传动。通常情况下螺旋升降机采用蜗轮蜗杆作为传动主要部件，这种传动方式有一个很重要的缺点就是传动效率太低，同步性不好，所以会造成很多能量的浪费，只能提供能大功率的电机满足使用需求，所以成本会增加。蜗轮蜗杆减速机结构复杂，安装成本高，后期的维修和保养会比较困难，本实用新型充分研究了这一问题，设计了斜齿轮传动结构，解决了传动效率低同步性差的问题，更使齿轮易拆装，易维修保养，减少了使用成本。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。